钢管制造和安装.doc

青龙水电站厂区枢纽工程压力钢管制造与安装工程施工措施计划一、概述1.1工程概述青龙水电站压力钢管采用地下埋管式布置。其中主管内径D5.8m，全长236.174m，由上平段、斜段、下平段组成，上平段长68.860m，斜管段长111.907m，下平段长55.407m，主管经岔管及过渡段分为三条支管对应三台发电机组，支管内径D3.2m，三条支管总长194.53m，其中埋管段长度为176.53m，明包段长度为18m。斜管段与水平段呈60夹角。与上平、下平段相接的两弯管段转弯半径R30m，夹角a60，本工程包括压力钢管的制造与安装，主要工程量见表1：表1 压力钢管制造与安装工程量表序号工程内容钢管特性工程量（t）备注内径（m）长度（m）1主管段制安5.8214.343682.4062岔管段制安5.83.226.805172.83支管段制安3.2194.530303.818合计1141.41.2编制依据1、招标文件技术条款；2、水利水电工程施工手册金属结构制作与机电安装工程；3、水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范，DL/T5017-2007；4、压力管道布置图、压力管道管节图等设计蓝图及设计通知等相关文件；5、我单位以往类似工程施工经验及成果。二、工程特点2.1 压力钢管直径较大，钢管吊装、运输与安装时必须采取可靠的支撑才能防止钢管产生变形，增加施工难度；2.2压力钢管安装主要为洞内施工，起重吊装及洞内运输施工难度较大；2.3根据施工条件，所有钢管将采用“平运”方案、以单节形式使用30t平板车运输，上平段、斜井段钢管通过蝶阀室交通洞进入洞内安装部位安装，下平段、岔管段、支管段钢管通过下平施工支洞进入洞内安装，使用自制轨道台车，卷扬机牵引运入洞内安装部位进行安装。2.4由于需要满足引水压力管道和厂房的施工要求，本标段钢管安装施工方案和施工程序与土建施工关系较紧密，安装施工工期较紧，必须合理协调土建与钢管安装施工。三、施工布置3.1压力钢管制造厂施工布置本工程压力钢管全部由现场压力钢管厂制作，压力钢管厂在施工现场按月平均生产能力300t设置，压力钢管制造厂完成从下料、卷板、组圆、整形、纵缝焊接、大节拼装直至除锈涂装的全部工序。钢管管节均按单节23m制造，再根据运输条件组合成尽量扩大的单元运到各个安装部位。钢管厂内主要设备为3（ m）40（ mm）卷板机一台。沿长度方向布置一台30t（跨距20米）龙门吊承担钢材卸车、钢板下料、卷板、钢管组圆及焊接等工序转移任务，装车、倒运等主要由龙门吊配合平板载重汽车承担，厂房内布置钢板存放场、划线平台、钢管切割下料平台、组焊平台及防腐除绣涂漆区等，具体布置见附图1，压力钢管制造厂由厂区2变压器配送，通过配电柜分别输送到各施工作业面。3.2施工现场布置压力钢管制作主要在压力钢管厂进行，压力钢管用汽车或拖车运到安装位置上进行安装，上平段、斜段和弯段由蝶阀室交通洞运入，下平段的各管节岔管由压力管道下平施工支洞运入。因此压力管道安装施工现场为蝶阀室交通洞部位和压力管道下平施工支洞部位，上平段、斜段和弯段施工供电由1变压器配送，施工供风由3空压机供风，下平段、岔管和支管段施工供电由2变压器配送，施工供风由4空压机供风。四、压力钢管制造4.1工艺流程准备钢板检验及缺陷处理划线及切割卷板组圆焊接纵缝及修弧、加支撑管节与加劲环组焊加劲环制作除锈、涂装4.2压力钢管制造措施和主要工艺1、制造准备（1）技术准备：图纸审核和工艺设计为保证所承担的压力钢管制造工程质量达到有关各项技术要求、按期或提前完成任务，技术人员已进行技术文件审核工作，其中包括审核图纸、设计修改通知以及招标文件上的各项有关技术条款和设计图上的技术要求。在此基础上进行分项工艺设计。编制采购清单根据施工详图制订本项目所需的钢材、焊接材料及各种消耗性材料的计划清单。计划清单严格按设计要求编制，全部采购工作以清单为准。工艺图的设计和绘制以设计施工图纸为准，绘制钢管下料图、机加工图、部件和构件组装图、工装图、工艺图以及各项技术检查卡片。技术交底组织施工人员进行技术交底，并在各道工序中严格执行国家和部颁标准以及施工图上所标注的、招标文件上所规定的各项技术要求，严格按照经监理工程师审批后的施工措施进行施工。（2）材料准备：钢材和焊接材料准备：钢材的采购清单根据设计文件和合同条款编制，保证材质（机械性能和化学成分）符合设计要求。规格必须符合各管节长度的规定。钢材出厂的各项资料（包括出厂合格证和检验、试验证明材料）必须齐全并妥善保管并随时接受监理工程师的检查。焊接材料必须与母材的材质相适应，焊条、焊丝、焊药必须具有出厂合格证明。焊接材料必须按规范和出厂说明书的规定运输保管。防腐涂料的准备：用于压力钢管防腐的涂料其品种、化学性能、耐久性等应满足设计技术条款的有关要求，并附有产品质量证明书和使用说明书。用于涂装的底、中、面漆尽量用同一厂家的产品。各种消耗性材料准备：用于压力钢管制造、安装用的氧气、乙炔、各种工器具、量具等要准备齐全。2、划线工艺（1）直管划线：依据设计图纸绘制的各节钢管下料图，将钢板吊放到划线切割平台上，利用划线工具，将下料图上的几何形状尺寸按1：1的比例画在下料用的钢板上。除划切割线外，还须在距离切割线的适当距离（如50100mm）划出检查线，以备检查、校正用。（2）岔管划线：预先制作岔管下料样板，再将样板平铺在下料钢板上，用划针沿样板的几何形状画在钢板上。（3）对所画图形及其各项尺寸进行自检，并通知质检人员进行复检，检查合格后，按下料工艺卡划上左、右、上、下四条中心线，并在每条中心线的两端打上轻微的样冲眼，再用油漆划出明显标记，最后在下料钢板上标明水流方向和管节编号。划线偏差以设计要求和规范为准，根据DL5017-2007的规定，允许偏差如下：表2 划线允许偏差表序号项目极限偏差(mm)1234宽度和长度对角线相对差对应边相对差矢高（曲线部分）1210.5（4）划线时，应该对整条管道纵缝的分布作妥善规划，为后来的制造安装创造条件，下面以水平段为例予以说明。水平段以7.2m作为安装运输单元，采用3个单节拼装一个单元。可以将组合的大节归纳为D和S两种形式。D组中间单节的拼接缝位于X、Y象限的45；与其相邻的两端的单节拼接缝则位于-X、-Y象限的-45。S组与D组可作相同排列，只是在安装时，将其调转180，于是就呈现图1的形式。图1：平段钢管安装接缝示意图注：水平段按7.2m一个安装节，3个单节拼装一个大节，可看成一个制造单元，每个单元中间的单节与其相邻的两个单节纵缝错开180，D和S两种型式的大节纵缝又相互错开90。水平段众多管节的组合均按以上两种样式排列，可使工作简化，便于操作。图中各截面均面向下游视。3、切割打磨工艺用半自动火焰切割机将画在钢板上的钢管展开几何图形切割下来。火焰切割时切割面会产生硬化层（氧化层）。坡口切割完毕后用磨光机将坡口表面及其100mm范围内钢板内外表面上的硬化层、毛刺、氧化铁等杂物打磨干净。4、卷板利用在卷板机上加胎板的方法对钢板两端进行预弯。预弯弧度用相应的弧度样板检查合格后，再去掉胎板直接用卷板机进行卷制工作。在卷制过程中不断用弧度样板进行检查，合格后再进行下一张钢板的卷制。钢板的使用应注意：卷板方向必须与钢板的压延方向相一致模具的制作：用40mm厚的钢板制作，如没有相应厚度的钢板，可用两块20mm厚度的钢板拼焊（中间钻孔塞焊）而成。制作方法是将长条钢板在卷板机上分几次卷成符合要求的弧形，切掉未卷成弧状的直线部分。模具的弧度内圆应适当大于管节外圆的弧度，并在使用过程中经常检查。模具要求有足够的刚度，以防反复使用弧度反弹。图2：模具示意图5、对圆在平台上将卷好分块瓦片对成整圆（直立状态），对圆时用压马楔子进行。对圆时控制周长、焊缝间隙、钢板错牙和管口平整。对圆后进行钢管的弧形和周长进行检查。必要时进行修整，修整合格后再进行纵缝焊接。纵缝焊接为自动焊。本项工程管节的弧度、管口的平面度、周长及纵、环缝对口错边量的极限偏差按下列各表数据控制表3 弧度极限偏差表钢管内径样板玄长样板与瓦片的极限间隙（mm）5D81.52.52D512.0表4 管口平面度极限偏差表钢管内径（m）极限偏差（mm）D53 2D52表5 管节周长差极限偏差表项目板厚极限偏差mm实际周长与设计周长差任意板厚3D/1000，且不大于24相邻管节周长差1010表6 钢管纵、环缝对口错边量的极限偏差表焊缝类别板厚极限偏差mm纵缝任意板厚10%，且不大于2环缝30mm15%，且不大于3环缝30mm6010%6、纵缝焊接为保证和提高焊接质量，将卷制好的钢管瓦片吊放到组焊平台上，先进行定位焊接，并用样板检查纵缝处对接错位的偏差值，合格后再进行正式纵缝焊接工作。纵缝为自动焊，先焊接内侧，处理背缝后焊接外侧。焊接严格按照经监理工程师批准的焊接工艺措施进行施焊。焊接后应再次检查和处理圆度。7、修弧钢管纵缝焊接后，不可避免地产生角变形，如用样板检查后，纵缝处与弧度样板间隙超出允许偏差，则要用火焰矫正法对此处弧度进行矫正，直至合格为止。表7 样板与纵缝的极限间隙表钢管内径D（m）样板玄长（mm）样板与瓦片的极限间隙（mm）5D8D/104D550048、加劲环的制造和安装因加劲环和止水环的内弧与钢管外壁相接，所以划线时在每块加劲环和止水环两端宽度达到设计要求的前提下，中间大于设计尺寸的部分不再切割。为保证加劲环内弧光滑，采用半自动切割机进行切割，切割后清除留在内外弧边缘上的氧化铁和毛刺等，对内弧要用样板检查，不合格处采用火焰加热法进行矫正，直至合格为止。安装时要用直角尺检查各弧板与钢管壁的垂直度。加劲环和止水环的安装要求应符合下表的规定。表8 加劲环极限偏差表（mm）序号项目加劲环的极限偏差备注1加劲环与管壁的垂直度A0.002H，且不大于52加劲环与管壁所组成的平面与管轴线的垂直度B4D/1000且不大于123相邻两环的间距偏差309、安装内外支撑为防止钢管在运输、吊装、安装和混凝土浇筑过程中变形，在压力钢管调圆后，用80钢管在压力钢管内作内支撑且采用20槽钢在压力钢管外作外支撑。内支撑以“米”字形为首选方式，桩号方向间距3.0m，内支撑直到混凝土浇筑后才能拆除，拆除时应距管壁23mm高度切割，切割后用砂轮机磨平，避免伤及钢管本体。外支撑在顶拱位置安装，与压力钢管安装时的两个支架形成五个点将压力钢管固定牢固，外支撑桩号方向间距4.8m，采用自制丝扣与压力管道内壁连接牢固。内外支撑具体型式见图3：图3：内外支撑示意图10、钢管大节组装为缩短直线工期，加快施工进度，尽量减少洞内的工作量，单节（2.4m）制造后在钢管厂实施两节对装拼接成长度为4.8 m的大节。以4.8 m长度(水平段4.8 m)为基本单元运输和安装。大节的环缝在钢管加工厂用滚焊台车进行自动焊接。大节在组装前要用钢盘尺测量相邻管节周长，根据周长差调整对接位置。在组装时要使相邻管节的上、下、左、右的四条中心线分别对正后，先进行点焊定位，待检查合格后再正式焊接，焊接后按焊缝类别进行焊缝外观检测和无损检测。两单节对装时应注意，两条纵缝错开的距离应符合设计或规范的要求。11、岔管的制造（1）岔管在工厂完成下料卷板后进行整体组装（指A、B、C锥与月牙肋），组装后按图纸检查几何形状和尺寸及组装间隙，符合要求后在各拼接处加焊（点焊）定位板。再拆开分体运到安装位置上进行重新组装。岔管按设计图纸分块下料，因其节数少，所以直接在钢板上用平行线法划线下料。先将肋板水平放置在钢板平台上，两面划出与管壳的相贯线，然后在肋板（月牙筋）水平放置的情况下与管壳进行组装，检验实际组合线是否与相贯线重合，检查合格后再进行正式组装。岔管的焊缝较多且呈不规则分布又全部为手工焊接，在焊接工艺中针对岔管的特殊性，焊接时严格遵守焊接工艺评定实施预热、保温等操作，焊接后要进行消除应力处理。岔管的加热用履带式加热器，保温应选用保温效果好的材料。可用锤击法配合消除应力处理。采用锤击时，应用平锤或加垫板，不能在管壁上余留痕迹。12、编号压力钢管制作、安装单元编号根据压力钢管的特性以组装节为单元进行编号，首先在图纸上编号，按钢管全系统图从头至尾编号，编号结束后根据确定的单元进行压力钢管量的计算，具体编号见附图5。从下料开始，即在管壁上用红漆书写编号，与图纸编号应一致。此外还需注明钢板厚度，管节直径等相互区别的参数，并制定每节钢管的特征档案，详细记录从钢管下料至钢管安装完成的全过程。13、灌浆孔加工压力钢管在制作过程中进行灌浆孔加工，灌浆孔孔位布置及个数按照设计图纸确定，堵头型式与压力钢管管壁厚度相匹配，灌浆孔的具体型式见图4：图4：灌浆孔具体型式图（图中所有标注均以mm计）14、防腐工艺（1）钢管内、外壁表面预处理制作阶段全面涂装（环缝两侧100mm不涂），安装后补涂。涂装工作全部由防腐专业队完成。要求涂装之前应先清除内壁表面上的焊渣、毛刺、焊疤等。预处理时应采用喷砂枪除锈，除锈要达到GB8923-88规定的Sa2.5级标准，检查方法应用照片目视比较评定，预处理后表面粗糙度达到Ra40-70m。钢管外壁除锈后达到Sa1级标准。涂装前再用真空吸尘器清除表面上的灰尘等杂物。（2）油漆喷涂涂装前按有关规定进行工艺试验，并将试验成果报送监理工程师，涂装材料的运输、保管、使用应严格遵守制造厂家说明书的要求。在潮湿气候条件下，4小时内完成涂装，在晴天和正常气候条件下，12小时内完成涂装工作。涂装后按SL105-95中第3.4节的规定对涂层质量进行检查，涂层内部质量检查要符合施工图要求和SL105-95中第3.4.4条至3.4.6条的规定。外观检查如有流挂、皱皮、针孔、裂纹和鼓泡等现象时，应进行处理直至合格并经监理工程师检查认可为止。钢管外壁采用配比为5的苛性钠水泥浆喷涂或按设计要求进行。2.4对关键工序的控制根据以往的经验，钢管制造的诸多工序中，必须对每道工序都必须进行严格控制，上道工序没通过，不能进行下一道工序，作到不留隐患，一旦出现上道工序的问题必须追查原因，不得重复错误。尤其对下述关键工序应在过程中严格控制。（1）对原材料的进厂应严格控制，原材料的出厂资料必须齐全，外观检查必须全部合格，并按设计和相关规范要求进行抽检和试验，这是从源头上把关，必须认真对待。（2）人员：钢管制造是一项技术性较强的工作，应坚持持证上岗，尤其电焊工、探伤人员必须经过正规考试合格后才有资格进行一、二类焊缝的焊接和检验。质量检查人员应为专职检验员。（3）工具：制造过程中所使用的工器具应具有先进性，效率高，操作简便，动作准确且具备安全性。量具必须为正规生产厂家的产品。对于须经过国家法定的计量检定机构检定的量具，应在检定后才能使用，且妥善保管记录，以便随时修正。（4）设备性能必须完好，尤其卷板和焊接设备，使用前应按说明书严格调试和检验，参数必须正确。电焊机的电源必须符合使用要求，电压的波动率必须在规范的规定之内。（5）下料：直接或用样板在钢板上划线，必须先检查钢板的平度，确认符合规范要求。除划出切割线外，还必须划出检查线。钢管的周长就是从划线开始控制，如果周长超差，会给以后的工作造成很多困难。周长超差就会使管节对装时内壁错牙超差，其结果不仅直接降低流道质量，还影响环缝的焊接质量。控制好下料工序，是从源头上控制制造质量的有效方法。（6）焊接：压力钢管最关键的工序是焊接质量。因焊缝破裂而导致重大事故的水电站在国内外都不乏先例。而影响焊接质量的因素又是非常多的，必须全面顾及。诸如焊接材料，焊机性能，电源质量，人的因素（尤其手工电条焊），对装质量，操作条件（安装时焊接尤为突出），气候和环境（相对湿度）等。焊接之前，在进行焊接工艺评定时，应对影响焊接质量的诸多因素进行综合分析，采取措施，以造就最优秀的条件，保证焊接质量。（7）具备正规的检查制度，经验证明，三检制是一项很有效的制度，必须坚持，领导对检查人员的责任心必须有严格要求，不称职者不得聘用。检查记录必须按正规格式填写，并妥善保管，可随时查阅。（8）安全性，安全和文明施工是质量保证的前提，不能设想，杂乱无章，险情不断的施工环境会出好产品。因而安全措施和施工措施应同时建立。且贯彻始终。上述各项是从管理角度强调说明在钢管制作中比较容易出问题的方面，管理应该是全面的，在实际进程中，负责人和技术人员应在不断发现问题和解决问题的过程中，总结经验，哪方面容易出现问题，就在哪方面多下工夫，研究并解决问题，减少直到全部避免失误。五、压力钢管安装5.1运输：1、运输路线上斜段和弯段运输路线的选择：方案一：压力钢管制造厂青龙桥青龙村5贝雷桥L2路碟阀室交通洞碟阀室；方案二：压力钢管制造厂下平施工支洞压力管道下平段L1路L2路碟阀室交通洞碟阀室；根据压力钢管外形尺寸确定高度为7.6m，在青龙村低于此高度电线有七条，由于地方协调难度大。费用高，故优先采用方案二。2、上平段、斜段和上弯段钢管运输使用30t平板拖车每4.8m（两单节拼为一大节）作为一个运输单元，通过碟阀室交通洞进入蝶阀室，使拖车停在蝶阀室中线与压力管道中线交汇处（即蝶阀室天锚安装位置），通过卷扬机配合利用悬挂在洞顶的滑轮将压力钢管水平吊起，将车开到蝶阀室停车洞，随后将压力钢管放置在轨道上，运输到安装部位进行安装。就目前计划使用的车辆规格为：长度14m，宽度2.5m，高1.3m；钢管长度4.8m，直径6.2m（加劲环外圆）。根据实际查勘和按比例绘制的平面图测算，现蝶阀室交通洞尺寸无法满足两节单节组成一个组装节平运进洞内的需要，因此压力钢管只能每单节竖向放置运进洞内，若选择此种运输方式，则洞内钢管焊缝的焊接工程量将增大一倍，压力钢管在洞内焊接不但工作空间狭小，工作环境差，所需的电、风等施工能源供应困难，而且工作效率低，影响直线工期，若单节竖向运进洞内，还需将钢管在洞内翻身增加钢管的吊装难度，并且存在安全隐患，不适合本工程采用。为满足运输的需要，将压力钢管在加工厂每两个单节组成组装节进行运输，需将蝶阀室交通洞底板进行扩挖，扩挖高度为1m，并将蝶阀室底板采用土石料回填至1233.50m高程，使之与压力管道底板在同一高程上，铺设压力钢管运输轨道，蝶阀室回填后与蝶阀室交通洞采用渣料平顺连接，角度控制在10以内，（具体见附图4）。3、下平段、下弯段和支管段钢管运输下平段、下弯段和支管段：使用30t平板拖车每4.8m（两单节拼为一大节）作为一个运输单元，通过下平施工支洞进入，使拖车停在压力管道下平段中线与下平施工支洞中线交汇处（即下平段天锚安装位置），通过卷扬机配合利用悬挂在洞顶的滑轮将压力钢管水平吊起，拖车退出后，将压力钢管放置在轨道上，运输到安装部位进行安装，支管段钢管考虑通过厂房安装间运输到支管洞口进行吊装。4、洞内运输洞内铺设轨道，轨道为8#槽钢，将管节放置于轨道上，以卷扬机牵引。在斜段和水平段相交处进行适当扩挖，以减少陡峭的形势，提高吊运的安全度。5.2安装工艺流程安装工艺具体流程见图6。5.3安装顺序压力钢管安装先安装斜管和下平段，然后安装岔管、支管和上平段。以下平段压力钢管第一节为首装节即XP01号钢管，首装节安装完毕后同时进行斜段和下平段方向的安装，首装节为下平段钢管的组合节，首装节定位后分别向下平段和斜段延伸安装各管节。详见图5：注：首装节可采用组合节，由下平段2个单节组成。安装时控制垂直面的中心、高程、里程和其它技术参数；校核斜面的相应参数。图5：首装节示意图按此顺序重复进行安装准备运输、吊装就位管节对装、压缝环缝焊接无损检测安装校核加固、清扫分段中间验收混凝土浇筑灌浆、封堵除锈、防腐、涂漆完工验收支撑拆除图6：首装节示意图5.4安装方法和质量控制1、首装节首装节是安装的基点，因而应严格控制。可通过测量下管口的方法，调整中心、高程和里程使之符合设计要求。此外要控制垂直面的垂直度和管道横截面的平行度，其倾斜不得超过规范要求。在垂直面的另一面为倾斜面，可利用三角函数计算出其中心的坐标点，用经纬仪进行校核，以后安装最少每相隔一个管节校核一次。首装节安装后，可按设计要求进行加固，加固焊接后应重新校核各项参数，确认没有变化，可继续开始向两侧施工。首装节的测量记录应在整理后妥善保存。加固焊接：加固焊接之前应检查插劲的牢固程度，确认符合要求。加固不允许对接，搭接焊的长度必须符合设计或规范要求。2、斜段安装斜段安装应设台车，台车可用钢结构焊接，其规格在钢管内可便于上下活动，且具备安全性。可用卷扬机牵引。斜段自首装节的进口端向上安装。图7：斜段控制测量示意图注：斜管的测量要从首装节开始控制倾角，在确认管口圆度的情况下，推算出下管口a处的中心、高程和里程点，更便于测量。斜管段安装自首装节开始要严格控制倾角。控制测量示意图见图7，现场实际操作时，在其中心部位测量比较困难，可将测量点转移到下管口的中心点（图中的a点），在确认管口圆度的情况下，推算出相应管节该点中心的高程和里程点，使测量更加方便。斜段的焊接坡口开在内侧，外侧加背板，在内侧施焊。3、下平段下平段自弯管出口端（首装节）向下游安装，水平段安装除按常规进行测量调整各项参数外，应严格控制直线度和里程点，其末端的位置必须正确。以不影响伸缩节的安装位置。4、岔管和支管岔管部件在安装位置上组装。组装后再进行精确调整，首先控制主锥的中心必须与设计中心重合，包括高程和里程，另外应控制两支管的中心距，出口末端里程点必须与设计要求一致。上平段自上弯管向上游安装，上平段安装除按常规进行测量调整各项参数外，应严格控制直线度和里程点，以不影响蝶阀的安装位置，其末端的位置必须正确。5.5钢管焊接1、焊接要求安装阶段的焊接主要指环缝焊接和加固筋的焊接。安装焊接应遵守合同技术条款和设计的相关规定并采用与制造阶段焊接相一致的工艺，也应视特殊情况予以修正。确保焊接质量。2、焊接方法水平段：水平段管节坡口开在内壁，坡口为V型坡口，角度为60，钝边为12mm，在外壁加背板，不处理背缝。图8：焊接方法示意图斜段和弯段：斜段和弯段均采用内坡口焊接外加背板（见图8），不处理背缝。背板为4mm的扁铁，背板不作清除处理。5.6相关规定：钢管安装和焊接应严格遵守合同技术条款及设计相关规定：（1）钢管隧洞岩石开挖完毕，检查钢管预安装位置四周至少有600mm的净空，且洞内应有良好的排水设施。支撑钢管的混凝土支墩浇筑完成，并达到设计强度。（2）钢管焊接完成并验收合格后即可回填混凝土，回填后要为下一个管节的对接安装至少要留有800mm1000mm的操作空间。（3）在回填混凝土和接触灌浆后，封焊灌浆孔，拆除内支撑，然后进行钢管焊缝两侧的防腐除锈和涂漆。防腐工艺应与制作工艺相同。（4）设置安装基准点，标示安装高程、中心线和始装节安装桩号等测量控制点，并牢固可靠。当点线模糊不清时，不得猜测和轻易确认，应重新以洞内的基准点为准重新测放。（5）在安装部位使用螺旋千斤顶调整钢管管节的中心、高程等位置参数，调整原则为先粗调后精调，符合要求后采取加固措施固定管节，然后再次复测中心、高程和倾斜等参数，合格后记录测量数据。（6）安装凑合节时应在其两侧的管段焊接并充分收缩后以实际尺寸下料，凑合节与管节对装后，间隙应均匀。两侧焊缝不得同时施焊，一条焊接后再焊另一条。单条焊缝焊接应保持对称施焊并配合锤击，以消除内应