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文档简介

电泵检修规程1、引用标准:上海电力修造总厂有限公司FK6D32(1)M给水泵组运行、安装说明书上海电力修造总厂有限公司FK6D32(1)M给水泵维修说明书2、设备概述:2.1 给水泵组概述FK6D32(I)M 给水泵组,配套于我厂二期300MW 汽轮发电机组50% 容量的电泵。电动泵组包括型号为FA1D56A的前置泵,型号为FK6D32(I)M的给水泵,型号为YKS800-4( 湘潭电机厂)的电机,型号为R17K.2E (进口VOITH)的偶合器。电动泵组的驱动方式及配套型式为:前置泵由电动机的一端直接驱动,给水泵由电机另一端通过液力偶合器驱动。它们之间由叠片式挠性联轴器连接。给水泵和前置泵的轴承润滑油由液力偶合器润滑油系统供应。每套泵组都配有一前置泵进口滤网、给水泵进口滤网、给水泵出口逆止阀和最小流量再循环系统。前置泵、给水泵、电机、偶合器装在各自的底座上,底座都固定在一个共同的混凝土基础上。2.2 给水泵概述2.2.1 总则给水泵为水平、离心、多级筒体式,由下面二个主要部件组成:(1)筒体:组成泵的主压力边界,焊接在管路上,中心线位置处支承在型钢结构的泵座上。(2)给水泵芯包组件:可以整体从泵筒体内抽出,与筒体一起构成泵的主压力边界。这种设计,由英国高级给水泵发展而来,利用备用芯包,使得维修时间大为减少,芯包内包括有泵所有的易损部件,并具有互换性。给水泵由进口侧泵脚下的一对横向键轴向定位在联轴器端,筒体下有一纵向键,这种布置,使泵能在所有温度情况下保持与驱动机的对中性,并将管道载荷传递到泵座上。在泵脚和泵座间使用铜质滑块,从而保证能自由地热膨胀和良好的接触。筒体为具有良好焊接性能的锰钢锻件,进口支管为碳钢铸件,焊接到筒体上,出口支管为锻钢件,也焊接在筒体上。这种结构,使得在拆开联轴器和辅助管路并松开端盖螺栓后,就能将整个芯包作为一个整体拆下来。因此,在较大故障停机时,必要时可在约8 小时内拆下内部的芯包,为此,专门提供了一套芯包拆装工具。大端盖是锰钢锻件,与末级导叶有止口套接,在大端盖和筒体之间有缠绕垫片,形成一高效的密封,这个缠绕垫片嵌在筒体的凹槽内。大端盖的螺栓是由液紧装置液紧,液紧装置能给大螺栓精确地预加载。由于载荷可以渐渐加上,端盖变形的可能性是最小的。使用这种工具能够快速拆装端盖从而快速拆装整个芯包。大端盖与筒体的结合面加工达到很高的光洁度,最内一级内泵壳与筒体之间有不锈钢齿形垫圈进行密封。内泵壳选用耐腐蚀和冲蚀的13铬钢,相邻内泵壳间的接口为止口套接式,导叶套同样是13的铬钢,各级导叶采用定位销定位在前级泵壳上。所有级间销子都是全封闭式,不与泵送液体相接触。如果出现销子失效或松动,该销子不会从泵出口处排出。每个内泵壳和导叶的内孔上都装有可更换的磨损环。每个磨损环都设计为特殊几何形状,加工安装到各孔内,这种形状使其能保持衬套的静压力刚度,且大大地减少泄漏,不需要其它专门的防泄漏装置。芯包组件为内泵壳和导叶固定联接件,由末级导叶和出口大端盖间的蝶型弹簧固定在筒体上。这组弹簧在组装和停机时给接合面提供足够的静压力,并允许内部组件自由膨胀。当泵运行时,水力压差建立,从而保证结合面间严实的密封。进口导向件在泵进口侧由一闭式止口套接定位,以保证安装芯包时其内部组件的对中性,这种止口套接保证了进口导向件可由拉紧环紧固地定位在筒体上,同时又能在热波动时自由膨胀。筒体内所有受高速水流冲击的区域都镀以不锈钢奥氏体镀层以防止冲蚀。所有接合面也是用同样的方法保护的。2.2.2 转动元件给水泵轴为马氏体不锈合金钢锻件,经粗加工、热处理、磨削和精磨加工,径向轴承档镀铬层以防止咬轴,轴上所有螺纹用单头刀具按高标准加工成形,所有截面变化处和螺纹尾部都采用圆角过渡。所有热处理都在轴垂直放置时进行。轴上的主要组件和转子的平衡分别按照GB9239-88:1980 和ISO1940-1-1986 标准规定的工作程序和质量等级进行。这些质量标准等级是为先前的实践所证实的。2.2.3 水力部件泵中所用的叶轮和导叶为13铬不锈钢精密浇铸件,流道用精密浇铸方法浇铸,由此而获得极好的表面光洁度和强度,高精度的叶形和高重复性。径向间隙是根据效率、临界转速和轴挠度标准所制定。叶轮上不设磨损坏,但在其易磨部位留有足够的金属以备万一运行磨损时可车去并配上环。叶轮和静磨损环材料有硬度差。叶轮轴向由卡环定位,卡环为两片式嵌在轴上,卡环定位在叶轮的凹槽内以防其转动时飞出。叶轮在轮毂位置紧套轴上以固定叶轮并起到叶轮的级间密封,扭矩是由与之相配的键传递。2.2.4 中间抽头泵壳上有一中间抽头。由二个密封圈在芯包与筒体间密封,并在二级泵壳外形成一周向空间。在内泵壳上有一圈径向孔,使得压力水进入周向空间。在筒体上有一抽头口,使次级抽头水从周向空间输向中间抽头接头。2.2.5 平衡装置泵的水力平衡装置为平衡鼓装置,平衡鼓装在轴的末级叶轮后面。平衡鼓在固定于大端盖上的节流衬套内旋转,成为一减压装置,出口压力作用于末级叶轮不平衡区,使得总有一指向进口端的剩余推力存在,使轴处于拉伸状态。平衡鼓压装在轴上,轴向由轴肩定位,并在低压侧由一螺母拧紧,平衡鼓由键定位在轴上并由螺母锁紧。平衡鼓选用不锈钢锻件材料,在节流衬套内转动,节流衬套材料专门选择,以保持其与平衡鼓的硬度差与叶轮及其衬套间的硬度差相同。节流衬套内孔上加工有一组浅的平行槽,在端面加工了若干漩流断口,这种结构提高了流体静力刚度,同时又大大减少了泄漏。2.2.6 轴承(1)径向轴承:给水泵轴是由一对普通圆柱型径向滑动轴承所支承,轴承为乌金衬套,强制油润滑型,润滑油来自主润滑油系统,轴承由轴承压盖固定,轴承压盖由螺栓固定在下半部轴承支架上。当上半部轴承支架装上后,形成一360 的法兰支承而直接联在进口和出口端盖上。整个组件由销子定位,以保证能精确地重新组装,在大修时,轴承与轴可以一起解体。(2)自位瓦块式推力轴承:自位瓦块式推力轴承能够承受两个方向的推力载荷,适用于两个旋转方向。推力环组件由支承环组成,瓦块均布在支承环上各单独的定位件之间,瓦块外径嵌在支承环的法兰内,瓦块通过定位件的头部嵌在其两侧的凹槽内较松的定位,使得工作时瓦块能自由倾斜但不会掉下来。推力轴承设计得尽可能小的功率损失且不降低承载能力。推力轴承安装在一轴向中分的轴承腔内,该腔体在自由端轴承室内,而轴承室本身也是轴向中分的。这种布置有下列优点:a.推力盘可在轴承腔未装上前就装在轴上,使得能精确地检查内侧(承载侧)面的飘偏和轴向定位;b.只需简单地拆下上半部腔体,不拆下推力盘就可检查成组的推力轴承,因此,可就地检查和更换瓦块而不用拆下推力盘,使这一关键元件错装的风险很小;c.能够目检轴承组件。2.2.7 轴端密封给水泵两端都是由机械密封加以密封,每个机械密封由闭式循环水冷却,密封循环水由各自的冷却器冷却并有滤网过滤,冷却器及机械密封体用来自外部的清洁水源进行冷却。2.2.8 泵座泵座是轧制型钢的焊接件结构,布置成在中心线处支承水泵。泵座整个结构设计为既能保证刚性又无变形。3. 主要技术参数型号FK6D32(I)M 型式筒体芯包、卧式泵送介质锅炉给水级数6 级叶轮单位BMCR(VWO) 进口流量t/h 609 出口流量t/h 564 扬程MPa(m) 2303.1 效率% 82.5 抽头压力MPa(m) 10 抽头流量t/h 45 轴功率kW 4461 进水温度 175.3 进水密度kg/m3 892.6 汽蚀余量(必需) m 37 转速r/min 5470 重量kg 7550 进口管道规格mm DN250 中间抽头管道规格mm DN80 出口管道规格mm DN200 泵总体(无水不包括泵座)质量kg6100芯包质量kg3400总重kg75504. 工具、材料、备件准备5. 检修项目及质量标准5.1 日常检查5.1.1 每日检查:(1)检查所有的管道接头和阀门是否泄漏;(2)检查是否有异常噪音或振动;(3)检查机械密封是否泄漏;(4)记录出口压力和电机耗电量,如与以前读数有显著变化应研究;(5)检查轴承温度;(6)从观油窗检查润滑油流通情况;(7)检查电机的冷却器的温度;(8)检查冷却水是否正在工作油冷油器、润滑油冷油器、电机冷却器和机械密封冷却器中正常循环;5.1.2 每月检查:检查所有可接近的螺栓的紧固性,如有必要加以拧紧。5.1.3 半年检查(1)检查联轴器螺栓的磨损状况,检查传递扭矩的螺栓。目视检查联轴器叠片的疲劳情况。(2)检查给水泵的径向轴承和推力轴承。(3)检查给水泵密封。5.1.4 每年检查更换润滑油,也可根据运行经验和油质的状况来确定是否更换润滑油。5.1.5 大修检查根据给水泵组运行的性能、噪音、振动的情况确定的检查周期,主要的是考虑泵的工作性能,即如果出口压力降到不允许的程度,电机耗电或汽机耗汽量很多或泵振动上升到不允许的程度时,泵应进行大修。建议该检查的周期不要超过一个大修周期。5.2 常规维修5.2.1 维修前的准备工作在开始维修作业之前,必须按下列步骤隔离给水泵:(1)切断电机电源及润滑油系统电源;(2)切断所有仪表的电源;(3)注意:隔离给水泵组时,应参见系统的操作说明和汽轮机操作说明。(4)检查泵组的进、出口阀和再循环阀是否关闭;(5)切断冷却水源;(6)关闭中间抽头;(7)打开放水阀和排气管,放空筒体内的水;(8)进行任何维修之前,必须保证泵壳内已无压力。5.2.2 检查轴承在不拆出芯包的情况下,因现场检查或更换轴承而拆卸轴承时,采用以下说明的步骤:5.2.2.1 传动端径向轴承(1)断开并移开所有影响拆卸工作的仪表,在电线接头上做好标记并包扎好,以便装复;(2)拆下那些影响拆卸工作的小口径管道;(3)拆下与给水泵联接的联轴器护罩,并断开联轴器;(4)拆下紧固传动端轴承支架盖与进口端盖的螺母、螺栓;(5)拆下轴承支架盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母并拆下定位销;(6)在轴承盖上装上吊环,用起顶螺钉顶起轴承支架盖,小心地将盖吊开,起吊时应小心避免碰坏轴承支架两侧的挡油圈;(7)拆下径向轴承压盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母,拆下定位销,用起顶螺钉顶起轴承压盖,拆下轴承压盖;(8)拆下上半部径向轴承和挡油圈,顶起轴,将下半部轴承和挡油圈转上来并拆下;注:轴承和挡油圈的上、下两部分都不能互换,因此,为了组装时易于辨别,应将上半部和下半部明显地作上记号。(9)检查轴承和轴颈部位有无损坏和磨损现象,并检查挡油圈是否磨损或损坏,必要时更换新的;注:在最后组装之前,应给轴和轴承表面稍微涂上一点润滑油。(10)绕轴转下半部分的轴承和挡油圈到位,然后放下轴;(11)装上上半部分的轴承和挡油圈(组装时应认清轴承和挡油圈的上、下半部标记); (12)装上轴承压盖,安装时应保证轴承的防转定位销准确到位,装上轴承压盖上的两定位销和紧固螺母并拧紧;(13)将轴承支架盖吊装到位,确保其两端的挡油圈正确就位,然后装上紧固螺母和定位销并拧紧螺母,拆下起吊工具;(14)装上并拧紧紧固轴承支架盖与进口端盖的螺栓和螺母;(15)接通断开的所有小口径管道;(16)装上并接好仪表,联上联轴器并装上联轴器护罩。5.2.2.2 自由端径向推力轴承(1)断开并拆下所有仪表,在电线接头上做好标记包扎好,以便装复;(2)拆下所有影响拆卸工作的小口径管道;(3)拆下传动端联轴器护罩,并断开联轴器;(4)拆下端盖与自由端轴承支架间的紧固螺钉,拆下端盖,卸下O 形圈;(5)拆下轴承支架盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母,并拆下定位销;(6)拆下紧固轴承支架盖与大端盖的螺栓、螺母;(7)在轴承支架盖装上吊环,用起顶螺钉顶起轴承支架盖,装上适当的起吊工具,小心地吊开轴承支架盖,以免损坏挡油圈;(8)拆下定位销,拆下径向轴承压盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母,拆下轴承压盖;(9)拆下上半部的径向轴承和挡油圈;(10)顶起轴,将下半部径向轴承和挡油圈转上来并拆下;(11)松开弹簧,从下半部轴承支架上拆下润滑油密封圈;(12)拆下紧固端盖的内六角螺钉,拆下端盖。(13)按下述方法依次拆下整个推力轴承撑板;推力轴承的电阻测温探头是插在推力瓦块内的,并固定在推力轴承撑板上,在将推力轴承撑板从轴承支架上拆下以前。应将测温探头,导线从外端子拆开,穿过密封套,将导线送出来。绕着轴转动整个推力轴承撑板,直至带有止动销的半个撑板能被拆下来,然后转动另半部分撑板直至取下。按同样方法拆下推力盘另一侧的推力轴承撑板。(14)检查径向轴承、轴颈部分、推力瓦块、推力盘、对开的润滑油密封圈和挡油圈是否损坏或磨损,间隙值见“测量记录”,如有必要请更换新的部件;注意:a.在正常运行状态下,推力瓦块上除了巴氏合金钝暗面以外,不应有其它可观察得到磨损,建议当巴氏合金钝暗面超过合金面积的一半以上时,更换新的瓦块;b.在最后组装之前,应给轴颈推力盘和轴承、推力瓦块表面稍微涂上一层润滑油;(15)顶起轴,绕轴转动下半部分的径向轴承和挡油圈使其正确就位于轴承支架上,装上内侧对开润滑油密封圈和上面的弹簧,放下轴;(16)依次按下述方法安装推力轴承撑板成为一个整体;注意:电阻测温探头是插入推力瓦块并固定在推力轴承撑板上,在安装推力轴承撑板时,固定密封套之前,就应将测温探头安装正确到位,其余的导线部分应穿过轴承支架、密封圈和接线端于送回。推力轴承撑板的并合线与轴承支架的水平中分面之间成90o,定位销位于轴承支架盖上的槽内。将不带定位销的半部分撑板放到轴上,使其推力瓦块合金面与推力盘相接触,然后将其转入轴承支架内,放上带定位销的另半部撑板,将整个推力轴承撑板一起绕轴转动,直至定位销的位置正好顶住轴承支架。用同样方法安装另一侧的推力轴承撑板。不要在推力瓦块和推力盘间插塞尺来检查轴向间隙,这样测量不准且可能损坏轴瓦的巴氏合金表面。(17)将端盖用六角螺钉固定到轴承支架上,检查轴向间隙时将轴向传动端靠足,使得推力盘紧紧贴在内侧推力瓦块上,用塞尺测量外推力轴承衬垫和端盖的推力轴承室处内壁间的间隙。原始轴向间隙值(见“测量记录”)对任何可测到的变动都应找出原因,取去端盖;在安装之前,必须确保测温探头导线的塞头位于下半轴承支架的槽内;(18)装上上半部分径向轴承;(19)装上轴承压盖,安装时保证轴承的防转销正确就位,然后用销钉和螺母将轴承压盖定位和固定于轴承支架上;(20)装上上部分挡油圈;(21)装上自由端轴承支架盖,用定位销和螺栓、螺母将其固定到轴承支架和大端盖上,取下起吊工具和吊环;(22)在端盖上装上新的O 形圈,在轴承支架上装上端盖,用螺钉拧紧;(23)装上联轴器,并装上联轴器护罩;(24)装上和接好仪表和小口径管道;5.2.3检查机械密封除了需要消除具体缺陷外,应在检查轴承的同时检查一下机械密封。5.2.3.1 传动端机械密封(1) 按5.2.2.1 节步骤(1)(8),取下传动端径向轴承;(2)拆下紧固联轴器螺帽的螺钉,用专用扳手拆下联轴器螺母;(3) 用联轴器拆卸工具拆下半联轴器,取下联轴器和其上的固定螺钉;(4) 拆下轴承支架上的紧固螺栓螺母和定位销,拆下传动端轴承支架;(5)在轴上标好抛油环的位置,然后松开紧定螺钉,从轴上拆下抛油环;(6)拆下机械密封的密封水管、密封排气管接头和呼吸器;(7)拆下机械密封芯子,从轴上取下密封轴套的键;(8)取下机械密封压盖与进口端盖的紧固螺钉;(9)参见机械密封说明书,按下述步骤继续进行:a.解体机械密封芯子;b.检查机械密封各元件,如有必要更换新的;c.组装好机械密封芯子以备安装;(10)参见机械密封说明,装上机械密封;(11)在轴上套上抛油环,将其滑到拆卸时所标的位置,然后用紧固螺钉将其固定在轴上;(12)装上机械密封的密封水管、密封排气管接头和呼吸器;(13)安装传动端轴承;a.将传动端轴承支架装到进口端盖上,并用定位螺栓螺母拧紧;b.按5.2.2.1 节步骤(10)(16)装上传动端径向轴承。5.2.3.2 自由端机械密封(1)按5.2.2.2 节步骤(1) (14)拆下自由端的径向轴承和推力轴承;(2)拆下自由端部轴承支架与机械密封腔室间的紧固螺栓螺母和定位销,拆下轴承支架;(3)弄平推力盘锁紧垫圈的舌片,用专用扳手取下推力盘螺母和锁紧垫圈;(4)将推力盘从轴上拆下,拆下推力盘键;(5)在轴上标好抛油环的位置,然后松开紧定螺钉,从轴上拆下抛油环;(6)拆下机械密封的密封水管、密封排气管接头和呼吸器;(7)拆下机械密封芯子,从轴上取下密封轴套的键;(8)取下机械密封压盖与机械密封腔室的紧固螺钉;(9)参见机械密封说明书,按下述步骤继续进行:a.解体机械密封芯子;b.检查机械密封各元件,如有必要更换新的;c组装好机械密封芯子以备安装;(10)在机械密封压盖上装上新的O 形圈,并固定在机械密封腔室上;(11)参见附件三机械密封说明,装上机械密封;(12)在轴上套上抛油环,将其滑到拆卸时所标的位置,然后用紧固螺钉将其固定在轴上;(13)装上机械密封的密封水管、密封排气管接头和呼吸器(14)安装自由端轴承a.在轴上装上推力盘键,加热推力盘轮毂,然后将推力盘装到轴上到位,马上拧上推力盘螺母,将其紧紧顶在推力盘上;b.当组件冷却后,持下推力盘螺母,放上新的锁紧垫圈,拧上推力盘螺母,用专用扳手拧紧螺母,然后用锁紧垫圈锁住;c.将自由端轴承支架装到机械密封腔室上,并用定位螺栓螺母拧紧;d.按5.2.2.2 节步骤(15)到(24)装上自由端径向轴承和推力轴承。5.2.4 检查轴向运转位置和推力轴承间隙应在传动端和自由端机械密封及轴承支架盖拆下后,进行本项工作,进行时联轴器护罩和联轴器应拆下来,并自始自终将芯包转子部分在泵的两端适当地支撑好。(1)在传动端上必须安装轴承支架和径向轴承下半部;(2)在自由端上必须安装轴承支架、径向轴承下半部、推力盘、键、推力盘螺母和锁紧垫圈及轴承端盖;(3)按下述方法检查轴向运转位置:a.将转子尽可能的向泵传动端靠足,以推力盘的外侧面为基准,在自由端轴承支架的水平中分面上画一道线;b.将转子尽可能的向自由端靠足,用相同的基准,在自由端轴承支架的水平中分面上再画一道线,测量两线之间的距离,该值应该是约78 mm; c.在轴承支架内放上内侧的推力轴承撑板、推力瓦块和推力轴承衬垫(调整垫),将转子再向传动端尽可能的靠足,在自由端轴承支架的水平中分面上画第三道线(以相同的基准)该线到内侧那条线之间距离应是约44.15 mm; (4)按下述方法检查推力轴承间隙:a.在轴承支架上装上外侧的推力轴承撑板、推力瓦块和推力轴承衬垫(调整垫);不能将塞尺塞进推力盘与推力瓦块之间来检查轴向间隙,这样测量不准,而且会损坏推力瓦块的巴氏合金表面;b.按以上所述方法移动泵轴并仔细测量间距来检查轴向间隙,也就是说,移动泵轴使推力盘的一端紧紧地贴在一侧推力瓦块上,然后在其另一端的推力轴承衬垫(调整垫)与推力轴承室的内壁间插入塞尺检查间隙;同样地再向另一侧移动泵轴进行检查;所有的原始轴向间隙值都列在测量记录中,对任何可测到的间隙变化都应检查其原因;(5)若换上备用的推力轴承组件时,按下列步骤进行检查:注:厂家提供的推力轴承衬垫(调整垫)备件的厚度是留有余量的,用时应进行必要的车削调整。a.将转子置于其轴向运转位置,在轴承支架的推力轴承室上精确测量其内壁到推力盘内侧面的距离并记录下来,用同样方法精确测量外侧推力轴承室内壁到推力盘外侧面的距离并记录下来;b.拆下内侧和外侧推力轴承撑板上的衬垫(调整垫),并精确的加工到如下所给的尺寸;c.内侧推力轴承衬垫(调整垫)的厚度所测得的推力轴承室内壁到推力盘内侧面的距离推力轴承组件的厚度;d.外侧推力轴承衬垫(调整垫)的厚度所测得的推力轴承室壁到推力盘外侧面的距离(推力轴承组件的厚度推力轴承轴向间隙);e.将推力轴承衬垫(调整垫)装到推力轴承撑板上,重复进行前面的步骤(4)检查工作。6. 大修作业流程6.1 大修的准备(1)按5.2.1 节所述作泵的维修准备工作;(2)从传动端和自由端的轴承支架和轴封上拆下所有影响拆卸工作的仪表和小口径管;(3) 断开并拆下两根平衡室回水管道;(4)断开并拆下轴承的润滑油进油和回油管道;(5)拆除联轴器罩壳,断开联轴器。(6)检查所有起吊设备和专用工具是否良好;6.2 抽出芯包(参见图2-芯包拆卸程序图)6.2.1 前期准备在把芯包从筒体中抽出之前,一定要做以下的前期工作和检查。注:对高温运行水泵,要使它的温度降至室温方可进行。(1)切断所有电气设备;(2)确认进出口截止阀关闭;(3)拆去所有妨碍拆卸芯包的隔热和隔音材料;(4)松开泵的筒体放水阀门和排汽阀管路;(5)拆去仪表;(6)拆去中间抽头管;(7) 拆去所有的妨碍抽出芯包的管路;(8)拆去所有的妨碍抽出芯包和烦碍工具使用的轴承支架和呼吸器、短管;(9)拆除联轴器罩壳、联轴器连接体、半联轴器;(10)拆去筒体和进口端盖之间的拉紧环。此时泵已经准备好抽出芯包了。(11)所有螺纹工具的应预先润滑。6.2.2 拆卸步骤注:在拆卸芯包的每一步步骤时,在抽出芯包的任何一步动作之前,安全套环要准确定位和安全可靠地抓牢拆卸管。(1)从筒体中抽出芯包后,对芯包整体进行维修养护前为了防止异物进入,密封所有的芯包开口 (吸入口,导叶出口等) ; (2)拆除芯包张紧零件并且存放起来,以便在重新安装芯包时使用。6.3 泵芯包解体(参见图1-给水泵总装图) 6.3.1 解体的准备工作注:平衡鼓紧固螺母、自由端抛水环螺母、锁紧螺母及推力盘螺母为右旋螺母,而传动端联轴器螺母、抛水环螺母、锁紧螺母为左旋螺母。为了便于组装,必要时在部件上重新标上参考号。(1)在芯包由行车的起吊工具吊着的情况下,在维修现场布置好合适的支承搁架或工作台;(2)将芯包水平放置在支架上,拆下上面的拆卸工具、起吊工具和吊耳;(3)装上芯包拉紧组件;(4)在末级导叶与大端盖间插入垫片(参见图1-给水泵总装图),以固定芯包组件;(5)在大端盖上装上吊耳。注:在芯包解体时,应把芯包稳定地支撑好,最初拆卸在水平位置进行,最后阶段芯包要垂直支承。芯包的重量任何时候都不能由轴来支撑。6.3.2 拆卸传动端轴承和轴封(参见图1-给水泵总装图)按5.2.2.1 节所述步骤(4)(8)、5.2.3.1 节所述步骤拆下轴承和机械密封。6.3.3 拆卸自由端径向和推力轴承和轴封(参见图1-给水泵总装图)按5.2.2.2 节所述步骤(4)(13)、5.2.3.2 节所述步骤拆下轴承及机械密封。6.3.4 内泵壳解体 (参见图1-给水泵总装图)(1)用螺栓、插片及拉紧组件将转子固定;(2)吊起芯包至垂直位置放到支撑架上;注意:起吊时任何时候都不能让泵轴支承芯包重量。(3)拆下拉紧组件,紧固螺栓和插片;(4)吊起大端盖,将其小心地吊离泵轴并吊开;注意:起吊大端盖时应小心,以免损坏平衡鼓或平衡鼓衬套。(5)弄平平衡鼓止动垫圈的止动舌,用专用扳手拆下平衡鼓螺母,拆下止动垫圈;(6)用火焰加热平衡鼓直到产生足够的膨胀,用平衡鼓拆卸工具拆下平衡鼓及平衡鼓键,并保存好;(7)用火焰加热增压级叶轮轮毂直至产生足够的膨胀拆下增压级叶轮为止,拆下叶轮做上记号便于安装,拆下和保存好叶轮键和叶轮卡环;(8)拆下导向板,取下蝶形弹簧;(9)拆下把末级导叶紧固于泵壳上的锁紧片和螺钉,拆下末级导叶;(10)用火焰加热末级叶轮轮毂直至产生足够的膨胀拆下末级叶轮为止,拆下叶轮做上记号便于安装,拆下和保存好叶轮键和叶轮卡环;(11)拆下末级泵壳与第三级内泵壳的紧固螺钉,拆下末级泵壳;注意:导叶与内泵壳为过盈配合。(12)吊走末级泵壳及导叶;(13)用火焰加热第四级叶轮轮毂至产生足够的膨胀能拆下叶轮为止,拆下叶轮,拆下并保存好叶轮键和叶轮卡环;(14)重复以上步骤(10)至(12)直到轴上仅留下首级叶轮;(15)在轴端拧上吊轴吊耳,装上起吊工具,然后松开传动端定位螺母,拆下定位螺母、支撑板、双头螺栓,小心地将轴从进口端盖吊开;(16)将轴水平支撑,用火焰加热首级叶轮轮毂,拆下首级叶轮,拆下和保存好叶轮键;(17)用起吊工具将进口端盖从支架上吊开。6.4 检查、更新和修理工艺规程所有部件都应全部清洗和检查,看看有无磨损或损坏的痕迹。应用内、外千分尺测量所有部件的径向间隙,并对照6.4.6 节所列间隙值进行检查,若间隙已达最大允许间隙或下次大修前可能达到该值,则应更换这个部件。6.4.1 叶轮和衬套(1)检查叶轮有无磨蚀痕迹,特别是在叶片顶部;检查叶轮内径处有无因拆卸所产生的损伤,去除任何毛刺,确保内孔光滑并没有变形;(2)检查叶轮颈部外圆和与之对应的导叶及内泵壳衬套,并测量其径向间隙,若间隙超过6.4.6 节所列表中的更换间隙值,则应该按下列步骤修理叶轮颈部、外部及更换导叶、内泵壳衬套。a.用芯轴插入叶轮内孔,以芯轴两中心孔为基准,磨颈部外圆,以修正颈部外圆至完整;b.取下固定衬套的紧定螺钉(如有),车削去该环;c.彻底清洗该环座并将新环装入规定的位置内;d.用紧定螺钉紧固环,并在螺钉的螺纹接合处,用冲头轻冲以防止螺钉松动;注:钻孔和攻丝时应注意,应使用平头钻。e.略微加工一下衬套的内圆以修正安装时的变形,尺寸应与其对应的叶轮颈部外圆尺寸相配在规定间隙内;注:作为备件供应的衬套,其内径留有一些裕量以便最后加工与叶轮颈部外圆尺寸相配。6.4.2 轴检查轴有无损坏及变形,并检查其同心度,同心度应在0.02mm 之内。6.4.3 轴封见机械密封说明6.4.4 径向和推力轴承(1)彻底清洗径向轴承并检查有无损坏或磨蚀痕迹;(2)彻底清洗并检查推力瓦块;注:在正常运行状态下,推力瓦块上除了巴氏合金钝暗面以外不应有其他可观察到的磨损,建议当巴氏合金钝暗面超过合金表面积的一半以上时,更换新的瓦块。(3)检查推力盘有无磨损或损坏,必要时更换新的;(4)检查润滑油密封圈有无损坏或磨损,必要时更换新的。6.4.5 一般检查(1)检查所有的双头螺栓、螺母和螺钉有无损坏或缺陷,必要时更换新件;(2)所有接头垫片、O 形圈、挡圈等在组装时都应更换新的;(3)检查联轴器及螺栓有无磨损或损坏,必要时更换新的。6.4.6 间隙此表所列为泵的运动间隙值,第一组为新件的间隙值,第二组为应该更换新件的间隙值间隙位置第一组(mm) 第二组(mm) 径向轴承和轴0.255/0.16 0.3 抛油环和挡油圈0.7/0.6 0.85 内泵壳衬套和叶轮进口颈部0.48/0.41 0.675 导叶衬套和叶轮轴颈部0.48/0.41 0.675 平衡鼓和平衡鼓衬套0.48/0.41 0.675 末级导叶和大端盖间(轴向) 2.05/3.95 总轴向间隙(在推力轴承上) 0.4 根据检查内泵壳和叶轮(轴向) 4/3.5 导叶和叶轮(轴向) 4/3.5 转子总的轴向窜动(推力瓦块不装时) 78 6.4.7 动平衡如果转子更换了叶轮或半联轴器,尽管这些换上去的新零件制造中分别满足单件的静平衡要求。但它们会影响整个转子组件的动平衡,因此,应按要求进行动平衡检查。如果考虑权宜之计,不检查泵转子的动平衡而进行组装并运行,应首先向制造厂家咨询。如果备有可进行动平衡试验的设备,建议用下列方法进行检查:(1) 将转子支撑在轴承中心线处,检查动平衡是否在25M/N(gmm)以内式中:M-转子质量(g) N-泵转速(r/min)(2)动平衡可通过去除叶轮盖板上的金属来达到,但要在以下界限内:注意:如果动平衡去重量超过a和c项规定的界限,应与制造厂磋商。a.叶轮前后盖板的任一点厚度不能少于6.5mm;b.直径在260 到290mm 这一范围外禁止从叶轮上切削金属;c.去重金属的质量按扇形计算,其孤长不能超过叶轮周长的十分之一。6.5 芯包组装在组装前,所有的部件必须全面地清洗,所有的内孔和油路也必须清洗。注:在组装时,建议给轴、叶轮内径、轴套和平衡鼓内径涂上胶体石墨或类似的东西,待其干后再擦光。6.5.1 内泵壳、叶轮组装(参见图1-给水泵总装图) (1)将泵轴水平支承在支架上,装上首级叶轮键;(2)加热首级叶轮后部轮毂,将其装到轴和键上直到与轴肩紧靠;注意:在安装叶轮时不可用力,如果叶轮安装达不到与轴肩接触的位置,取下叶轮并检查有无毛刺或脏污,必要时清洗一下。然后重复步骤(2)。如果轴温度高于环境温度,等轴冷却后再安装叶轮。(3)将进口端盖吊放到支撑台上,确保其正确就位在组装支撑板上;(4)等轴和首级叶轮冷却后,在自由端装上轴吊环,垂直吊起泵轴于进口端盖上方;(5)小心地放下泵轴直到叶轮进口颈部进入端盖的衬套中,叶轮坐落在进口端盖上;(6)去掉轴端吊耳;(7)导叶与内泵壳为过盈配合,事先装配好;(8)在内泵壳上装上新的O 形圈、挡圈等密封件;(9)将首级泵壳及导叶吊装到进口端盖上,确保进口端盖和内泵壳上的基准线在一条线上且定位销就位正确;(10)用内六角螺钉将首级泵壳固定在进口端盖上,螺钉头不能突出内泵壳表面;(11)在进一步组装之前,先按下述方法检查总的轴向窜动;a.在自由端装上轴端吊耳,装上适当的起吊工具;b.吊住泵轴,但应使首级叶轮支承在进口端盖上;c.以首级内泵壳的表面为基准,在轴上用铅笔标一条线;d.尽量将轴向自由端吊起,仍以前面的基准在轴上划上第二道线;e.测量两线之间的距离,此值约为78 mm; f.注意:允许最小窜动量为6 mm; g.放下轴直到首级叶轮支承在进口端盖上,拆下吊耳。(12)装上次级叶轮的卡环和键;(13)按步骤(2)装上次级叶轮;(14)按步骤(7)到(13)安装其余的叶轮、内泵壳和导叶,按步骤(11)检查总的轴窜动量应无变化;(15)将末级导叶用六角螺钉固定在末级泵壳上,并用新的锁紧片固定;(16)在轴上装上平衡鼓键,加热平衡鼓然后将平衡鼓装到轴上,使其与轴肩相抵且对准键槽,马上装上平衡鼓螺母将其拧紧,顶在平衡鼓上;(17)当组件冷却后,拧下平衡鼓螺母,放上新的锁紧垫圈,拧上平衡鼓螺母,用专用扳手旋紧螺母,然后用锁紧垫圈锁住;(18)将拉杆一端拧上旋紧螺母然后将拉杆拧到芯包撑板上,用旋紧螺母将其旋紧在支撑板上;(19)装入蝶形弹簧;(20)装上传动端,装配定位装置;(21)装上吊耳,将芯包吊至水平位置放在支架上,然后拆去装配定位装置。6.5.2 安装轴封组装时芯包必须支撑在支架上,并垫以软垫层,防止损伤。(1)换上所有新的O 形圈;(2)装上机械密封;6.5.3 安装传动端轴承(1) 装上抛油环,应使抛油嘴对着轴承,然后用紧定螺钉将抛油环固定在轴上;(2) 用定位销将传动端轴承支架定位在进口端盖上,用螺栓、螺母把它们紧固;(3) 抬起轴,给下半部径向轴承涂上点油,绕轴转下使其到位;(4)绕轴转下下半部挡油圈使其安装到位,然后放下轴;(5)装上上半部径向轴承,保证上、下部轴承标记相符;(6)装上径向轴承压盖,确保防转销正确就位,用定位销和螺母定位并紧固轴承压盖;(7)装上上半部挡油圈;(8)装上传动端轴承支架盖,用定位销、螺栓、螺母将其定位在轴承支架上,并紧固在轴承支架和进口端盖上。6.5.4 安装自由端轴承(1)在抛油环的槽内装上新的O 形圈,将抛油环装到轴上,安装时应使其抛油咀对着轴承,然后用紧定螺钉将其固定在轴上;(2)在轴上装上推力盘键;(3)加热推力盘轮毂,然后将推力盘装到轴上,确保键槽对准且推力盘与轴肩相抵,马上拧上推力盘螺母,并将其紧紧地顶在推力盘上;(4)当推力盘和轴冷却至室温时,拧下推力盘螺母,放上新的锁紧垫圈,拧上推力盘螺母并用专用扳手拧紧,然后用锁紧垫圈锁住;(5)用定位销将自由端轴承支架定位在大端盖上,并用螺栓螺母紧固;注:在组装前给轴和径向轴承表面略微涂点润滑油。(6)抬起轴、将下半部径向轴承和挡油圈绕轴转到规定位置,在轴上装上润滑油密封圈和弹簧,放下轴;切记:电阻测温探头是插入推力瓦块并固定在推力轴承撑板上的。在安装推力轴承撑板时,固定密封之前就应该将探头正确就位,其余的导线部分穿过轴承支架和密封圈送回端子。注:推力轴承撑板的并合线与轴承支架的水平面之间成90定位销位于轴承支架内。(7)将不带定位销的半部撑板放在轴上,使其推力瓦面与推力盘相接触,然后将其转入轴承支架内,放上另半部撑板将整个推力轴承撑板一起绕轴转动,直到定位销正好顶住轴承支架,用同样的方法安装另一侧撑板;切记:不要在推力瓦块和推力盘间插入塞尺来检查轴向间隙,因为这样测量不准且会损伤瓦块表面。(8)用螺钉将轴承端盖固定到轴承支架上,检查轴向间隙,检查时将轴向传动端靠足使得推力盘紧贴在内侧推力瓦块上,用塞尺测量外侧推力轴承撑板衬垫(调整垫)与端盖间的间隙,原始的轴向间隙值0.400.415mm,对任何可测到的变动都应找出原因;注意:在安装推力轴承之前,应确保测温探头导线的塞头位于轴承支架的槽内。(9)装上上半部径向轴承;(10)装上径向轴承压盖,确保轴承防转销正确就位,然后用定位销和螺母将其定位固定在下半部轴承支架上;(11)装上上部挡油圈;(12)装上轴承支架盖,确保挡油圈的防转销在轴承支架盖内正确就位;(13)用定位销、螺栓、螺母将轴承支架盖定位固定在轴承支架上;(14)在端盖上装上新的O 形圈,用螺钉将其紧固在轴承座上,螺钉紧固力矩为130Nm。6.6 安装芯包(参见图2-芯包拆卸程序图) (1)拆下芯包上的芯包组装工具(见图3-芯包运输工具); (2)在大端盖与筒体接触面上及进口端盖与筒体相接触面上装上新的密封垫;(3)根据(图2-芯包拆卸程序图)所视各步骤反向安装芯包;(4)在大端盖双头螺栓上装上大螺母,并旋紧螺母;(5)用螺栓液压张紧装置按下述步骤拧紧大螺母(参见图6-双头螺栓液压张紧装置); a.将螺栓液压张紧装置放在两对置的双头大螺栓上,手动拧紧其缸体,使底架紧贴在大端盖上;b.通过软管将液压张紧装置联上总油管并给系统充油;c.系统内增加油压至80MPa,用旋棒将大螺母拧紧;d.操纵增压泵上的阀门释放系统中的油压,断开油管拆下液压张紧装置;e.根据(图6-双头螺栓液压张紧装置)所示顺序重复a到d直到拧紧所有大螺母;(6)给大螺栓装上保护帽;(7)用螺栓把保持环紧固在大筒体上;(8)装上联轴器键,并装上半联轴器;(9)旋入联轴器螺母,用专用扳手旋紧;(10)在联轴器处手动盘泵,确保泵能旋转自如;(11)检查联轴器对中性(参见电动给水泵冷态安装图),然后把联轴器及护罩装好;质量要求:两对轮端面间距离:401.2mm圆周(从主泵往耦合器看):主泵偏左0.16mm 主泵偏上0.25mm(12)装上仪表,用新的接头垫圈接上冷却水管、润滑油管、以及解体前拆开的所有小口径管道。附件一:可倾瓦块推力轴承1. 清洁欲使推力轴承起到最可靠的作用,必须高度注意技术装备的清洁标准,轴承座的内部以及所有的油路和管道,特别是在供油的一边,必须完全清洁并没有铸造的沙粒、氧化皮、焊接飞溅物等。对任何未经机械加工的表面应用喷吹的办法使其成为一个清洁的金属表面。2. 对准最重要的一点是将轴和轴承座正确对准,在机器的安装过程中必须经常加以检查。对推力轴承来说,正确对准的含义是轴上推力盘平面和轴承座内的推力环的支撑面相互平行并且两者均垂直于轴的轴心。在将其装配在轴上后,必须检查推力盘以保证它运转正确,即工作面与轴心垂直,做到这一点的最简易办法是将轴放在车床进行转动。如果为了安装,随后必须卸下推力盘,最好是在最后装到轴上后,能对其进行检查。推力瓦块应逐个测量其厚度,误差不大于0.02mm、或把装了推力瓦块的推力轴承撑板放在一只平板上检查推力瓦块是否在同一平面上,必要时上下推力瓦全部装好到位,将推力盘压向瓦块、盘动转予检查其磨痕,接触面积应占总面积的75%以上。3. 轴承的装配在开始进行最后的装配时,始终要注意到轴承座内以及所有的油路和管道都是绝对清洁的,除去所有污垢并揩试干净。如轴承座曾涂上防护剂,应将其洗去并揩干净。清洁的一条好方法是用一块清洁的白布在表面上揩擦,而不得沾污。可用清洁的棉布来清理,切勿使用回丝,因为回丝留下的细粒,能引起故障。必须注意在装配的过程中,轴承座的内面和轴的表面均涂上足够的清洁润滑油。取无止动销的半只环并将其翻转过来装在轴上,使瓦块的面接触推力盘的面,然后将其转入下面的半只轴承座内,再将有止动销的另一只半环放在第一只的半环上并转动整只的环直至止动销停留在中分面上。当面向瓦块面观看时,止动销总是在右边,放下上半部轴承座至位置内。采用这一方法,在放下上半部轴承座到位置内时,可以保证瓦块和推力盘面不受损伤。由于推力环被夹在位置内,因此提起上半部轴承座时,不会发生半环亦随着提起的危险性,因为随后半环的落下会对瓦块或推力盘面造成损坏。一旦完成装配后,应及时将轴承座盖上以防污物和外来物进入。在最后将轴承闭合前应在所有的表面上涂以充分的清洁的润滑油。4. 轴向间隙轴向间隙是必需的,以便在推力盘和推力瓦块之间有形成油膜的余地,并当轴承热至它的操作温度时,可以容许部件的膨胀。在双向推力轴承的情况下,应在推力盘的两侧有容差便于形成油膜,注意在非工作侧或无负荷侧的油膜应较工作侧或荷载侧上的油膜厚。所需的间隙取决于瓦块的大小、速度、推力负荷以及所用的油,如果所留间隙太小,在油膜内将产生过高的压力,势必引起轴承的高温和过多的功率消耗;并且在极端的情况下,能造成轴承失效。间隙大于需要的程度,对轴承不会造成任何危害。在安装时必须对间隙加以检查,检查时必须将所有表面揩清、揩干,否则便

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