DTII型固定式带式输送知识机-(1).doc

2.1. 用途、特点、使用范围1.1. DT型固定式带式输送机是通用型系列产品，是有棉帆布、尼龙、聚酯帆布及钢绳芯输送带作曳引构件的连续输送设备，可广泛用于煤炭、冶金、矿山、港口、化工、轻工、石油及机械等行业，输送各种散状物料、成件物品。 带式输送机具有运量大，爬坡能力高，运营费用低，使用维护方便等特点，便于实现运输系统的自动化控制。1.2. 输送物料的松散密度为5002500kg/m3,输送块度见表12. 整机的典型布置3.1. DT型带式输送机的典型布置见图1。3.2. 带式输送机的整机由以下主要部件组成，输送带、驱动装置、滚筒、托辊、拉紧装置、机架、漏斗、导料槽、清扫器、卸料槽等见图2，部件分类代码见表3。表3代码部件名称代码部件名称代码部件名称A传动滚筒H滑轮组J08支腿B改向滚筒J01机架J21导料槽C托辊J02螺旋拉紧装置尾架J22头部漏斗D拉紧装置J03车式拉紧装置架Q驱动装置E清扫装置J04塔架I驱动装置架F卸料装置J05垂直拉紧装置架N逆止器G辊子J07中间架XF护罩图1 带式输送机典型布置图2 带式输送机整机结构1头部漏斗；2机架；3关部清扫器；4传动滚筒；5安全保护装置；6输送带；7承载托辊；8缓冲托辊；9导料槽；10改向滚筒；11螺旋拉紧装置；12尾架；13空段清扫器；14回程托辊；15中间架；16电动机；17液力偶合器（高速轴联轴器）；18液压制动器；19减速器；20低速轴联轴器；21下运制动器部件图号 DT 性能参数代码 部件规格代码 部件类型代码 部件分类代码 产品规格代码（带宽） 型号 D带式输送机 T通用型 新系列4 部件概述3. 1输送带是曳引和承载物料的主要构件，DT型系列采用普通型橡胶式其它材质的输送带，选用时可根据张力大小采用棉帆布带，聚脂帆布带，尼龙帆布带及钢绳芯输送带，输送机其它部件设计满足各种帆布带和钢绳芯输送带st630st2000N/mm强度的要求。4.1.1输送带的联接：一般应采用硫化连接，接头方式及接头长度应由输送带生产厂提供。4.2 驱动装置. 由调速电机、减速器、高速轴联轴器或液力偶合器、液压推杆制动器、下运制动器、低速轴联轴器及逆止器组成驱动单元，固定在驱动架上，驱动架固定在地基上。4.2.1. 传动型式与功率见表44.2.2. 电动机本工程采用YTSD系列变频调速三湘异步电动机,功率为250KW。4.2.3. 高速轴联轴器采用梅花形弹性联轴器（见图3）联接，采取直接起动。一般条件下电机防护等级为IP44，户外为IP54，海拔高度不超过1000m，环境为-25+400C，如用于露天寒冷盐雾及防爆所应采取相应措施提高防护等级和采用隔爆电机。4.2.4. 液力偶合器图3 ML型梅花型弹性联轴器 表4 传动型式与传递功率的关系传动型式功率范围KW备 注弹性联轴器2.237功率200KW时电压为380V功率220KW时电压为6000VY系列电机加液力偶合器45315电动滚筒直接传动2.255统线式电机220800图4 YOXII型液力偶合器功率在45315KW范围内的高速轴联接采用YOX型或YOXZ型（带制动轮）带式输送机专用液力偶合器（起动系数为1.31.7），改善起动性能，降低起动电流。（见图4）4.2.5. 减速器 采用DBY（二级），DCY（三级）型圆锥圆柱硬齿面齿轮减速器，具有承载能力大，效率高，重量轻，寿命长等特点，输入轴与输出轴呈垂直方向布置，可减少驱动站的占地面积，减速器工作环境温度为-4045。当环境温度低于0时， 起动前润滑油应加热到+10方能投入工作。减速器采用油池飞溅润滑，自然冷却，热功率不平衡时还应采用循环油润滑或增加冷却装置。选用和维护管理详见减速器使用说明书。 制动器选用YWZ5型系列液压推杆制动器，具有工作频率快，制动平稳，制动力矩可调，摩擦垫易更换，寿命长等优点，防护等级为IP65，液压推杆工作频率为100%。本工程同时采用YZQ系列液压制动器，具有以下特点：（1）制动能力强，液油温升不高，胶带机能平稳地按减速度减速直至停机，满足制动要求。（2）电气元件全部是隔爆型或安全火花型，满足了防爆要求，所有组件均系通过鉴定为合格的定型产品，可靠性高，标准化程度高，检修维修方便。（3）本系统无外动力，失电时可安全制动，空载停机时，不产生制动力，使系统不受冲击，有利于保护液压系统，能延长胶带机寿命。（4）系统简单，设备少，投资低是一种理想的经济实用的制动系统。以下为其系统原理图（图5）及说明：液压系统动作说明：运输机减速器高速轴两头出轴，一头接驱动电机，另一头通过带制动轮柱销联轴器接液压泵。运输机启动时，在电机带电前6秒钟，液力电磁闸瓦制动器便打开。这时电液方向阀4的防爆电磁铁4/B带电，PB形成通路，油泵3排出的油经溢流阀5流回油箱，使启动时带一定的制动力，6秒钟后，4/B断电，PB断路，4/A带电，PA通路，制动力消失，电机开始带电。运输机停机时：如为空载停机，电机断电后，4/A仍带电，PA仍为通路，油泵不产生制动力，胶带靠摩擦阻力自然停止。12秒钟后，4/A断电，液力电磁闸瓦制动器也断电，胶带被闸死。半负荷停机时，电机断电后，4/A断电，4/B带电，PB形成通路，油泵3排出的油经溢流阀5流回油箱，12秒钟后，胶带已停住，此时4/B断电，液流由溢流阀6流回油箱，产生更大的制动力进行保险，6秒钟后，液力电磁闸瓦制动器断电，将胶带进一步闸死。图5 下运胶带机液压防爆制动系统原理图1、 油箱2、油箱及阀架3、斜轴式轴向柱塞泵或齿轮泵 4、防爆电磁阀5、溢流阀6、溢流阀7、油泵座8、压力表9、压力表开关 10、管路系统11、水银温度开关12、油泵座支架如为满负荷停机时，电机断电后，4/A断电，油泵排出的油，由溢流阀6流回油箱，产生制动力，12秒钟后，胶带已停止运动，液力电磁闸瓦制动器通电，将胶带进一步闸死。为了了解胶带机的负荷情况，给胶带机供料的给料机的开动台数及闸门口大小（分两级）在控制台处应有灯光信号显示。如系统出现故障，油温上升超过50时，由油箱内的水银温度开关接通电路，发出报警。胶带超速时，胶带机上所附设的防超速装置。通过传感器放火器和控制装置，发出报警和自动切断对胶带机给料机电源。4.2.6. 低速轴联接采用弹性柱销齿式联轴器（见图6）。由于配套规格较多，末列入驱动单元内、安装时按总图组装。图6 ZL型弹性柱销齿式联轴器4.2.7. 逆止器N1型滚柱逆止器，用于倾斜向上输送物料的输送机，防止负载停车时输送带逆行（见图7）。安装时，可装在减速器低速轴的另一端出轴上或传动滚筒出轴上（功率较大时最好装在传动滚筒轴上）。采用凸块式逆止器或非接触式逆止器时应参看各自的使用说明书进行安装。采用逆止器，由减速器厂配套，安装在减速器内部。4.2.8. 电动滚筒，适于功率小距离短的单机驱动的带式输送机，功率范围2.2-55KW，滚筒直径为500-1000mm，用于环境温度不超过+40的场合，安装维护详见电筒滚筒使用说明书。4.3 滚筒4.3.1 传动滚筒是传递动力的主要部件DT型传动滚筒根据承载能力分轻、中、重三种型式，滚筒直径有500、630、800、图7 滚柱逆止器 1000mm，同一种滚筒又有几种不同的轴径和中心跨距供选用。1) 轻型：轴承孔径为80-100mm，轴与轮毂为单键联接，滚筒为单幅板焊接结构，单向出轴。2) 中型：轴承孔径为120-180mm，轴与轮毂为胀套联接，有单向出轴和双向出轴两种（见图8）3) 重型：轴承孔径为200-220mm，胀套联接，铸焊筒体结构。 滚筒表面有光钢面、人字形及菱形花纹橡胶覆面。人字形花纹胶面摩擦系数大，排水性好，但有方向性，安装时人字尖应与输送带运行方向一致。双向运行的输送机要采用菱形花纹。用于重要场合时一定要采用硫化橡胶覆面，用于阻燃，隔爆场合采用相应防爆措施。轴承座全部采用油杯润滑脂润滑。4.3.2 改向滚筒用于改变输送带运行方向或增加输送带在传动滚筒上围包角，其结构形式与传动滚筒一样分轻、中、重三种形式见图9，轴的分档直径为50100mm，120180mm,及200260mm，滚筒表面有裸露光钢面和平滑胶面两种。4.4 托辊用于支撑输送带及其上的承载物料,并保证输送带稳定运行的装置,托辊种类见表5。图8 传动滚筒图9 改向滚筒4.4.1 槽形托辊： 用于承载分支（上分支），有35，45两种，一般常用35槽形托辊。表5 托辊种类承载托辊槽型托辊槽型前倾托辊过渡托辊缓冲托辊调心托辊平行托辊354535102030固定式摩擦上调心托辊锥形上调心托辊摩擦上平调心辊平行上托辊3545代码010203040506070811121314回程托辊平行下托辊平行梳形托辊V形托辊V形前倾托辊V形梳形托辊摩擦下调心辊反V形托辊锥形下调心托辊螺旋托辊一节二节一节二节101010二节10一节二节代码212325262728293031图10 槽形托辊槽形前倾托辊：35槽形托辊的侧辊朝运行方向前倾1.5，使输送带的对中性好，不易跑偏（见图10）。过渡托辊： 用于头部或尾部滚筒至第一组槽形托辊之间。 可使输送由平形逐步成槽或由槽形逐步展平， 用以减小输送带边缘张力防止突然摊平时撒料， 过渡托辊有10、20、30三种。平行上托辊：用于输送成件物品。缓冲托辊：有35和45槽形橡胶圈式缓冲托辊，安装在受料段导料槽的下方，可吸收输送物料下落时对胶带的冲击动能，延长输送带的使用寿命（见图10）。调心托辊：有摩擦式和锥形两种（见图12及13），可防止输送带跑偏，起对中和调偏作用，上分支和下分支均可选用。回程分支（下分支）托辊：有平形见图14，V形、V形前倾见图15，V形梳形见图16、螺旋形和反V形等几种型式。图11 缓冲托辊图12 摩擦上调心托辊V形和V形前倾下托辊用于较大带宽，可使空载输带对中，V形与反V形组装在一起防偏效果更好。V形梳形和螺旋形托辊能清除输送带上附着的粘料，保持带面清洁，运行平稳不跑偏。图13 锥形上调心托辊图14 平行下托辊图15 V型前倾托辊图16 V型梳形托辊图17 辊子结构图4.4.8 托辊间距承载分支为10001200mm,回程分支为24003000mm；凸凹弧段间距通过计算确定，一般为500或600mm；缓冲间距则要根据物泮的松散密度，块度及落料高度而定，一般条件下可采用1/21/3槽形托辊间距。4.4.10 托辊辊子（见图17）本系列采用冲压轴承座与精制有缝焊接管焊接在一起，内部采用大游隙轴承，光拉轴和双层迷宫式密封结构，具有精度高，密封性好，重量轻，使用寿命长等特点。4.5 拉紧装置 4.5.1 保证输送带与传动滚筒不打滑,并限制输送带在托辊组间的下垂度,使输送机正常运行。4.5.2 本系列拉紧装置有螺旋式，垂直重锤式，重锤车式，固定绞车式四种型式。用户可根据拉紧力，拉紧行程的大小和拉紧装置所处位置进行选择。4.5.3 拉紧装置使用范围1) 螺旋拉紧：用于短距离，小功率的输送机上，拉力范围按带宽大小分为938kN。2) 垂直重锤拉紧：拉紧行程是可变的，可随着拉力的变化而自动补偿输送带的伸长量，拉力范围863N。3) 重锤车式：适于距离长，功率大的倾斜输送机，本系列还设置了重锤塔架，可加大拉紧行程，行程可分3、4、5m三档，拉力范围863KN4) 固定式绞车拉紧:用于长距离、大行程、大运量、大拉紧力的带式输送机。46机架461机架是带式输送机的主体构架，本系列根据典型布置设计了四种滚筒机架（头、尾架）和中间架及支腿、头尾机架，采用槽钢和H型钢焊接的三角形结构。462机架种类（见图18）1） 01机架用于传动滚筒放在头部的头部滚筒机架。2） 02机架用于尾部改向滚筒处。3） 03机架用于头部控头的改向滚筒（卸料）机架。4） 04机架用于传动滚筒设在下分支的传动滚筒机架。5） 采用两个04机架对称安装用于下分支时，即可用作双滚筒传动机架。为了运输方便，机架由两片组成，现场安装时用螺栓联接后再焊接。图18 机架中间架：可分标准型，非标准型，及凸凹弧段几种，标准型中间架长为6m，非标准型则小于6m，托辊安装位置孔距为1000、1200mm两种，非标准型也距在现场根据需要钻孔。凸弧段中间架的曲率半径根据带宽不同分别为12、16、20、24、28、34m共6种（托辊间距为500、600mm两种），凹弧段曲率半径为80、120m两种。中间架支腿，有型（无斜撑）、型（有斜撑）两种。支腿与中间架采用螺栓联接，便于运输，安装后也可焊接。4.7. 头部漏斗：是带式输送机的辅助装置，用以完成物料的转送和储存。结构特点如下：1) 漏斗和护罩设计成一体，统称头部漏斗。2) 由于带式输送机的工艺布置不同，物料种类，转载方向有变化，本系列只设计了漏斗的上半部分，并留有法兰接口，以便设计部门根据具体情况完成漏斗的下半部物料转载设计。3) 结构形式：普通型：用于带宽500、600mm，物料松散密度和粒度都较小的带式输送机。带衬板型：在漏斗的两侧及前方装有可更换的耐磨衬板。4) 按带速不同分两种规格，第一种为V=0.82.5m/s，第二种V=3.15m/s。5) 清扫器置于漏斗内部，清扫下的物料可直接进入漏斗。6) 采用了防尘橡胶帘等措施。4.8. 导料槽4.8.1. 从漏斗中落下的物料通过导料槽集中到输送带的中心部位，导料槽的底边宽度为1/2-2/3带宽，断面形状有矩形和喇叭形两种。4.8.2. 导料槽由前段、中段、后段组成，通常由一个前段，一个后段和若干个中段组成，导料槽的长度由设计者按需要确定。4.9. 清扫器4.9.1. 用于清除输送带上粘附的物料，本系列有头部清扫器和空段清扫器两种（见图19、图20）。4.9.2. 头部清扫器为重锤刮板式结构，装在卸料滚筒上方的机架上，用于清扫输送带承载面上的粘料，如采用其它形式的清扫器如硬质合金刮板清扫器，应按生产厂提供的使用说明书进行安装。图19 头部清扫器图20 空段清扫器4.9.3. 空段清扫器，用于清除非工作面上粘附的物料，防止物料进入尾部滚筒或垂直拉紧装置的拉紧滚筒里，一般焊在这两种滚筒前方的中间架上，并调节好吊链的长度。4.10. 卸料器 用于输送机中部任意点需卸料的地方，本系列有双侧，左侧和右侧三种型式可变槽角的电动犁式卸料器。 一般用于带速小于2.5m/s，物料块度在50mm以下，输送带采用硫化接头的输送机上。4.11. 电气及安全保护装置4.11.1. 电气及安全保护装置的设计、制造、安装、使用都应符合国家有关标准或专业标准要求，如IBC43a低压开关设备和控制装置；GB4720装有低压电器的电控设备；GB3797装有电子器件的电控设备及GB3836.1中有关规定。4.11.2. DT型带式输送机的功率范围2.2-315KW。4.11.3. 拖动方式： 37KW以下采用Y系列鼠笼电机直接起动。 45-315KW采用Y系列鼠笼电机加液力偶合器起动，要求起动系数在1.3-1.7之间。4.11.4. 电气设备的安全保护主回路应有电压、电流仪表指示器，并有断路、短路、过流（过载），缺相，接地等项保护及声光报警指示，指示器应灵敏、可靠。箱柜内要求有足够的亮度便于维修。4.11.5. 安全保护及监测装置：可根据单机或输送机系统的工艺和工况选择下列监测装置。保护装置具有地址及通讯接口功能。1) 输送带跑偏监测：见图20安装在输送机两侧输送带的绕入点处或主要监测的位置。轻度跑偏量达5%带宽时发出讯号并报警。重度跑偏量为10%带宽时延时动作、报警、停机。2) 打滑监测：见图22用于监视传动滚筒和输送带之间的线速度之差，超过许可值即报警并自动张紧输送带或停机。图22 输送带跑偏监测装置3) 超速监测：用于下运或下运工况的输送机上，当带速达到115%-125%时，报警并紧急停车。4) 沿线紧急停车用拉绳开关。见图24，在机架的两侧，沿输送机全长，每隔60m各安装一组开关。动作后自锁，报警并停机。图23 打滑监测装置图24 沿线紧急停机用双向拉绳开关5) 其它还有料仓堵塞信号，纵向撕裂信号及拉紧制动，测温等信号，可根据需要进行选择，按设计总图和生产厂提供的使用说明书进行安装调试。5.安装、调试与试运转5.1. 安装前的准备工作和安装顺序。5.1.1. 安装前应根据验收规格进行验收，并熟悉安装技术要求和输送机图纸要求，安装技术要求见机械设备安装工程施工及验收规范TJ231（四）-78，并按土建任务书和基础图，检查基础尺寸，平面精度等是否符合要求。5.1.2. 对照装置图和装箱单清点零部件数量，检查其质量，如有损伤或质量问题应进行修整或更换。5.1.3. 熟悉整机及各部件（配套件、外购件）的产品说明书，了解安装、调试方法，技术要求，注意事项及专用工具等。5.1.4. 安装顺序 一般顺序为：划中心线安装机架（头部-中间架-尾架）安装下托辊及改向滚筒输送带辅设在下辊上安装上托辊拉紧装置，传动滚筒，驱动装置，翻转装置输送带绕过头尾滚筒输送带接头张紧输送带安装清扫器、逆止器、导料槽及护罩等辅助装置。5.2.各部件的安装调试，注意事项和技术要求应符合GB10595-89中3.12、3.14要求。5.2.1. 钢结构件的安装质量对整机的性能有很大影响，安装时要检测下列各项精度指标：1) 机架中心线直线度见表7表7机 长（m）100-300300-500500-10001000-00020000直线度（mm）10305080150200另外，在任意25m长度范围内，机架中心线的直线度不得大于5mm，对可逆运行的带式输送机，因其输送带跑偏可能性较大，应提高安装精度，其中心线直线度控制在上述数值2/3以内。2) 头、尾架安装精度：见表8表8带 宽800两侧轴承座底面平面度1.01.5两测轴承座螺栓孔距偏差孔对角线长度之差（x-y）3) 中间架安装精度见表9表9带 宽16001600中间架间距A1，中间架孔距A2.0中间架孔角线偏差1X-Y12.03.0两侧中间架高度差e2.03.0中间架接头两边高度差1.0注：a为托辊间距的2倍5.2.2. 驱动装置（见图23）。1) 驱动装置应在制造厂组装完毕，现场可按整体部件与传动滚筒相联。对于体积较大，重量大而不易运输的驱动装置，可按部件分别发往现场进行组装。并按各自的使用说明书（电机、减速器、制动器、逆止器、液力偶合器、联轴器、电动滚筒等）进行去污、清洗、清点安装调试。2) 按总图或士建任务书核对基础的位置尺寸，平面精度及其它要求，如需二次浇灌者应符合JB/226-86地基设计规范规定。3) 需在现场组装的驱动单元，首先将机架放在需固定的地基位置上。4) 安装顺序：电机、减速器轴伸上的联接件首先装配装减速器装电动机。各组件的地脚可用金属垫片进行高度调整，每处不得超过三片。5) 各部件间的安装精度为a. 弹性柱销齿式联轴器许用补偿量（GB5015-85）表10b. 梅花形联轴器的安装精度（GB5272-85）表11c. 制动器安装精度（GB633-86）制动器中心线与制动轮轴线的同轴度，制返回轮直轮：D200-250250-500500-800径和跳动量mm0.10.120.15d. 液力偶合器的安装精度，见表13表13 同轴度，平行度公差 规 格输入转速r/minYOX、YOXZ360-450500-650750-1150750-12000.50.61200-15000.40.50.66) 安装调试后起动前应检查a. 各润滑处所注入的润滑牌号，数量是否符合要求。b. 检查液力偶合器中注入的介质（油或水）质量、数量是否与传动功率相匹配。c. 检查制动器闸与制动轮间隙是否符合要求，制动力矩是否调整到与工作机械相匹配。d. 检查减速器输入轴的转向，逆止器的转向是否符合要求。e. 用手转动各传动部分的机械是否灵活，有无卡住现象。5.2.3. 传动滚筒和改向滚筒。1） 滚筒安装前应检查轴承座内润滑脂情况，保证轴承内充满锂基润滑脂，轴承座充脂量达到空腔容积的2/3。2） 传动滚筒为人字形沟槽胶面时，注意沟槽方向要与输送带运行方向一致。防止输送带跑偏，且有利于沟槽排水，排污物。3） 在吊装过程中采取必要的保护措施，不得损伤滚筒胶面。4） 安装时可用在滚筒轴承座底下加垫片，用机架上调节螺钉调整等方式调整滚筒位置，保证轴线和中心线符合表14所列的公差范围。表14项 目公差值滚筒轴线与水平面的平行度1/1000滚筒轴线长度滚筒轴线与机架中心线的垂直度2/1000滚筒轴线长度滚筒中心线与机架中心线的对称度3mm多滚筒驱动时传动滚筒轴线的平行度0.4mm5.2.4. 托辊1） DT型系列托辊种类较多，应按带式输送机总图，将各种托辊安装在指定位置。2） 安装前倾托辊时，前倾方向要与输送带运行方向一致，注意空段前倾方向要与空载段输送带运行方向一致。3） 托辊安装后，辊子应转动灵活。4） 安装时要求托辊辊子（调心托辊和过渡托辊除外）上表面位于同一平面上（水平或倾斜）或者在一个公共半径的弧面上（输送机凹、凸弧段托辊），其相邻三组托辊辊子上表面的高低差不得超过2mm，每100m长度范围内不得超过5mm，托辊中心线的对称度为3mm。5.2.5. 输送带1） 在吊运和环绕输送带过程中不得造成损伤。2） 输送带接头：推荐采用硫化接头，因为输送带接头是输关带的薄弱环节，接头质量差，接头效率就会降低，容易造成断带等恶性事故，接头对不正是造成输送带跑偏的主要原因，因此必须保证输送带的接头质量，接头用胶料必须与本体一致。接头时要按照输送带制造厂提供的资料，在专业人员的指导下进行精心的作业。3) 输送带接头后，接头两端输送带中心线在10m范围内的偏差e5mm。4) 接最后一个接头时，应将拉紧滚筒在距上极限位置100-150mm处固定，再拉紧输送带，直到空载段输送带挠度小于2/1000L为止。5) 由于输送机两端都配有胶带的翻转装置，胶带运行前必须注意下列情况：胶带通过胶带的翻转装置时两边应受载均匀。因此，需要调换胶带的两边，使它们在胶带在导向轮之间处于垂直位置时朝下。为了做到这点，胶带的一端在进行环形连接之前必须折转360度（整整一圈）。最为简便的方法是将胶带穿过底部的两个胶带翻转装置来折转胶带，这样穿带时两次折转都朝着同一边。这样胶带的两个边缘先后朝下，使负荷均匀地分布在胶带的边缘上。5.2.6. 清扫器1) 所有清扫器安装后，其刮板与输送带的接触长度不得小于85%2) 安装H型刮板清扫器时，应使其刮片延长线位于滚筒中心线或中心线稍上位置，以免输送带运转时引起清扫器支架振动。3) 对于H型、P型等硬质合金清扫器，安装时应使各组刮板保持在同一平面内。H型清扫器每组刮片与输送带的接触压力控制在60-80N，P型控制在40-60N。4) 安装空段清扫器时应保证橡胶刮板磨光后金属架不能与输送带接触，调节后确定合适的链条长度。5.3. 空载试运转带式输送机各部件安装完毕后，首先进行空载试运转。运转时间不得小于2小时，并对各部件进行观察，检验及调整，为负载试运转作好准备。5.3.1. 空载试运转前的准备工作。1） 检查基础及各部件联接螺栓是否已紧固，工地焊接的焊缝有无漏焊等。2） 检查电动机、减速器、轴承座等润滑部位是否按规定加入足够量的润滑油。3） 检查电气信号、电气控制保护，绝缘是否符合电气说明书的要求。4） 点动电机、确认电机转动方向，点动电机前对装有偶合器的驱动单元，可让偶合器暂不充油，不带偶合器的驱动单元可先拆开高速轴联轴器。5.3.2. 空载试运转中的观察内容及设备调整。试运行过程中，要仔细观察设备各部分的运转情况，发现问题及时调整。1) 观察各运转部件有无相蹭现象，特别是与输送带相蹭的要及时处理，防止损伤输送带。2) 输送带有无跑偏，如果跑偏量超过带宽的5%，应进行调整（方法与负载试运转中调偏方法相同）3) 检查设备各部分有无异常声音和异常振动。4) 减速器、液力偶合器以及其他润滑部位有无漏油现象。5) 检查润滑油，轴承等处温升情况是否正常。6) 制动器、各种限位开关、保护装置等动作是否灵敏可靠。7) 清扫器刮板与输送带的接触情况。8) 拉紧装置运行是否良好，有无卡死等现象。9) 基础及各部件联接螺栓有无松动。5.4. 负载试运转设备通过空载试运转并进行必要的调整后进行负载运转，目的在于检测有关技术参数是否达到设计要求，对设备存在的问题进行调整。5.4.1. 加载方式加载量应从小到大逐渐增加，先按20%额定负荷加载，通过后再按50%、80%、100%额定负荷进行试运转，在各种负荷下试运转的连续运行时间小于2小时。另外，应根据系统工艺流程要求决定是否进行110%-125%额定负荷下的满载起动和运转试验。5.4.2. 试运转中间能出现故障及排除方法。1） 检查驱动单元有无异常声音，电动机、减速器轴承及润滑油、液力偶合器油等处的温升是否符合要求。2） 检查滚筒、托辊等旋转部件有无异常声音，滚筒轴承温升是否正确，如有不转动的托辊应及时调整或更换。3） 观察物料是否位于输送带中心，如有落料不正和偏向一侧现象，可调整漏斗中可调挡板的位置来解决。4） 起动时输送带与传动滚筒间是否打滑，如有打滑现象，可逐渐增大拉紧装置的拉紧力，直到不打滑时为准。5） 在负载试运转过程中，经常出现输送带跑偏现象，如果跑偏量超过带宽的5%则应进行调整，调整方法为：a. 首先检查物料在输送带上对中情况，并作调整。b. 根据输送带跑偏位置，调整上、下分支托辊和头尾滚筒的安装位置，通常调跑偏效果较好（见图ad）。c. 如果输送带张力较小，适当增加拉紧力对防止跑偏有一定作用。上述方法无效时，应检查输送带及接头中心线直线度是否符合要求，必要时应重新接头。6） 检查各种清扫器的清扫效果，振动是否过大等，并按说明书进行调整。7） 仔细观察输送带有无划痕，并找出原因，防止昂贵的输送带造成意外损伤。8） 按说明书对各种保护装置进行试验，保证其动作灵敏可靠 。9） 测量带速、运量、起动、制动时间等技术参数是否符合设计要求。10） 测量额定载荷下稳定运行时电机工作电流值，对多电机驱动时，可用工作电流值判断各电机功率均衡情况，如相差较大可用调节液力偶合器充油量的方法进行调整和平衡。11） 对各联接部位进行检查，如有螺栓松动应及时紧固。操作规程与维护、保养。6.1. 设备的正常使用6.1.1. 不得将带式输送机用来设计规定以外的任务。6.1.2. 不允许超载运行。6.1.3. 应使各安全报警装置处于完好状态。6.1.4. 通常紧急停机开关的通道应无障碍物，定期检查这些开关是否处于完好状态。6.1.5. 各转载处应有足够照明设施。6.1.6. 人易接近的挤夹处及重锤拉紧装置下部应设防护栅。6.2. 操作方面注意事项6.2.1. 严格按操作规程进行操作。6.2.2. 驱动装置的调整及各种安全保护装置的调整应由专职人员操作进行。6.2.3. 输送机运转过程中，不得对输送带、托辊、滚筒进行人工清扫、拆换零部件或进行润滑保养。6.2.4. 不得随意触动各种安全保护装置。6.2.5. 运行中操作人员应巡回检查，密切注意设备运行情况，特别注意，主电机温升、噪声，主制动器的动作正常与否，制动轮的接触状态，减速器的油位、噪声，输送带是否跑偏及损伤情况，各轴承处的温升和噪声，转载点的转载状态，漏斗有无阻塞，滚筒、托辊、清扫器、拉紧装置的工作状态，电控设备的工作状态。6.2.6. 操作人员发现设备运行有异常时，应做好记录，紧急情况时应立即停机。6.3. 设备定期检查用户应建立建全定期检查保养制度。6.3.1. 检修周期，除日常检修外，小修应每月一次，大修为每半年或每一年一次（可根据现场条件及实际情况缩短或延长周期）6.3.2. 检修内容：小修主要检修：输送带磨损检查，损伤修补；减速器润滑油的补充与更换，（按减速器说明书进行）；制动器闸瓦、制动轮磨损量检查，磨损严重的应更换；滚筒胶面焊接部位有无裂纹，如有则采取措施进行修补；滚筒轴承润滑油的更换；对磨损严重的清扫器刮板，托辊橡胶圈进行更换；检查拉紧行程和安全保护装置，对失灵者须更换；更换磨损严重的衬板。大修主要检修：减速器按使用说明书规定进行逐项检查，拆洗和更换严重损坏零件；滚筒胶面磨损量检查，严重磨损应重新铸胶；滚筒筒体发现较大裂纹，难以修补时，则应更换；各类轴承座，轴承进行检查清洗，有损伤则修理更换；检查各类机架变形情况，焊缝有无裂纹，根据情况进行整形修复；根据情况修补或更换输送带；更换磨损严重的漏斗衬板；更换磨损严重的清扫器刮板；对电器控制，安全保护装置全面检测，更换电器元件及失灵的保护装置。7. 润滑对机械设备各转动部分进行定期润滑日常保养中的重要内容，表15列举了各润滑部位所用润滑油名称、牌号、润滑补油周期，换油周期，供参考。8. 胀套的调整采用胀套的传动滚筒和改向滚筒在安装用500小时后，应对胀套进行详细检查一次，检查每个螺钉的锁紧力矩是否定力矩值，以后每运转5000小时检查一次。常见运输带跑偏的主要因素 1. 滚筒加工制造误差和安装偏差。1) 驱动滚筒和改向滚筒外圆圆柱度制造误差过大，使滚筒两头大小不一，皮带运行时受到一个侧向力，出现跑偏。2) 驱动滚筒与改向滚筒中心线安装不平行，使皮带两边受力不均，产生一边紧、一边松，皮带发生扭曲变形，使得皮带向紧边一侧跑偏。3) 驱动滚筒或改向滚筒中心线与运输机机架中心线不垂直，滚筒偏斜会使皮带跑偏变得越来越严重。 2. 机架加工制造误差和安装偏差。1) 由于皮带机机架制造和安装的误差会导致皮带机中心线与理论中心线出现较大偏差，使得滚筒和皮带安装出现偏差，造成皮带运行跑偏。2) 运输机机架设计刚度较差时，机架产生变形，特别是在较重载荷运行时，皮带发生跑偏。 3. 皮带制造和接头的质量产生几何尺寸（不直、厚度不均）误差1) 皮带硫化接头接偏或不直会造成皮带两边张力大小不同，皮带会往张力大的一边跑偏。2) 皮带本身不直或皮带两边不平行或皮带宽度方向厚度相差较大，都会产生皮带跑偏现象。3) 皮带产生老化变形、边缘严重磨损，也会造成皮带内部应力分布不均匀，发生运行时跑偏。 4. 托辊制造误差和安装偏差1) 托辊的外圆圆柱度偏差过大，托辊不直（直线度超差），转动不灵活等也会造成皮带跑偏2) 托辊中心线安装与皮带中心线不垂直、托辊中心线安装不水平也会引起皮带跑偏。 5. 皮带机张紧装置的安装误差以及输送带两侧张力调节不适当，也会引起皮带跑偏。 6. 带式输送机来料方向、落料位置不适当，会对皮带跑偏产生影响。 7. 设计时没有考虑采用纠偏装置或纠偏装置效果不佳。 造成皮带输送机皮带跑偏的因素很多，但归根结底都是输送带在运行过程中受力不平衡，存在一个垂直于输送带运动方向的侧向分力造成的。 皮带跑偏控制及纠偏方法 依据皮带跑偏的3个常用基本规律：“跑紧不跑松”、“跑高不跑低”、“跑后不跑前”，即如果皮带两侧的松紧度（张力）不一样，则运行中皮带会向紧的（张力大的）一侧移动；如果皮带两侧的高低不一样，则运行中皮带会向高的一侧移动；如果托辊支架装置没有安装在与皮带运行方向的垂直截面上，而是一端在前，一端在后，则运行中皮带会向后端一侧移动。目前普遍采用的预防跑偏方法有下列几种： 1）提高皮带运输机的驱动滚筒、改向滚筒、托辊支架以及机架的加工制造精度和安装精度。 2）选用质量好的输送带，即皮带薄厚均匀、长度一致、平整不松边、并采用多层阶梯斜接口粘接（硫化）良好的皮带。 3）依据皮带“跑紧不跑松”的规律，可将皮带机驱动滚筒和改向滚筒设计成鼓形，一方面可以起到滚筒在皮带张力作用下发生弯曲变形时的补偿作用，另一方面使皮带在运行中具有一定自找中心能力，从而更有效的预防了皮带跑偏。尽量把皮带跑偏控制在允许的范围内。 4）调整张紧机构法一般分为重力配重式张紧法（多用在输送机尾部和中部），以及机械螺杆或丝杆式张紧法。可以实现皮带两边张力分别调整和不停机调整。 5）调整滚筒法。可以将安装滚筒的轴承座高低或前后位置的孔做成长孔，分别调整滚筒两端的高低或前后位置，从而调整皮带跑偏方向。 6）调整托辊支架（或机架）法。可以通过调整托辊中心线与皮带运行方向的水平夹角略大于90度、或略小于90度来改变皮带跑偏的方向，从而实现皮带纠偏的目的。还可以通过调整托辊两端的高度差或机架两边的高度差，依据皮带“跑高不跑低”的基本规律对皮带进行纠偏。 7）清除粘物法。带式输送机如果在较为恶劣的工作环境下长期连续运行，务必要做到定期对驱动滚筒、改向滚筒、托辊以及皮带两面及时进行清理，去除粘结物，防止皮带跑偏。 8）调整上料或落料位置和高度，尽可能减小皮带所受的外来侧向力，防止皮带运行跑偏。 输送带接头:T/? be)r,C 一：输送带接头的方法有：机械接头、冷粘接接头、热硫化接头等几个常用的方法。C BO4fJ_2x5d7L 机械接头一般是指使用皮带扣接头，这种接头方法方便快捷，也比较经济，但是接头的效率低，容易损坏，对输送带产品的使用寿命有一定影响。在PVC和PVG整芯阻燃抗静电输送带接头中，一般8级带以下的产品都采用这种接头方法。比较重点的是1：两条带子对好中心线，要与纬线平行，以免倾斜利用率低拉开头。2：带扣选型合理，布置合理，本人比较欣赏美国FLEXCO，国内要学习改进的地方。;mU%Y xKrC6C6kV 冷粘接接头，也就是采用冷粘粘合剂来进行接头。这种接头办法比机械接头的效率高，也比较经济，应该能够有比较好的接头效果，但是从实践来看，由于工艺条件比较难得掌握，另外粘合剂的质量对接头的影响非常大，所以不是很稳定。从实践来看，只要使用质量优良的粘合剂，严格按照操作工艺接头，就能够取得比较好的接头效果。此法适用于大多数帆布（CC）、尼龙（NN）、聚酯（EP）等材质层芯输送带的接头。但是对温度和湿度方面对环境要求比较高。Y$Ah K0c 皮带冷硫化接头步骤 LH1f6F,cC 1、根据皮带的规格和强度决定皮带搭接的台阶规格和数目，用分层刀和分层剥离钩等专业工具将皮带分层； d5|+|sZN4K-r92、用低速角磨机配纤维打磨碟打磨分好的台阶（接头搭接面）； w:faGP?3、清理干净搭接面刷上一层SC2002双组分粘接剂，干透后（45分钟）再刷第二层，若有必要，干透后刷第三层； h-XlVr/Z,B%s%P4、按要求将皮带搭接，然后用双面压实器反复压实接头搭接部位，排掉空气提高粘接力。 $aA9f$p c,Q0bz3Hd皮带冷硫化接头优势： 6） dy/F/e.b8 s?TD5E1、 粘接强度与热硫化同级； -M+s8vzr2、 无须大型笨重的热硫化设备； * U5dxK+g3、 操作简便，使用寿命长。 7） xD onl-aU 热硫化接头，实践证明是最理想的一种接头方法，能够保证高的接头效率，同时也非常稳定，接头寿命也很长，容易容易掌握。但是存在工艺麻烦、费用高、接头操作时间长等缺点。 p&qiI)al%n m2、分层输送带的接头S|*S$e:t z+L可以根据需要采用机械接头、冷粘接接头、热硫化接头等接头方法。一般冷粘接接头、热硫化接头采取的是阶梯式结构接头。IA$U.g$e3、PVC和PVG整芯阻燃输送带的接