机床夹具设计.doc

西南科技大学毕业设计论文目录一 机床夹具的功能 1二 机床夹具的类型1三 机床夹具应满足的要求1四 夹具体材料的选用2五 凸缘联轴器的装卸以及加工过程2六 定位方法及其定位2七 定位误差的计算4八 刀具的选择10九 夹具本体及其他元件10十 附件的选择11十一. 设计产品的自我评估12一 机床夹具的功能1保证加工精度 工件通过机床夹具进行安装，包含了两成含义:一是工件通过夹具上的定度定位获得正确的位置,称为定位;二是通过夹紧机构使工件的既定位置在加工过程中保持不变,称为夹紧.这样,就可以保证工件加工表面的位置精度,且进度定位。2.提高生产率 使用家具来安装工件,可以减少划线,找正、对刀等辅助时间,采用多件、多工位夹具,以及气动、液压动力夹紧装置,可以进一步减少辅助时间,提高生产率。3.扩大机床的使用范围 有些机床夹具实质上是对机床进行了部份改造,扩大了原机床的功能和使用范围。如在车床床鞍上安放镗模夹具,就可以进行箱体零件的孔系加工。4.减轻工人的劳动强度,保证生产安全。二. 机床夹具的类型机床夹具有多种分类方法,如按夹具的使用的使用范围来分,有下面五种类型：1 通用夹具 例如车床上的卡盘，铣床上的平口钳、分度头，平面磨床上的电磁吸盘等，这些夹具通用性强，一般不需调整就可适应多种工件的安装加工，在单件小批生产中广泛应用。2 专用夹具 因为它是用于某一特性定工件特定工序的夹具，称为专用夹具。专用夹具广泛用于成批生产和大量生产中。3 可调整夹具和成组夹具 这一类夹具的特点是具有一定的可调性，或称柔性。夹具中部分元件可更换，部分装置可调整，以适应不同工件的加工。可调整夹具一般适用于同类产品不同品种的生产，略作更换或调整就可用来安装不同品种的工件。组成夹具使用于一组尺寸相似、结构相似、工艺相似工件的安装和加工，多种品种、中小批量生产中有广泛的应用前景。4 组成夹具 它是由一系列的标准化元件组装而成，标准元件有不同的形状，尺寸和功能，其配合部分有良好互换性和耐磨性。使用时，可根据被加工工件的结构和工序要求，选用适当元件进行组合连接，形成一专用夹具。用完后可将元件拆卸、清洗、涂油、入库、以备后用。它特别适合单件小批生产中位置精度要求较高的工件的加工。5 随行夹具 这是一类在自动线和柔性制造系统中使用的夹具。它既要完成工件的定位和加紧，又要作为运载工件将工件在机床间进行传送。传送到下一道工序的机床后，随行夹具应能在机床上准确地地位和可靠地夹紧。一条生产线上有许多随行夹具，每个随行夹具随着工件经历生产线的全过程，然后卸下已加工的工件，装上新的待加工的工件，装上新的待加工工件，循环使用。三 机床夹具应满足的要求机床夹具应满足的基本要求包括下面几面:1保证加工精度 这是必须做到的基本要求。其关键是正确的定位、夹紧和导向方案，夹具制造的技术要求，定位误差的分析和验算。2夹具的总体方案应与年生产纲领相适应 在大批量生产时，尽量采用快速、高效的定位、夹紧机构和动力装置，提高自动化程度，符合生产节拍要求。在中、小批量生产时，夹具应有一定的可调性，以适应多品种工件的加工。3安全，方便，减轻劳动强度 机床夹具要有工作安全性考虑，必须时加保护装置。要符合工人的操作位置和习惯，要有合适的工件装卸位置和空间，使工人操作方便。大批量生和工件笨重时，更需要减轻工人劳动强度。4排屑顺畅 机床夹具中积集切屑会影响到工件的定位精度，切屑的热量使工件和夹具给予排屑问题充分的饿重视。5机床夹具应有良好的强度、刚度和结构工艺性 机床夹具设计时，要方便制造、检测、调整和装配，有利于提高夹具的制造精度。 四夹具体材料的选用从生产成本上考虑，并且根据需要加工的孔的大小及钻头的钻屑力考虑出发选用的灰铸铁。灰铸铁的成分、组织及性能如下:灰铸铁的化学成分一般分Wc=2.7%-3.6%；Wsi=1.0%-2.5%；Wmn=0.5%-1.3%；Wp0.3%；Ws0.15%。灰铸铁的组织特征是片状石墨分布于刚的基本上。由于化学成分和冷却速度的综合影响，灰铸铁的组织有以下三种:铁素体+片状石墨(F+G)；珠光体+铁素体+片状石墨(P+F+G)；珠光体+片状石墨（P+G)。灰铸铁的力学性能主要取决于石墨的形状、大小及分布状态，同时也与基体的组织有关。由于石墨的力学性能几乎为零，在铸铁中相当于孔洞和裂纹，破坏了基体的连续性，使基本的有效承载面积减小，且片状石墨的端部容易造成应力集中，因此有灰铸铁的力学性能明显低于碳刚，也明显低于其他铸铁件。灰铸铁中性能越差。生产时应尽量获得适量细小的石墨片。同时灰铸铁的力学性能还基体的组织有关，具有珠光体的灰铸铁强度较高。灰铸铁的抗压强度比较高，约为抗拉强度的34倍，故灰铸铁适宜制造承受简单压应力的构件，如机床床身、底座、支柱等。、五 凸缘联轴器的装卸以及加工过程本夹具适用与中批量的生产加工。由于体积小，重量轻，不需要任何起重设备进行辅助工具，在单人的操作中完成装卸。 装卸加工过程：根据图纸所示，用于定位的轴是可以拆下的，所以在把夹具安装在钻床工作台面时首先把轴从夹具下面套入夹具体，并且用螺丝钉配合圆盘把轴的底部固定着。完成后把夹具体安放在工件台上，使夹具底座上的四个孔相应于钻床的燕尾槽上，用M850的双头螺栓固定夹具。本夹具是翻转式，所以先把钻套所在的板翻转90度，把被加工工件套在轴上，用螺母拧紧后拧动旋转螺杆所连接的V型块对工件定位，这样便可以进行加工。当加工完成第一个孔后，拔下销子转动轴到分度盘至下一个缺口上插入销子，这样随之完成分度作用。第三四个孔与之相同。 安装，加工，卸下工件方便简单，大大降低劳动强度与实际操作要求基本相符。六 定位方法及其定位 定位方法和定位元件的选择，包括定位元件的结构、形状、尺寸及布置形式等，主要决定于工件的加工要求，工件定位基准和外力的作用状况等因素。(一) 平面定位以平面 工件以平面定位，即指工件的定位基准为平面的情况。作为定位基准的平面不可能是理想的几何平面，而是凹凸不平的。一个平面对正确几何平面的误差，可以分为平面度和光洁度两个方面。虽然表面的平面度和光洁度之间，并无绝对的数值关系，但是一般情况下，光洁度愈高，平面度及愈好，因此，此可以根据光洁度来判断表面的好坏。 根据基准表面的好坏不同，定位方法和定位件的设计原则也将不同。一般可把平面定位基准分成未经机械加工的和已经机械加工的两类。在第二类中，光洁度的等级不同，平面上午好坏还会有些差异，但相差很小，对于定位方法和定位件的设计不会引起原则的差别。本文设计的钻夹具的定位基准以凸缘连轴器中心孔与轴过度配合，并用螺母来压紧，再用V型块定位以达到限制工件的三个自由度，即工件以平面定位。本被加工工件是已经被加工过所以工件表面的表面粗糙度为3.2。如图所示1(二) 工件以外圆柱定位及其定位元件 在第一章零件分析中提到，连杆左孔的加工，由于它是第一个中心孔又是第一通孔，所以理论上只要限制它左右方向的两个自由度即可，由于该连杆的左右两端都为已经加工好的圆柱面，因此最好就使用圆柱面来定位。 工件以外圆柱面定位时，夹具上常用的定位元件是V形块。V型块有固定式和活动式两种，固定V型块一般有2个定位销和24个螺钉与夹具体连接如图3所示。活动V型块的应用如图4所示的V型块限制了工件左右方向上的移动自由度，同时还兼用夹具作用。本设计选用活动V型(三) 定位元件定位元件的选择原则:1 工件定位基准与定位元件接触或配合后，能限制住必须由其限制的工件的自由度。2 由其产生的定位误差最小。3 定位表面应具有较高的尺寸精度、配合精度、表面光洁度和硬度。4 定位元件结构应尽量简单，便于装卸工件。5 具有足够的强和刚度。6 无产生超定位饿可能。7 对尺寸大的定位件表面，从结构上采取措施，在不影响定位精度的前提下，尽量减少与工件定位表面的接触面积。8 清除定位表面的切屑方便。定位元件分析:1组成同一平面的两个支承板 使用于光基准，支承板用螺钉紧固在夹具体上，若受力较大或支承板有移动的趋势时，应将支承板嵌入夹具体槽内，且因为是两个支承板，装配后应磨平工作表面，以保证等高性。2移动V型块 在其未夹紧时可以消除一个自由度，便于取走工件。七定位误差的计算一批工件分别在夹具中定位时，各个工件所占据的位置并不完全一致。由于工件在夹具中定位不准确所引起的加工误差，称为定位误差，用d表示。定位误差主要是有基准不重合或基准位移误差所造成。所以如果采用试切法加工，一般不需要考虑定位误差。在成批生产中采用调整法加工时，需要作定位误差的分析计算。定位误差是工件加工差的一部分，在分析定位方案时根据实际生产经， 定位误差应控制在工件对应公差的1/31/5以内。定位误差的计算可以采用几何方法，也可以采用微分方法。几何方法又有合成法和极限置法两种。但不同的计算方法所得的结果相同。按合成法计算定位误差d时，先分别算出基准不重合误差b和基准位移误差y，然后将两者组合而得。当Y0，b0时dy。当y0，b0时，db。当y0,b0时,如果工序基准不在定位基准面上,则dy+b;如果工序基准在定位基准面上,则dy+b,当由于基准位移和基准不重合分别引起加工尺寸作用相同方向变化(同时增大或同时减小)时,取+号,而当引起加工尺寸作相反方向变化时,取-号。a) 钻具的选择1 各种钻床(包括立式钻床，摇臂钻床，台式钻床和多轴钻床等)，所使用的夹具，通常称为钻具或钻膜。使用钻具的工序，一般用钻头、缚刀、绞刀和丝锥等刀具来进行加工的。在大多数情况下，加工过程的特点是刀具和机床主轴一起作旋转运动和进给运动，而工件和钻具则是固定不动的。因此。工件上被加工孔是与刀具旋转轴线同心的，其位置分布可以是同轴线的一些表面，也可以是不同轴线的互相平行或任意角度的表面。钻具是生产上应用最广泛的机床夹具，形式很多，主要是由于被加工孔的位置相对于定位基准来说，比较分散而且几何关系变化比较多所决定的。下面分别说明这类夹具的设计特点和要求。(1).正确选择钻具的结构形式 钻具的结构形式主要是根据工件的形状和尺寸大小，被加工孔相对与定位基准的位置，被加工孔的数目，精度要求以及工件生产的批量大小所决定的。按照工序进行过程中钻具在机床上的位置变化情况，钻具分为下面几类:1 ).固定式钻具多用于大型钻具，被加工表面轴线相同，或相互平行，钻具需要固定在机床工作台上的情况。2).移动试钻具用于各种被加工表面的轴线平行，用钻具移动来变换工作的情况。 3).翻转式钻具用于加工方向不同的几个孔,整个钻具可以翻转的情况。 4).回转式钻具用于加工方向不同的几个孔，工件在钻具的回转部分相当于钻具底座可以转动和分度。本夹具是按照此设计的饿。根据工件和钻具的相互关系和构造上的特点，以及两类钻具有可分为:一 覆式钻具；二.盖式钻具；三.箱式钻具；四.滑柱式与悬挂式钻具；2 为保证加工表面的位置精度，除了钻套应有较高的精度要外，还应正确选择引导式套结构形式。钻套的用作主要是使工件被加工表面的轴线对工件的定位基准有正确的相互位置为了实现这一作用，钻具上通常都有钻套，以确定刀具和夹具间的互相位置，并用定位件和夹紧件来确定工件在夹具上的位置，钻套则装在与本体相联系的钻模板上，使钻套在夹具上位置得以确定。 因此，钻套和钻摸板都是钻具上的特有元件。各钻套之间的互相位置，影响着被加工表面之间的互相位置精度；而钻套相对于定位表面的位置，则影响着被加工表面对于定位基准的位置精度。正因为钻套对于所加工孔的精度有直接的饿影响，所以在设计时都必须十分注意它的位置精度，并妥当选择钻套的结构形式。另外，还注意钻套与刀具之间的配合精度，必要时还应进行误差分析的计算，以保证工件原始尺寸的要求。设计时还需注意钻具体的钻套安装孔应便于镗削加工，以保证总图的技术求:在使用钻具的工序中，刀具的轴线一般与机床工作台垂直，故钻具上应有垂直于钻套轴线的底座面，使钻具能稳定的安放在机床的工作台上，以保证被加工孔的正确方向并承受向切削力。此外，钻具的引导方式和钻套的结构形式也是钻具设计中的饿关键问题，必认真对待。b) 钻套的种类，构造及结构(1) 慨述 钻套是钻具的一种主要元件，因为钻头的引导作用是通过钻套来实现的饿，有了钻套加工前工件就不必进行画线和找正，因而可以提高生产率，并容易保证工件的加工表面的精度。钻套可用来引导各种加工孔的刀具，如钻头，中心钻，扩孔钻，划钻惚刀，绞刀，丝锥及复合划钻。其作用是确定刀具的位置和预防刀具引偏。慨括起来说钻套是为了达到下列几个目的而采用的。i. 保证被加工孔的位置精度；ii. 避免刀具损坏；iii. 提高加工表面的光洁度和几何精度；iv. 保证可靠的完成钻孔后的第二步工作。(2) 钻套的种类和构造1) 钻套的种类一 固定钻套;二.可换钻套;三.快换钻套;四.特种钻套。2) 钻套的材料与热处理钻套的材料一般为T10A，T12A，CrMn或20钢渗淬火。其中，通常当内径D10时,用CrMn钢,热处理到HRC5863;当内径D21时,用T10A,T12A钢,热处理到HRC6064;当内径D21时，用20钢，渗碳深度0.81.2mm,淬火到C6064。(3) 钻套的结构尺寸钻套的高度 钻套的高度对被加工孔轴线的位置精度和钻套的磨损情况都有显著的影响。当钻套有较高时，会加剧刀具和钻套饿磨损；当高度过低时，又会降低引导精度，所以根据工件的夹具，正选择钻套的高度是一个比较重要的问题。 在一般情况下，钻套的高度可按照钻套的标准选择，表1所示。为钻套标准的高度尺寸。钻套内径D mm钻套高度H mm钻套内径d mm钻套高度H mm0.5-16-815-2518-321-36-1225-3524-423-88-1835-4832-558-1512-2448-5542-70但在某些情况下,还应考虑下列因素来确定钻套的高度:1) 内径小的钻套其高度H与孔径D之比可取得大一些,反之可取得小一些;2) 当被加工孔的精度及位置精度较高时,钻套的高度应取得大些,反之,可取得小些;3) 引导绞刀用的钻套,其高度除应满足导向精度外,还需与绞刀的引导部分相协调,一般绞套的高度应取得比钻套大些;4) 当被加工孔的深度较深时,钻套引导部分的长度取得大些,反之,可取得小些。5) 钻斜孔用的钻套，其引导部分应比普通钻套大些为宜。 钻套的内径钻套的内径D应按钻头的大小或其他孔加工刀具的引导部分来确定。钻套与刀具配合间隙的大小，也直接影响被加工孔的精度，因此，按不同的加工要求，他的孔径可与刀具成以下配合:1. 加工9级精度以下的孔时，钻套孔径的名义尺寸应等于刀具的最大尺寸，其公差可按级轴G7和F8；2. 加工精度要求较高的孔时，钻套孔径可用H7和H6公差；3. 要注意装卸工件方便，安装排屑与冷却工件。c) 分度装置的选取1 慨述在机械加工中经常会有工件的多工位加工，如刻度尺的刻度线，叶片液压泵转子叶片槽的加工，齿轮和齿条加工，多线螺纹的车削以及其他等分槽或等分孔的加工等。这类工件一次装夹后，需要在加工过程中进行分度，即在完成一个表面的加工以后。依次使工件随同夹具的可动部分转过一定角度或移动一定距离，对下一个表面进行加工直至完成全部的加工内容，具有这种功能的装置分为装置。2 分度装置的类型 1)回转分度装置 它是一种对圆周分度的装置，又可称圆分度装置，用于工件表面圆周分度孔或槽的加工； 2)直线分度装置 它是对直线方向上的尺寸进行分度的饿装置，其分度原理与回转分度装置相同。3分度装置的结构1)固定部分 它是分度装置的基体，其功能相当于夹具体，它通常采用经过时时效处理的灰铸铁制造；2)转动部分 转动部分包括回转盘，寸套和转轴等。回转盘通常45钢经淬火到4045HRC或20钢渗碳淬火到5863HRC制成；3)分度对定机构及控制机构 分度对定机构由分度和对定销组成；4)抬起锁紧机构 分度对定后，应将转动部分所紧，以曾强分度装置工作时的刚度。大型分度装置还需设置抬起机构；5)润滑部分 润滑系统是指由油杯组成的饿润滑系统。4分度盘的种类分度盘一般可以分为五种: 1)多边形分度盘；2)径向槽式分度；3)齿轮式分度盘；4)滚柱式分度盘；5)轴向孔式分度盘。5分度装置的设计 1)对于轴向分度，对定位销的运动与分度盘的回转轴线平行，其分度装置的结构紧凑； 2)对于径向分度，对定位销的运动方向与分度盘的回转轴线垂直，由于分度盘的回转直径较大，故能使分度误差相应减小，因而常用于分度精度高的场合。 根据所加工工件的要求故选用径向槽式分度盘。 其中径向槽式分度盘结构简单，使用方便，分度精度一般可以满足要求，应用最为广泛。根据零件结构并不复杂以及零件的加工要求，故选用此类分度装置。如图所示其槽由通过中心的直面和斜面组成，此处直面的作用是确定分度的角向位置的。斜面的作用是消除分度槽与角度销之间的配合间隙，根据设计要求，当其直径不是很大时，可用T7A，T8A等材料制造或采用低碳钢制造，在配合表面局部渗碳，淬火以提高硬度。在控制方面，我借鉴槽轮机构的结构，在分度盘上四个槽，以便于拨动分多盘使其转动。d) 加紧元件的选择1 慨述在机械加工过程中，为了保持工件定位时所确定加工位置，防止 工件在切削力，惯性力，重力以及离心力等作用下发生位移或振动，在夹具上必须设有夹具装置，对工件生产适当的夹紧力。对夹紧装置有以下要求:夹紧动作要准备迅速，操作方便省力，夹紧安装安全可靠。结构简单，便于制造。2 夹紧装置的组成夹紧装置分为手动夹紧装置和机动夹紧装置两类。根据结构特点和功能典型的夹紧装置由以下三部分组成:1)力源装置 它是生产夹紧的装置。(本设计选用手动夹紧装置)2)中间传力机构 它是界于力源与夹紧元件之间的机构，通过它将力源生产的夹紧力传给夹紧元件，然后由夹紧元件最终完成对工件的夹紧。3)夹紧元件 它是实现夹紧的最终执行元件，通过它和元件直接接触而实现夹紧工件。 3夹紧装置的设计要求 夹紧装置设计的好坏，不仅关系到工件的质量，而且对提高生产率降加工成本以及创造良好的工作条件等方面都有很大的影响。所以设计的夹具装置应该满足以下基本要求:i. 夹紧过程中，不改变工件定位后占据的正确位置ii. 夹紧力的大小要可靠适当，既要求保证工件在整个加工过程中位置不变，振动小，又要使工件不产生过大的夹紧变形。iii. 夹紧装置的自动化和复杂程度应与生产纲领相适应，在保证生产率的前提下其结构要求简单，以便制造和维修。iv. 夹紧装置的操作应当方便，安全，省力。3 夹紧元件的选择根据设计所加工工件的要求，选用一个薄V型块来固定工件沿轴向的转动(因为V型块有定位作用，因此会产生过定位。但是根据零件图尺寸上分析要使用较大的V型块)。用开口垫圈和心轴一端螺纹来固定工件竖直方向上的位移。其中用于夹紧的心轴一端螺纹直径由机械设计零件手册选取，预紧系数Co2，刚性系数Ce0.2,安全系数Sp360Mpa,由公式Qz(Co+Ce)Q,d1.66Qz/ , = /Sp,可得 Qz=(2+0.2)30006600N, =360/3=120Mpa 即估算直径d1.666600/1209.5mm,按GB98976,选取d12mm为其压紧一端的螺纹直径。4 夹紧力的计算(1) 夹紧力的方向 夹紧力的方向与工件的装夹方式，工件受外力的方向以及工件的刚性等有关，可以从以下三个方面考虑:1 当工件作用于几个表面作为定位基准时，若工件是大型的，则为了保持工件的正确位置，朝向各定位元件都需要有夹紧力；若工件尺寸较小，切削力不大，则往往只要垂直方向主要定位面有夹紧力，保持主要定位面与定位元件有较大的接触面积，就可以使工件装夹稳定可靠。2 夹紧力方向应方便装夹和有利于减少夹紧力。3 夹紧力的方向使工件夹紧后的变形小。(2)夹紧力的作用点 当夹紧力方向确定后夹紧力的作用点的位置和数目选择将直接影响工件定位后的可靠性和夹紧后的变形。对作用点位置的选择和数目的确定应注意以下几个方面：1)力的作用点的位置能保持工件的正确定位而不发生位移和偏转。2)夹紧力的作用点应位于工件刚性较大处，而且作用点应有足够的数目，这样可使工件的变形最小。3)夹紧力的作用点应尽量靠近工件被加工面，这样可使切削力对该作用点的力矩减小，工件的震动也可以减小。当工件由于结构形状使加工面远离夹紧作用点，可以增加辅助支承并附加夹紧力以防止工件在加工中产生位置变动、变形或振动。5 夹紧力的大小： 为了使工件在加工过程中保持定位后的正确位置，对工件所施加的夹紧力不仅与其方向和作用点的位置，数目有关，更重要的是与大小有关。夹紧力过大，会引起工件变形，达不到加工精度要求，而且使夹紧装置结构尺寸加大，造成结构不紧凑；夹紧力过小，会造成工件不牢，加工时易破坏定位，同样保证不了精度，甚至还会引起安全事故。由此可见，必须对工件施加大小合适的夹紧力。螺旋夹紧是手动机构中应用最广泛的一种，故采用螺旋夹紧机构，由此可见： 式中：W为夹紧力，螺旋中径D8mm;Q为原始动力，取Q3KN；L为作用力臂，取L200mm;螺纹升角取2，则 摩擦系数f=0.14；摩擦当量半径r取r=0 代入以上数据可得 八刀具的选择.（1） 刀具类型的选择： 因为加工的是孔系零件，故刀具选用麻花钻，钻头直径为5. 8mm（2） 刀具材料的选择： 钻头材料多用高速钢，因为主要磨损是热磨损，其磨损过程及规律与车刀相似.（3） 钻削力的计算： 钻孔时，钻头每个刀刃都受到三个分力的作用，理想情况下Y方向的作用力基本相互平衡，经综合以后，可以认为各刀刃上的切削力最后构成一个扭矩M和一个轴向力P.根据实验可知，标准麻花钻各刀刃产生的轴向力和扭矩所占的比例如下：M=M 主刀刃最长，切下切削最多，所产生的扭矩占80%。横刀刃长度仅占直径18%，但由于是负前角切削以产生的轴向力占57%。通过实验可求出计算P，M和切削功率N的经验公式如下：其中C=60.5, D=5.8mm,Xp=1, S=0.15mm/rad Yp=0.8, Kp=(HB/190)=(190/190)=1; Cm=21, Xm=2, Ym=0.8 Km=1,N=1000v/D=1000*22/（3.1*5.8）=1223.5rad/min代入数据，可得：P=60.5*5.8*(0.15) *1=52.635公斤力M=21*(9.8) *(0.15) *1=30.87公斤力-毫米N=52.63530.87/975000=0.02kw 九夹具本体及其他元件1 概述： 夹具本体是用来将夹具各个部分联结成为一个整体的元件，它是夹具上最大的和最复杂的元件，在它上面要安装定位件，夹紧装置，刀具引导件以及其他各种装置和元件。此外，在本体上还应该有夹具在机床上安装用的定位部分，以保证夹具在机床上获得所需要的相对位置。夹具本体也是承受负荷最大的元件，承受着工作时的切削力，夹紧力和惯性力，在有的夹具本体中，还需要做出气压和液压的工作腔，因而也承受着气压和液压力。2 对夹具本体的一般要求：1） 足够的刚度和强度 2）较轻的重量 3）安装要稳定 4）保证装卸工件方便 5）工艺性要好 6）便于清理切屑和赃物。3 夹具本体的构造和分类：1） 概述：夹具在机床上的定位用的元件称为安装夹具用的元件，简称安装元件。在一般夹具上这种元件就是夹具本体，如带锥柄的车磨夹具；加工直空用的固定式、移动式、翻转式钻具；大多数的铣床夹具都属于这种情况，但在某些情况下，就需要通过安装元件作为过渡环节与机床连接，它主要在于达到以下几个目的：提高夹具在机床上的定位精度，减少夹具误差；避免在机床上找正夹具；简化夹具本体的构造；扩大夹具的使用性，使它能够在不同的机床上使用。2） 安装夹具用的元件选择： 在本次设计中，要求夹具在钻床上的安装正确性，可在夹具的底面上安装一对定位键，而本次设计选用手动夹紧，在手动夹紧装置中，为了避免工件夹紧变形，可在操作中装入限力器。安装所需元件可依据实际情况进行选择。 十.附件的选择1 螺帽的选用所用的螺帽为:材料35钢,淬火到3842HRC作用:与轴连接夹紧被加工工件的作用 如图M27螺帽 d17mm H20mm 一个2 圆盘所用材料为灰铸铁选用的螺钉为M4