某主厂房单层双跨双坡刚架结构钢施工方案

目 录 1工程概况 2编制依据 3施工部署 4钢结构施工 5屋面、墙面板安装 6冬季施工 7工程总平面布置 8质量保证措施 9. 安全保证措施 10文明施工保证措施 11.工程特点及措施 12.工程进度保证措施 13.附录 附表 1：施工管理人员表 附表 2：主要劳动力计划表 附表 3：钢结构制作安装施工机械汇总表 附图 1：施工进度计划 附图 2：钢柱钢梁吊装顺序图 附图 3：施工总平面布置图 附图 4：刚架梁安装大样图 附图 5：钢梁吊装示意图 附图 6：安装分公司质量、环境和职业健康安全管 理组织机构图 附图 7：中核华兴钢结构公司平面布置图 1 工程概况 辽宁大连红岩河施工现场内， 钢结构车间厂房 建筑面积合计约 5129m2。主厂房为单层双跨双坡刚架结构，主厂房长 120m，宽 42m，辅助厂房为砖混结构墙面加钢结构屋面，辅助厂房长 48m，宽为 5m，主厂房檐口高度为 12m，辅助厂房檐口高度为 4.2m。主厂房钢柱和屋面刚架梁之间采用 10.9级大六角高强螺栓连接 , 辅助厂房屋面梁与墙面用预埋螺栓相连。高强螺栓连接处摩擦面采用喷砂除锈，抗滑移系数 0.4,摩擦面不得油漆。 本工程主刚架采用的钢材材质为 Q345B级钢。 Q345B材料手工焊接采用 E50XX焊条，保护焊采用 ER50-6焊丝 ,埋弧焊焊丝采用 H10Mn2配 SJ101焊剂 ,对接焊缝及熔透焊缝均要求与母材等强 ,应符合钢结构工程施工质量验收规范的要求 ,焊缝等级不得低于二级标准 ,并按规定进行外观及内部缺陷检查 ,其余焊缝不低于焊接质量检验的三级标准 ,主钢结构构件以 Sa2 .5级喷砂除锈 ,其它次钢采用人工除锈时达到 St2标准 ,除锈后涂刷防锈底漆两道，最终厚度为大于 60 m，钢柱、钢梁面漆为防火涂料，钢柱耐火极限 2小时，钢梁耐火极限 1.5小时 ,从柱底向上 150mm处不刷防火涂料 ,除钢柱钢梁外按底漆红丹一度 ,刮腻子，酚醛漆二度 . 屋面保温板采用 960型复合板，上板厚 0.5mm，下板厚 0.4mm，中间聚乙烯泡沫板100mm，容重 18kg/m3；墙面保温板为 950型复合板，外板厚 0.5mm，内板厚 0.4mm，中间聚乙烯泡沫板 100mm，容重 18kg/m3；门采用成品彩钢板推拉门及平开门，窗户采用 90系列塑钢窗。 本工程图纸由仪征华纬工程有限责任公司设计。 本工程工程总承包：中核华兴建设有限公司。焊缝检测单位：江苏中核华兴工程检测有限公司。 本次施工采用的施 工和验收规范为钢结构工程施工质量验收规范 （ GB50205-2001） ， 2006 年 11 月 5 日开工，计划竣工日期为 2007 年 3 月 31 日。 2 编制依据 1 GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范 2 CECS102： 2002门式刚架轻型房屋钢结构技术规程 3 GB50017-2003钢结构设计规范 4 GB50018-2002冷弯薄壁型钢结构技术规范 5 JGJ81-2002 建筑钢结构焊接规程 6 JGJ82-91 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程 7 GB/T12755-97建筑用压型板 8 红岩河核电站一期生产临建 钢结构车间施工图纸及图纸会审纪要 9 标准 GB/T19001-2000 GB/T24001-1996 GB/T28001-2001及建设公司质量体系文件 3 施工部署 3.1 组织机构 根据本工程的具体情况，我厂成立项目经理部，抽调具有较高专业知识和业务能力，丰富施工经验的骨干力量组建项目班子和管理层，全面负责整个项目的管理和协调工作。为了加强施工管理，技术部、生产部、材设部，负责该工程项目的机械设备、周转工具、劳 动力等资源的统一组织和协调，负责对该项目的工期、质量、安全、文明施工、成本等实行有效的全面监控。建立定期例会制度，全面协调处理有关进度、质量、安全、文明施工、成本及现场管理等方面的问题，确保工程建设各项管理目标的实现。 3.2 资源配备 3.2.1 劳动力组织 我厂内部劳动力资源丰富，拥有各种熟练技术工人，锻炼了一大批专业素质高的多工种专业施工队伍。我厂将根据本工程施工需要，在全公司内部挑选责任心强、素质高、技术好、经验丰富的作业人员组建施工队伍，参加本工程的建设，施工管理人员表见附表 1。按劳动 力需用计划分期、分批进入施工现场。根据本工程的特点，所组建成的作业队人员由项目指挥部统一调配平衡。主要劳动力计划表见附表 2。 3.2.2 机械设备配备 本工程施工机械准备计划见钢结构制作施工机械汇总表（附表 3）。开工前检查机械的完好情况，确保机械在施工中能正常运转。 3.2.3 施工顺序 工程开工前做好施工准备的各项工作；施工时本着 “先安装先加工 ”， “先结构后围护 ”的原则，精心组织各工序间的平面有节奏流水作业，做到工序衔接紧密，以确保项目建设工期，尽力做到各类资源充分合理利用。 4 钢结构施 工 本工程钢结构部分总重约 244t，主要由钢柱、刚架梁、吊车梁组成，厂房钢柱、刚架梁、吊车梁主要是焊接 H型钢，施工中所有钢构件必须采用喷砂除锈的方法，除锈等级为 Sa2.5级。 钢构件表面涂刷防锈底漆，漆膜厚度 60m，主厂房屋面钢梁每榀分为两段，在车间分段制作，分段运输，现场进行拼接。 车间加工主要构件见下表 序号 构件名称 最大构件尺寸 重量 Kg 加 工 方 法 1 钢柱 H500X250X6X12X12000 1102 车间加工到位。单件运输单件吊装。 2 屋面钢梁 H（ 300500） X180X6X8X10553 398 5 整榀刚架梁车间分 2段加工，现场拼接成 2段后吊装。 3 吊车梁 H600X400X250X8X16X6000 760 6 车间加工到位，现场直接吊装 4.1 材料 本工程所用钢材应符合普通碳素结构钢技术条件（ GB/T700-88）和低合金高强度结构钢（ GB/T1591-94）的规定。焊接材料：手工电弧焊采用 E50XX型焊条（用于 Q345B材质焊接），保护焊采用 ER50-6焊丝。埋弧焊采用 H10Mn2型焊丝配 SJ101焊剂。所有进场材料须具有质量证明书，且 经材料、质检、技术检验合格后方可用于施工，对不合格材料坚决进行退场。高强螺栓的要求应符合钢结构用高强度螺栓连接副技术条件规定，高强度螺栓的验收入库、保管等应符合 JGJ82-91钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范。施工中所有钢构件必须采用喷砂除锈的方法，除锈等级为 Sa2.5级。油漆采用 红丹底漆一道 . 4.2.1 钢结构 制作场地为钢结构公司， 钢结构安装场地为红岩河钢结构车间施工现场，场地要求平整、压实，满足 25t汽车吊 和 15吨大型货车行走要求。 4.2.2 焊接设备场地平整、清洁、通风、干 燥，不受雨淋，且不得离施焊场地太远，附近严禁堆放易燃易爆物品。 4.2.3 焊材存放场地保持干燥、整洁，湿度不大于 60%，温度不低于 5。 4.3 工艺流程 钢结构制作工艺流程图 组对、焊接、矫正 放样 原材料矫正、拼接、下料 无损检测 不合格 复查现场安装尺寸 二次下料 组装 焊接 矫正 制 孔 检验 预拼装 除锈、油漆 防火涂料施工 编号、标识 为特殊工序 4.4 钢结构制作 材料进场经检查合格、人员、机具齐全并进行安全技术交底后，开始进行钢结构件的加工。 4.4.1 放样 对于变截面钢梁部分采用电脑放样，放样时预留焊接收缩余量 +4 +6并做出标识，放样合格后，方可 取样、配料。 4.4.2 拼接 本次材料采用长度方向拼接，焊接 H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于 200mm。翼缘板拼接长度不应小于 2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于 300mm，长度不应小于 600mm。板材的拼接应在 H型钢组对前进行，对于8mm的钢板对接，焊后冷却 24小时，采用 RT检查焊缝质量；对于 8mm的钢板对接，焊后冷却 24小时，采用 UT检查焊缝质量。 4.4.3 原材料矫正、下料 检查原材料，视原材料变形情况，对钢材进行矫正或矫直。矫正时可采用手工矫正和机械矫正。本次加工的钢 结构， H型钢翼缘和端头板根据放样后的参数，采用数控切割机下料。 H型钢变截面腹板采用半自动切割机下料，为了节约用料，下料时严格按照下料排版图执行，变截面部分采用掉头对称下料的方法。连接板（ 14的钢板）和筋板采用剪板机下料，型钢采用型钢切割机或联合冲剪机下料，所有构件必须标识清楚。本次加工的 B轴和 L轴线钢梁端头板和端头板下面的垫板下料时长度方向需放 10mm的加工余量。下料后采用刨床加工。确保结合面平整。 钢材下料的允许偏差 下料方法 项 目 允许偏差 气 割 零件宽度、长度 3.0 切割面平 面度 0.05t且不大于 2.0 合格 割纹深度 0.2 局部缺口深度 1.0 机械剪切 零件宽度、长度 3.0 边缘缺棱 1.0 型钢端部垂直度 2.0 钢材矫正后的允许偏差 项目 允许偏差 图例 /说明 钢板的局部 平面度 t 14 1.5 任意 1m内 t 14 1.0 4.4.4 坡口加工 钢梁拼接节点、梁与端头板连接处的钢梁翼缘板需开设单面 “V”型坡口，坡口尺寸详见车间施工详图。此处焊缝为全熔透焊缝。焊缝质量不低于二级。坡口采用半自动加磨光机进行加工。 4.4.5 组对 、焊接、校正 复查下料尺寸并进行矫正，焊接 H型钢组对前对焊接区域 30 50范围进行清理和打磨，清理、打磨合格后方可进行组对。钢梁采用 H型钢组对机组对，腹板和翼缘板间组对间隙为 0 0.5mm。组对后经检查合格后方可进行焊接。 H型钢主焊缝焊接采用门式自动埋弧焊焊接。 H型钢焊接完毕经检查合格后利用H型钢矫正机进行矫正。 焊接 H型钢的允许偏差 项 目 允许偏差 ( ) 截面高度（ h） 2.0 端部宽度（ b） 3.0 腹板中心偏移（ e） 2.0 翼缘板垂直度（） b/100 3.0 梁端 板与腹板的垂直度 h/500 2.0 两端板的平面度（只允许凹进） h/500 2.0 弯曲矢高 l/1000 10.0 扭 曲 h /250 10.0 吊车梁起拱 设计未要求 +10 0 腹板局部平面度 t 14 5.0 t 14 4.0 4.4.6 二次下料、组装、焊接、矫正 二次下料主要是根据加工图纸实际构件长度尺寸，将下料时所放的余量进行修正。由于本次加工的钢梁截面比较大，所以在二次下料时应注意切割边应与原来边平行，确保角度不变。施工时可采用样 板进行校对。二次组对包括钢梁的端头板、筋板等的组对。筋板、端头板下料后应进行手工矫正，合格后方可进行组对，严禁用不平度超差的端头板、筋板进行组对。端头板和垫板组对时，应已加工过的平面为基准进行组对。为防止端头板焊接变形，焊接前可采用增加筋板的方法减少焊接变形。二次组对后焊接采用手工焊接，劲板的焊接由数对焊工，对称间断进行焊接，并在平焊位置进行焊接。一面焊完后，翻身再焊另一面。钢梁焊接前，必须将钢梁垫平垫实后，方能进行焊接。焊接后根据变形情况，可采用机械及火焰校正。端头板不平度 1mm。端头板倾斜度 1.5mm。 4.4.7 车间分段钢梁的二次拼接 本屋面梁均为变截面钢梁，为便于在组对机和自动埋弧焊机上施工，先将一个直截面 H型钢焊好后再进行半榀钢梁的二次拼接。 1） 平台：用钢板敷设长 20米、宽 12米的组对平台， 2） 首先将平台找平。 3） 按施工详图分段制作刚架梁， 4） 在组对平台上按图纸放出半品钢梁大样， 5） 用型钢按大样制拼装胎膜。 6） 组装 a.组装前对 H型钢进行检查验收，并且合格。 b.组装顺序： H型钢筋板、檩托端板等。 c.采用平面组装方法组对刚架梁，将构件依次吊入拼装胎膜上，以一端为基准，构件总拼装长度控制 在 2以内。 d.端头板与钢梁间焊缝为全熔透焊缝，所以必须在钢梁端部翼缘处开设 坡口。端头板组装验收合格后，对各节点对称点焊固定。 e.钢梁点焊固定后，再次进行检查，合格后钢梁两端采用型钢进行加固。端头板为减少焊接产生变形，焊接时背面需加筋板。 7） 焊接 钢梁端板焊接采用手工电弧焊，焊接规范详见 “焊接施工 ”。由数对焊工，对称间断进行焊接，并在平焊位置进行焊接。一面焊完后，翻身再焊另一面。钢梁焊接前，必须将钢梁垫平垫实后，方能进行焊接。 8） 焊后检验 钢梁焊接完毕后，应对焊缝的质量进行检验，并对钢梁 的几何尺寸、平直度等进行检查，符合要求后，标注上相应的编号。 4.4.8 钢柱组焊 1） 组装 钢柱柱底板和端头板组对采用卧式组装法，先在柱底板和端头板上划出组对位置线再进行组对，端头板与钢柱翼缘板间焊缝为全熔透焊缝，所以必须在钢柱端部翼缘处开设 V型坡口，钢柱与柱底板组对间隙为 0 1.0，其它加劲板组对间隙亦为 0 1.0。组装自检合格后通知质检员，经质检员检验合格后进行下一道工序。 2）焊接 a. 柱底板、端头板的焊接采用手工电弧焊。 b. 焊接前进行焊接区的清理，检查组对间隙是否符合标准； c. 柱底板焊接前，在背面点焊上厚度为 25以上的背板，见下图。 柱底板 背 板钢柱支撑柱底板焊接工装示意图 d. 依次进行柱底板焊缝的打底、填充和盖面； e. 在柱底板焊缝焊接、矫正结束后，进行梯形加劲板焊缝的打底、盖面； f. 端头板进行焊缝的打底、填充、盖面。熔透焊缝需进行焊缝清根。 5）矫正 a.焊接变形主要是角变形（焊缝收缩通过增加下料时预留焊缝收缩余量来解决）：通过加背板、支撑来减少柱底板和端头板焊接的角变形，焊接过程中主要通过合理的焊接顺序和焊接参数来减少焊接变形。但因柱底板和端头板焊缝 集中在一侧，焊后仍存在角变形。 b.对于超差的角变形，采用氧乙炔火焰进行矫正，矫正过程中用远红外测柱底板 背 板 钢柱 支撑 温仪控制加热温度，以使矫正达到良好效果，并防止过烧而损伤母材和焊缝。矫正后端头板平面度 1.0nn。 6）钢柱的具体检查项目和标准应符合 GB50205-2001的规定。 4.4.9 无损检测 钢梁拼接节点、梁与端头板连接处的焊缝为全熔透焊缝，焊缝质量等级为二级。 8mm的板采用 UT检测。详见焊接施工。 4.4.10 制孔 高强螺栓孔在钻床上采用模板制孔的方法进行加工，制孔时应使零 件、构件与模板贴紧，零件、构件上的中心线与模板的中心线要对齐。采取配对件划线法打孔，螺栓孔基准应已加工过的平面为基准。划线后经检验确认方可开钻。孔周围的毛剌、飞边必须用砂轮或锉刀逐个清除干净。成孔后任意两孔间距的允许偏差应符合下表的规定。 C级螺栓孔的允许偏差 项 目 允 许 偏 差 直径 +1.0 0 圆度 2.0 垂直度 0.03t且不大于 2.0 螺栓孔孔距的允许偏差 允 许 偏 差 ( ) 500 501 1200 501 1200 3000 同一组 内任意两孔间距离 1.0 1.5 相邻两组的端孔间距离 1.5 2.0 2.5 3.0 4.4.11 检验 钢梁加工好后，需根据图纸进行每根构件的总检，包括构件外形尺寸、焊缝质量检查，具体按照 GB50205-2001表 C.0.5执行。合格构件可进入下道工序，不合格构件需按要求返修。 4.4.12 预拼装 由于本次加工构件主厂房屋面梁整榀长度 42米，两跨共由 4根钢梁组成，宽42米。所以钢梁加工好后，应在车间进行预拼装。并用 M20的普通螺栓将构件进行拼装，拼装好后测量刚架跨 度和弦高及端头板间缝隙是否满足规范偏差要求。拼装合格后，构件可进行除锈、油漆工作，对于不合格构件需进行返修。 4.4.13 除锈、油漆 钢结构除锈采用喷砂除锈，除锈等级为 Sa2.5级。除锈后应立即喷涂刷两道底漆。漆膜厚度 60m。高强螺栓摩擦面和现场焊缝两侧 100mm范围内不得刷漆。需用胶带纸进行保护。 油漆表面应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。无漏涂、误涂现象。 雨天、大风天气严禁油漆施工。 4.4.14 编号、标识 本次钢构件采用油漆、挂牌标识的方法。每件构件从 转换图开始，均按施工图的编号统一进行编号。出厂构件编号应与施工图及转换图的构件编号一致。 4.4.15 构件验收 钢构件制作完成后，检查部门应按施工图和有关规范的要求进行验收。成品的外形和几何尺寸的偏差应符合表 8.1.4.11和表 8.1.4.12的规定。每批构件经验收合格后，应提供产品合格证及材料质保书。 表 8.1.4.11 单层钢柱的允许偏差 项 目 允许偏差（） 柱底面到柱端与桁架连接的 最上一个安装孔距离 L/1500 15.0 柱底面到牛腿支承面距离 L1/2000 8.0 牛腿面的翘曲 2.0 柱身弯曲矢高 H/1000 12.0 柱身扭曲 牛腿处 3.0 其它处 8.0 柱截面几何尺寸 连接处 3.0 其它处 4.0 翼缘板对腹板的垂直度 (翼缘板宽 b) 连接处 1.5 其它处 b/100 5.0 柱脚底板平面度 5.0 柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离 3.0 表 8.1.4.12 梁的允许偏差 项 目 允许偏差（） 梁长度（ L） L/2500 5.0 端部高度 （ h） h 2000 2.0 h 2000 3.0 两端最外侧孔间距离偏差 3.0 梁的弯曲矢高 L/2000 10.0 梁的扭曲 （ 梁高 h） h/250 10.0 腹板局部不平度 (厚度 t) t 14 5.0 t 14 4.0 翼缘板对腹板的垂直度 b/100 3.0 4.4.16 钢结构施工及验收标准 钢结构施工及验收标准一览表 序号 名称 部位 验收标准 1 焊接 H型 钢 制作 GB50205-2001 表 C.0.1 表 C.0.2 2 钢 柱 制作 GB50205-2001 表 C.0.3 安装 GB50205-2001 表 E.0.1 3 刚 屋 架 梁 制作 GB50205-2001 表 C.0.5 安装 GB50205-2001 表 E.0.2 4 支撑、檩条 制作 GB50205-2001 表 C.0.7 表 C.0.8 安装 GB50205-2001 表 E.0.3 5 预拼装 制作 GB50205-2001 表 D.0.1 6 焊接 GB50205-2001 表 A.0.1 表 A.0.2 表 A.0.3 4.4.17 摩擦面加工和抗滑移系数试验 按设计文件的规定高强螺栓连接处摩擦面的加工采用喷砂后生赤锈的处理方法，喷砂等级 Sa2.5。喷砂前应仔细检查高强螺栓连接处的钢板表面，表面应平整，无焊接飞溅、无毛刺、无油污。 经处理的摩擦面，出厂前按批作抗滑移系数试验，并出具试验报告，最小值应符合设计的要求，即抗滑移系数 0.40，具体的试验要求及步骤应按 JGJ82-91钢结构高强度螺栓设计、施工及验收规程进行。 针对本项钢结构工程，因工程量不足 1000吨，应作为一批 ,制作三组抗滑移系数试件，试件与所代表的构件应为同一材质、 同 一摩擦面处理工艺、同批制作、使用同一性能等级、同一直径的高强度螺栓连接副。高强度螺栓连接副，由供应厂商按批配套供货，必须有出厂质量保证书，高强度螺栓连接副复检内容主要包括抗滑移系数试验和螺栓紧固预拉力或扭矩系数复检。试验合格后方能用于正式施工。 4.5 焊接施工 4.5.1 焊前准备 (1) 在焊接前应将焊接接头表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质清理干净。 (2) 焊丝在使用前应清除油污、铁锈。焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。 (3) 多层多道焊时应用铁丝刷或风铲把熔渣 及其它杂物清除干净。 (4) 为减少焊接变形，焊前应对所焊的构件采取一定的防变形措施。 (5) 根据焊接部位的不同，正确选择焊材。 Q345B材料手工焊接采用 E50XX焊条，Q235B材料手工焊接采用 E43XX焊条，保护焊采用 ER50-6焊丝。自动埋弧焊焊丝采用 H10Mn2配 SJ101焊剂。 4.5.2 焊接环境 现场焊接环境出现下列任一情况时，必须采取有效的防护措施，否则禁止施焊。 (1) 雨天或雪天 (2) 风速：大于 10m/s。 (3) 焊接温度低于 -20 C。 (4) 环境相对湿度大于 90%。 4.5.3主要部件的焊接 4.5.3.1 H型钢的焊接 （ 1） 焊接采用埋弧自动焊工艺。 （ 2） 在梁两端必须装置引弧板，引弧板其相应尺寸不小于 80 60 10，焊缝的引出长度不小于 25。 （ 3） 严格按照焊接工艺进行操作。工字梁的主焊缝采用埋弧自动焊，焊接 H型钢焊接顺序如下图所示： 焊后，对有变形的构件用矫直机进行矫正处理以达到规定的要求。 4.5.3.2 钢梁、钢柱组焊 1 按施工详图分段组装钢梁。 a. 组装前对 H型钢进行检查验收，并且合格。 b. 组装顺序： H型钢二次下料筋板端板檩托板 等。 d. 组装验收合格后，点焊固定。 e. 钢梁点焊固定后，再次进行检查，合格后进行焊接。 2 焊接 钢梁筋板焊接采用手工电弧焊。由数对焊工，对称间断进行焊接。一面焊完后，翻身再焊另一面。钢梁焊接前，必须将钢梁垫平垫实后，方能进行焊接。 为防止焊接变形，采用小焊条、小电流、多道焊焊接。焊接时，钢梁必须垫平垫实，两边用钢管或角钢进行支撑，防止钢梁倾倒。 4.5.3.3 现场安装焊缝 本工程中小房子钢梁安装好后端部需进行刚性连接。焊材选用 E50XX焊条，施工前按要求进行烘培。现场焊接时需加垫板。 4.5.4 检验 钢梁拼接节点、梁与端头板连接处的焊缝为全熔透焊缝，焊缝质量等级为二级。 8mm的板采用 UT检测， 8mm的板采用 RT检测，其余角焊缝质量等级为三级。焊缝检验要求见下表。 焊缝检验要求 （ GB50205-2001） 项 目 允 许 偏 差 焊缝质量等级 二级 三级 外观缺陷 0.2+0.02t且 1.0 0.2+0.02t且 2.0 每 100.0焊缝内缺陷总长小于等于 25.0 0.2+0.02t且 1.0 0.2+0.04t且 2.0 长度不限 咬边 0.05t且 0.5；连续长 度 100.0,且焊缝两侧咬 边总长 10%焊缝全长 0.1t且 1.0长度不限 弧坑裂纹 允许存在个别长度 5.0的弧坑裂纹 电弧擦伤 允许存在个别电弧擦伤 缺口深度 0.05t， 且 0.5 缺口深度 0.1t， 且 1.0 每 1000.0焊缝不应超过 1处 表面夹渣 深 0.2t 长 0.5t，且 20 表面气孔 每 50.0焊缝长度内允许直径0.4t，且 3.0的气孔 2个，孔距 6倍径 焊缝质量等 级及缺陷分级 (mm) 焊缝质量等级 一级 二级 内部缺陷超声波探伤 评定等级 二 三 检验等级 B级 B级 探伤比例 100% 20% 内部缺陷射线探伤 评定等级 二 三 检验等级 AB级 AB级 探伤比例 100% 20% 4.6 运输 构件运输采用公路运输的方法。考虑到公路运输条件，运输构件长度 14m。利用 15吨拖车将钢构件运进施工现场，大构件如钢梁运输时采用垂直摆放。小构件运输需用麻绳捆绑后运输。所有构件运输需用钢丝绳、麻绳及倒链紧固好，车辆转弯要慢，禁止急刹车，构件堆放时要求 密实平整，用道木支垫，装车御车时注意对成品构件的保护，发现问题及时解决处理。 4.7 钢结构安装 为确保施工工期，现场施工人员分为几个施工小组，在工作条件允许的情况下，进行立体交叉作业。 4.7.1 安装施工现场准备： 为保证新建厂房钢柱、钢梁、檩条等安装质量达到设计要求及施工中的安全 ,在施工前必须做好充分的准备。 4.7.1.1 吊装设备、机具选择： 根据现场施工条件，本次吊装的屋面梁拼接好后最长构件 21米，吊装时吊装设备采用 QY25型汽车起重机。 厂房檩条、系梁、拉条等附件可采用 3吨倒链吊装。 QY25型汽车起重机 吊装时工具采用两根 18mm的钢丝绳和 2吨倒链结合。 4.7.1.2 材料进场时必须由技术、质检及材料管理人员联合进行外观及质量证明文件的核对、检查。 4.7.1.3 安装现场对钢构件复查的项目主要是与安装施工质量和工效有直接关系的数据，如外形几何尺寸、螺栓孔大小和间距、焊缝坡口、摩擦面、构件数量规格等，复查时应做好全部的复检记录。对于由于倒运造成的构件变形，在施工现场要加以矫正。 4.7.1.4 安装施工现场的钢结构构件堆放场地必须便于安装。钢结构构件堆放场地必须预留出构件 运输通道、地面起重机行走路线等。构件堆放应按照构件编号就近摆放在安装位置附近，防止二次倒运。构件摆放必须整齐，构件标识必须外露，便于核对、检查和施工。现场钢架拼装场地要求平整，吊车和运输货车行走通道要求压实。构件进场堆放场地和拼装平台及吊装顺序见附图 3 4.7.1.5 钢柱安装基础验收及钢柱安装定位轴线的测放。 根据土建提供的基础测量报告，对土建基础进行验收、复查。办理交接验收。利用安装施工现场的定位基准点，准确的测放出各钢柱的定位轴线。 在定位轴线认可后进行柱间距的检查。柱间距偏差必须控制在 3的范围 内，否则将直接影响整个钢结构的安装质量。 对于柱基地脚螺栓的安装质量必须进行认真检查。预埋螺栓的长度及偏差必须保证钢柱安装后螺母拧紧的需要。螺纹长度允许偏差为 0 20.0。预埋螺栓的垂直度及预埋螺栓的间距偏差均不得超差。基础施工及验收标准见下表 支承面、地脚螺栓施工验收标准 项 目 允许偏差 支承面 标 高 3.0 水 平 度 L/1000 地脚螺栓 螺栓中心偏移 5.0 螺栓露出长度 +20.0 0 螺纹长度 +20.0 0 4.7.2. 钢结构安装顺序为： 主厂房由 B E/1轴向 B E/21轴，再由 E H/21轴向 E B/1轴区域主体钢结构钢柱钢梁安装 系杆 檩条支撑系统 拉条 水平支撑系统 天沟 钢结构安装施工工艺见附图 4。 4.7.3. 钢结构安装工艺： 整个安装现场分主钢及附件两组人员安装。厂房钢柱、钢梁安装的同时可组织另外两组人员进行檩条、拉杆、系梁等附件的安装，进行交叉作业。钢柱、钢梁吊装平面布置图见附图 4。 4.7.3.1 钢柱安装 钢柱安装前 ,先将钢柱底面的找平螺栓安装就位 ,并 利用水平仪先将螺栓表面找平。 柱子安装采用采用旋转法进行吊装。柱子立起对准柱基螺栓慢慢落下，四面中心对正后，将柱子落到底，拧上螺母。进行钢柱垂直度调整时，采用经纬仪加线坠的方法测量钢柱垂直度偏差。当钢柱垂直度偏差超差时，通过调节钢柱柱底面螺母高度，使其垂直度达到设计及规范的要求。钢柱垂直度调整完毕，应将地脚螺栓螺母拧紧，防止松动。 中柱安装时应特别注意相临钢柱间的标高偏差，应控制在 5mm以内。 由于本次厂房钢柱与柱脚螺栓连接形式为铰接型式。所以单根钢柱安装好后应用钢丝绳将其拉住，做临时固定。两 根钢柱安装调整好后，应随即安装柱间系梁，使其相互连接，便于固定。 钢柱施工验收一览表 项 目 允许偏差 ( ) 柱角底座中心线对定位轴线的偏移 5.0 柱基准点标高 3.0 柱轴线垂直度 H 10m 10.0 H 10m H/1000 25.0 4.7.3.2 吊车梁、联系梁安装 本工程联系梁与钢柱、钢梁间采用 M20 普通螺栓连接，待两柱间调整好后用系杆将其相连起来，使其稳定，当两榀钢梁安装好后用系杆相连使其四周构件形成比较稳定的框架结构。 吊车梁安装： 钢柱安装好后，利用 25 吨吊车进行吊车 梁的安装，吊车梁安装 校正内容包括吊车梁的相对标高、垂直度、中心轴线位置和跨距。 在进行吊车梁的安装标高校正时，将水平仪架设在车间地面上，在车间两侧的钢柱上测出一定高度的标高基准点，再用钢尺量出基准点至梁面铺设轨道所需的高度，根据测定标高来进行校正。在进行吊车梁顶面标高调整时必须同时控制好同跨间内同一截面吊车梁顶面高差、同列相邻两柱间吊车梁顶面高差。同跨间内同一截面吊车梁支座处的顶面高差必须控制在 10mm 以内，其他处必须控制在 15mm 以内；同列相邻两柱间吊车梁顶面高差必须控制在 4mm。 在调整标高的 同时用经纬仪在吊车梁的两端和中部进行测量、控制其垂直度。吊车梁的两端和中部的垂直度必须控制在 1mm 以内。 在进行吊车梁的中心线与跨距校正时，采用经纬仪测量、千斤顶、撬棍进行吊车梁的调整。吊车梁的中心线偏移不得大于 5mm，相邻两吊车梁的接头部位中心错位不得大于 3mm，接头部位吊车梁的顶面高差不得大于 1mm。 4.7.3.3 屋面钢梁安装 屋面钢梁和吊车梁进场时按要求依次进行摆放，以利于后续施工。屋面钢梁拼装在施工现场进行，拼装场地要求平整，拼接平台采用 4根等截面 H型钢搭设（可以移动），或施工现场场地允许 可采用现场立式拼接法。先将屋面钢梁吊入拼装平台在地面上拼接，拼接好钢梁后 ,上屋面安装就位 ,先安好 1/BE轴间钢梁，拼接 2/BE轴间钢梁 ,然后安装 2/BE轴钢梁，依此方式直到 21/BE轴钢梁安好后，再从 21/EH向 1E/H安装钢梁 。 利用 16T吊车将拼接钢梁依次吊到拼接平台上，先用钢丝刷将钢梁端头板摩擦面上的浮锈和灰尘清理干净，利用撬棍和冲子将钢梁端面高强螺栓孔对齐，然后将高强螺栓穿入螺栓孔内，将扭力扳手的施工扭距根据高强螺栓复检报告系数调整到施工初拧和终拧扭矩。对高强螺栓进行初拧、终拧。（高 强螺栓终拧时扭力扳手会有 “啪 ”的响声，详见高强螺栓施工）。屋面钢梁拼接好检查合格后方可进行安装。 钢梁吊装前，检查钢柱是否固定牢靠，利用长竹梯，安装人员爬上钢柱，并将安全带挂钩挂于檩拖孔内，保证安全。 屋面钢梁安装先从 1轴线屋面梁开始安装。本次钢构件吊装设备采用 16吨吊车，吊装工具采用两根 18mm的钢丝绳和 2吨倒链结合，钢丝绳与钢梁间应用胶皮等软性物质进行衬垫。吊点的选择应保证构件在起吊过程中不变形，不扭曲并且平稳。吊装前，应检查起吊机械和工具是否处于完好状态，有问题应停止吊装，待问题解决后再吊装 ，严禁机械和工具带 “病 ”作业。 正式吊装前应先试吊，试吊时先缓慢提升吊钩，在吊钩提升的过程中将吊索理顺。当吊索受力拉紧后停止吊钩的提升检查索具是否捆绑牢固。检查完毕后吊钩缓慢起升，检查、调整吊点位置、构件受力等。 试吊结束检查全部满足要求后方可进行正式吊装。正式吊装起吊时，钢梁一端系根揽风绳，调节钢梁在空中的方向及摆动，吊装时先将钢梁吊离地面，若屋面钢梁两端保持平稳则缓慢提升，当屋面钢梁提升到柱顶标高以上后，吊车速度应缓慢，钢梁端板与钢柱端板连接时先用冲子将钢梁端面高强螺栓孔对齐，然后将高强螺栓穿 入螺栓孔内，将高强螺栓初拧好，使第一榀钢梁初步就位。 屋面钢梁吊装时 25吨吊车站在吊装通道上，拼接好钢梁长 21米，重量约 0.823吨。 第一榀钢梁初步就位后，进行屋面钢梁的进一步矫正。屋面钢梁的轴线偏差应小于 5，钢梁跨中垂直度不大于 2mm。第一榀钢梁矫正好后，应及时将抗风柱和钢梁间连接螺栓拧紧。并将端部高强螺栓终拧。为确保安全，第一榀钢梁安装完后，用两根钢丝绳将第一榀钢梁进行临时固定。 其它轴线钢梁安装同上。 第二榀钢梁安装方法同上，第二榀钢梁安装好后，随即将 2、 3轴屋面钢梁间系杆和个别檩 条安装好，使其形成空间刚性结构系统。 钢梁在空间拼接时，应制作一个 1*2m的可移动平台作为空间拼接人员的操作平台，平台四周需用栏杆进行维护，高空作业时操作人员应将保险带挂钩固定在栏杆上。 4.7.3.4 檩条、支撑等附件安装 刚架吊装、调整及固定结束，随后可进行大批量系梁、檩条、水平支撑及拉杆等附件的安装。安装檩条、系杆时，由于是空中作业，为保证安全，在钢梁两端翼缘板上焊接上两个带孔角钢，顺着钢梁方向将一根直径为 8mm的钢丝绳系于角钢上，在安装檩条、系杆时，操作人员将安全带挂钩挂在此钢丝绳上。确 保高空施工中人员安全。 附件安装时严格按照图纸施工，附件的吊装可采用麻绳吊装。 钢构件吊装就位时应统一指挥，吊装指挥、起重工、吊机驾驶员之间用旗语或口哨保持联系，确保指挥信号畅通，各施工人员只有在明确指挥信号后才能按规定要求进行施工作业，各施工人员严格执行起重作业安全操作规程要求，确保安全第一。 钢结构安装好后，检查所有现场安装焊缝，现场安装焊缝不得有漏焊现象。 钢结构全部安装完成后，经检验员检查合格向业主报检验收。 4.7.4 高强螺栓施工 本次采用的高强螺栓为 10.9 S 级大 六角高强螺栓。 高强螺栓运到施工现场后，对制造厂提交的产品按紧固件验收规则、包装与标记的规定进行验收。高强螺栓须放在室内，不得随意开启。高强螺栓入库应按包装箱上注明的规格分类存放，工地领取时，要按使用部位领取相应规格和数量的螺栓，严禁现场随意堆放。高强螺栓施工采用扭矩扳手施工。施工初拧扭距须满足高强螺栓复检报告规定。 安装时，螺栓、螺母和垫圈只允许本包内互相配套，不允许不同包内相互混用。对当天安装剩余的螺栓、螺母和垫圈，应把同一批号、规格的螺栓、螺母和垫圈配成套后，仍放入包装箱内，妥善保管，不得乱放 。 柱与刚架连接节点施工时，先用冲子校准孔位，再穿入螺栓。 螺栓应能自由穿入螺栓孔，不允许将螺栓强行打入，如螺栓不能穿入螺孔时应用绞刀对螺孔进行修整，严禁采用气割扩孔的方法。在用绞刀进行修整螺孔前应将其四周的螺栓全部拧紧，并在连接板紧密贴合后进行。高强螺栓穿入方向要一致，以便操作。 安装高强螺栓时，摩擦面应始终保持干燥状态，不得在雪天中作业。当天施工的高强螺栓必须在当天终拧完毕。 高强螺栓必须分两次进行紧固（初拧、终拧），高强螺栓初拧值应为终拧值的 30%50%，使钢梁端头板达到充分密贴，初 拧不能使端板充分密贴时，还要在初拧和终拧之间增加复拧，复拧扭矩和初拧扭矩相同或略大。初拧结束后用扭矩扳手进行终拧，并应在当天终拧完毕。 高强螺栓紧固顺序，同一连接面上的螺栓由螺栓群中央顺序向外拧紧。 在空中进行高强螺栓施工时，施工人员必须站在操作平台上，并将安全带挂钩挂在平台钢管上。确保施工时人员安全。 5. 屋面、墙面板安装 5.1 屋面复合板安装 屋面复合板安装工艺流程如下： 铺设屋面复合板时，应铺设平整，不得有漏铺、重叠铺的现象。 屋面板安装时操作者 必需将安全带系于牢固可靠的地方。 屋面板安装前将复合板按安装方向放置在靠近屋架的檩条上，避免复合板在屋面上调头。复合板屋面临时放置时，应加以束缚，防止被风刮走。 测量复核建筑尺寸寸 檩条系统安装 屋面复合板安装 屋面板安装按设计排版图的要求从逆主导风向屋面的一端开始铺设，用钢尺校准第一块屋面复合板的安装位置，然后逐块进行铺设固定，每三张板进行核对尺寸。 屋面复合板相邻两块板连接方式采用插口式连接，为保证厂房的抗风性能，要求在每根檩条上打 4根钉。 泛水板与复合板间连接用防水抽芯铆钉固定，在与板肋相切方向每隔一肋固定一颗，在与复合板板肋同方向每 400mm固定一颗。拉铆钉外露钉应涂中性密封胶。 屋面所有外层泛水板搭接长度均为 150mm，中间用密封胶密封（打两道），并打一排间距为 80mm防水铆钉，拉铆钉和接头外露端用密封胶密封。两山墙处泛水板搭接不小于一个波。 屋面板安装应符合钢结构工程施工及验收规范 GB50205-2001屋面板安装的允许偏差项目和检验方法的规定。 屋面板安装的允许偏差项目和检验方法 项 目 允许偏差（） 检验方法 檐口与屋脊的平行度 10.0 用拉线和 钢尺检查 压型钢板波纹线对屋脊的垂直度 L/1000 20.0 檐口相邻两块压型钢板的下端错位 5.0 压型钢板卷边板件最大波浪高 3.0 注： L为屋面半坡或单坡长度 5.2 墙面板安装工程 墙板安装按设计排版图要求，逆主导风向安装。 根据厂房高度，搭设一活动架，便于安装人员操作。现场高空安装人员应系好安全带，并将挂钩系于牢固可靠处。 墙板安装前，应先将窗户上侧檩条进一步调平，保证檩条下绕 5mm。 墙板安装应从建筑的转角处开始，由下向上逐块安装，并要确保墙板铺设上下波峰对波峰、波谷对波谷，采用线坠进行校正。 安装第一块墙 板时，应将墙板找正、找平。以后以第一块墙板为基准，两板间连接采用插口式连接。 为保证厂房的抗风性能，要求在每根檩条上打 4根钉。 板缝间设通长密封胶带。一般每 5块板矫正一次。 墙板安装时，窗户处垂直方向应用木棍加以支撑。 自攻螺钉旋紧力力求相近，使密封垫圈变形为 1/3 2/3，不得有挤飞现象，若有要更换，墙板上严禁出现压陷、凹坑现象。墙板上每个波谷都要达自攻螺钉。 安装收边板时，按要求每个接头搭接不小于 100mm，且用密封胶封堵两边。严禁有漏胶现象。 墙板安装的允许偏差项目和检验方法见表 6.3。 表 6. 3 墙板安装的允许偏差项目和检验方法 项 目 允许偏差（） 检验方法 墙面板波纹线的垂直度 H/1000 20.0 用吊线和 钢尺检查 墙面包角板的垂直度 H/1000 20.0 相邻两块压型钢板的下端错位 5.0 5.3 安装质量控制 对复合板的厚度、色泽、边缘等进行检查，特别是颜色，最好是同一批的原材料，能做到基本一致。 施工中应加强对漆膜等保护，防止划伤，造成划痕。 调整好复合板的几何尺寸，防止偏差过大而影响安装质量。 安装施工中要注意逆主导风向和安装 顺序。 收边和节点大样合理，特别是泛水板的收边严格控制施工质量。 需打胶处一定要将胶打好，防止漏水。 6 冬季施工 6.1 钢结构冬期焊接施工注意事项 根据项目施工进度计划，红沿河核电站临建 钢衬里 /钢结构车间安装工程 在冬期施工，为在冬歇期能正常地保质保量地完成钢结构工程的施工，须注意以下几个方面： . 冬季施工焊材的保管：焊材库内应干燥、清洁，温度不低于 5，湿度应不大于 60。 （ 1） 焊条放在保温筒内 ,随用随取 ，不 得 直接放在地上存放 。负温度下焊条外露超过 2h 的应重新烘焙。焊条的烘焙 次数不宜超过 3 次。 （ 2） 气体保护焊用的二氧化碳 ,纯度不宜低于 99.5%(体积比 ),含水率不得超过0.005%（重量比）。使用瓶装气体时，瓶内压力低于 1N/mm2 时应停止使用。在负温下使用时，要检查瓶嘴有无冰冻堵塞现象。 .在冬期施工使用氧乙炔气时应注意以下几点： (1) 冬期使用的乙炔发生器应放置在 0以上的条件下，除防止结冰外，由于温度降低会影响乙炔气的产出量，影响使用效果。 (2) 一般情况下氧气瓶在使用时也应置于暖棚中，如露天放置时应注意检查氧气瓶的出气口是否因氧气中含有水分而冻结，堵塞出气口。 6.2 负 温焊接工艺 在冬季施工中，由于气温较低，工人操作有一定的难度，钢材焊后热影响区降温速度较快，稍有不当就会造成质量事故，所以冬季钢结构制作和安装应遵守以下要求 : (1)每天上午焊接前 ,需用烤枪去除焊接区的霜和水分 . (2)焊接焊前预热控制 冬季负温焊接时，当温度低于 15以下时 ,厚度 16mm 的钢板 ,应进行焊前预热 ,预热温度 50 100 ;温度低于 -20以下时 ,板厚 16mm 的钢板 , 焊前预热 50100 ,板厚 16mm 的钢板 , 焊前预热 100 150以上。 预热范围应在焊缝四周不小于 100mm 区 域 ;预热方法可采用氧乙炔火焰烘烤及其他方法加热 . (3)起弧、引弧和焊接 在负温度下构件组装定型后进行焊接时，应严格按焊接工艺规定进行，由于焊接的 起弧 点和收 弧 点比常温更易产生未焊透和积累各种缺陷，因此，单条焊缝的两端必须设置引弧板和熄弧板 进行起弧和熄弧操作 。 严禁在母材上起弧和熄弧， 引弧板和熄弧板 应设置在焊缝两端，长度一般不小于 50mm， 引弧和熄弧 长度不小于 30mm。 引弧板和熄弧板的材料应和母材一致 ，一般厚度不小于 8mm。 负温焊接由于气温较低，热量损失较快。 厚度大于 8mm 的钢板应分多层焊接， 焊缝应由下往上 逐层堆焊 ，并注意控制层间温度。 为了防止温度降得太低， 原则上一条焊缝要一次焊完，不得中断，在再次施焊时，应先 对焊缝进行清理 ， 并 清除焊接缺陷，合格后方可按焊接工艺规定再继续施焊。 在负温度下露天焊接钢结构时 ,宜搭设临时防护棚 .雨水、雪花严禁飘落在炽热的焊缝上。 风速超过 10m/s 以上的风天不得施焊。 每条焊缝焊完后，应立即采取保温措施（敷石灰、石棉布等），使其缓慢降温。焊缝温度降到自然气温前不得接触雨雪。 7 施工总平面布置 7.1 布置原则 根据本工程的情况和特点，统筹、合理安排施工现场临设平面 布置，详见附图 3施工总平