备考2015年一级建造师机电实务考前老师划重点适用小抄

1 1、 厂房（车间、站）基础施工测量的内容： 1、 钢柱基础 施工测量； 2、 混凝土杯形基础 施工测量； 3、 混凝土柱子基础及柱身、平台 施工测量； 2、 厂房（车间、站）基础施工测量中重点是 钢柱基础 ，钢柱基础的特点是 基坑较深 ，而且 基础下面有垫层 以及 埋设地脚螺栓 等。其施工测量方法与步骤如下： 1 进行垫层中线投点和抄平 ，用 正倒镜法 ，先将 经纬仪 中心导人中心线内，然后进行投点；采用在 固定架外框四角处 测出四点标高，以便用来抄平垫层混凝土面； 2进行 固定架中线投点与抄平 ； 3 地脚螺栓安装与标高测量 ； 4 对支立模 与 浇灌混凝土 进行测量。 3、 设备基础施工测量方法： A、设置大型 设备内控制网 ； B、基础定位，绘制大型 设备中心线测设图 ；C、基础 底层放线 ； D、设备基础 上层放线 。 4、 起重机械使用范围 1流动式起重机：适用于 单件重量大 的大、中型设备、构件的吊装，作业周期短 。 2塔式起重机：适用在 范围内数量多 ，而 单件重量较小 的构件、设备（设施）的吊装，作业周期长。 3桅杆式起重机：主要适用于某些 特重 、 特高 和 场地受到特殊限制的吊装。 5、 起重机选用的基本参数： 载荷 、 额定起重量 、 最大幅度 、 最大起升高度 。 1载荷 (1)动载荷。习惯上这个惯性载荷称为动载荷。一 般取动载系数 K1=1.1。 (2)不均衡载荷。在多分支（ 多台起重机 、 多套滑轮组 、 多根吊索 等）共同抬吊一个重物时，存在工作不同步的因素，各分支不能完全按设定比例承担载荷。一般取不均衡载荷系数 K2=1.1 1.2。（注意：对于多台起重机共同抬吊设备，由于存在工作不同步而超载的现象，单纯考虑不均衡载荷系数 K2是不够的， 还必须根据工艺过程进行具体分析，采取相应措施。 ） (3)计算载荷。在起重工程的设计中，为了计入动载荷、不均衡载荷的影响，常以计算载荷作为吊装计算和索、吊具设置的依据。计算载荷的一般公式为： Qj=K1K2Q 式中 Qj-计算载荷； Q-设备及索吊具 重量的总和 。 2额定起重量：确定 回转半径 和 起升高度 后，起重机能安全起吊的重量。额定起重量应大于计算载荷。 3最大幅度：起重机的 最大吊装回转半径 ，即额定起重量条件下的吊装回转半径。 4最大起升高度：起重机吊臂顶端滑轮的高度： H h1+h2+h3+h4 式中 H-起重高度 (m)； h1-设备高度 (m)； h2-索具高度 （包括钢丝绳、平衡梁、卸扣等的综合高度）(m)； h3-设备吊装到位后底部 高出地脚螺栓 的高度 (m)； h4-基础和地脚螺栓高 (m)。 6、 流动式起 重机的选用必须 依照本机说明书规定的特性曲线表 进行，选择步骤： 1根据被吊设备或构件的 就位位置 、 现场具体情况 等确定起重机的站车位置（幅度） 。 2根据被吊设备或构件的 就位高度 、 设备尺寸 、 吊索高度 等和 站车位置（幅度） ，查起重机的特性曲线，确定其 臂长 。 3根据已确定的幅度、臂长，查起重机的特性曲线，确定 起重机的承载能力 。 4如起重机承载能力大于被吊装设备或构件的重量， 则选择合格，否则重选 。 7、 流动式起重机的地基处理：吊装前必须对地基（或基础）进行 试验和验收 ，按规定进行 地基沉降预压试验 。在复杂地基上吊装重型设备 ，应由 专业人员专门进行基础设计 ，验收时同样要进行 沉降预压试验 。 8、 常用吊装方法 1 直升飞机吊装 ：起重能力达 26t，用在其他吊装机械无法完成的，如山区、高空等处。 2缆索起重机吊装：用在其他吊装方法不便或不经济的场合，吊重量不大，跨度、高度较大的场合，如桥梁建造、电视塔顶设备吊装。 3液压提升法：目前多采用“ 钢绞线悬挂承重、液压提升千斤顶集群、计算机控制同步 ”方法，主要有上拔式（或提升）和爬升式（或顶升）两种方式。 4利用构筑物吊装法，即利用建筑结构作吊装点（ 必须对建筑结构进行校核，并征得设计同意 ），通 过卷扬机、滑轮组等吊具实现设备的提升或移动。 9、 吊装方法的选择原则： 安全可靠、经济可行 。（ 注意这里没有“技术先进” ） 10、 吊装方法基本选择步骤： (1)技术可行性论证 。对多个吊装方法进行比较，从 先进可行 、 安全可靠 、 经济适用 、 因地制宜 等方面进行技术可行性论证。 (2)安全性分析 。吊装工作应安全第一，必须结合具体情况，对 每一种技术可行的方法 从技术上进行安全分析，找出 不安全的因素 和解决的办法并分析其 可靠性 。 (3)进度分析 。吊装工作往往制约着整个工程的进度。所以必须对不同的吊装方法进行工期分析，所采用的方法 不能影响整个 工程的进度 。 (4)成本分析 。对安全和进度均符合要求的方法进行 最低成本核算 ，获取合理利润。 (5)根据具体情况作综合选择 。 11、 吊装方案编制的主要依据： 1 、 有关规程、规范 ； 2 、 施工组织总设计 ； 3 、 被吊装设备（构件）的设计图纸及有关参数、技术要求等 ； 4 、 施工现场情况，包括场地、道路、障碍等 。 12、 吊装方案的主要内容： 1 、工程概况； 2 、编制依据； 3 、方案选择； 4 、工艺分析与工艺布置； 5 、吊装平面布置图； 6 、施工步骤与工艺岗位分工； 7 、工艺计算（ A、 包括受力分析与计算 ； B、 机具选择 ； C、 被吊设备、构件校核 等）； 8 、进度计划； 9 、资源计划（包括人力、机具、材料等）； 10、安全技术措 施； 11、风险评估与应急预案等。 13、 危险性较大的分部分项工程安全管理办法规定，吊装方案和安全技术措施的编制及审批除按通常的要求进行外，还应执行如下规定： 1采用非常规起重设备、方法，且单件起吊重量在 lOkN及以上的起重吊装工程和采用起重机械进行安装的工程的吊装方案应由 施工企业技术负责人 审批。 2采用非常规起重设备、方法，且单件起吊重量在 lOOkN 及以上的起重吊装工程；起重量 300kN 及以上起重设备安装工程的吊装方案，施工单位应当 组织专家对专项方案进行论证 ，再经 施工企业技 术负责人 审批。实行总承包管理的项目，由总承包单位组织专家论证会。 14、 起重吊装作业失稳的原因及预防措施 1起重机械失稳主要原因：超载、支腿不稳定、吊臂（或称扒杆）偏心过大、机械故障等。预防措施为：严格机械检查；严禁超载；打好支腿并用 道木和钢板 垫实基础，确保支腿稳定。 2吊装系统失稳的主要原因： 多机吊装不同步 ，不同起重能力的 多机吊装荷载分配不均 ，多动作、多岗位 指挥协调失误 ，桅杆系统缆风绳、地锚失稳。预防措施：尽量采用同机型吊车、同吊装能力的吊车；集群千斤顶或卷扬机通过 计算机控制 来实现多吊点同步；通过 主、副指挥 来实现多机吊装同步；制定周密指挥和操作程序进行 演练达到指挥协调一致 ；缆风绳和地锚严格按 吊装方案和工艺计算 设置，设置完成后进行检查并做记录。 3吊装设备或构件失稳的主要原因：设计与吊装时受力不一致，设备或构件的刚度偏小。预防措施：对细长、大面积设备或构件采用 多吊点吊装 ；薄壁设备进行 加固加强 ；对型钢结构、网架结构的薄弱部位或杆件进行 加固或加大截面 。 15、 缆风绳拉力的计算及选择：缆风绳是桅杆式起重机的 稳定系统 ，它直接关系到起重机能否安全工作，也影响着桅杆的轴力。缆风绳的拉力分为工作拉力和初拉力。 1初拉力是指桅杆 在没有工作时缆风绳预先拉紧的力。一般取工作拉力的 15% 20%，或按操作惯例取某一数值，通常为 3 5t。 2工作拉力是指桅杆式起重机在工作时，缆风绳所承担的载荷。 正确的缆风绳工艺布置：有一根缆风绳处于吊装垂线和桅杆辅线的垂直平面内，这根缆风绳为“主缆风绳”。根据力系平衡，计算缆风绳的等效拉力，按比例将等效力分配到各缆风绳上，即得到各缆风绳的工作拉力。分配比例与缆风绳的工艺布置有关，可以查表。缆风绳选择的基本原则是按缆风绳的计算总拉力 T为依据选取 。缆风绳总拉力按下式计算： T=Tg+Tc 式中 Tg 缆风 绳的工作拉力； Tc 缆风绳的初拉力。 16、 地锚的作用是固定缆风绳，将缆风绳的拉力传递到大地。 1全埋式地锚是将 横梁横卧 在按一定要求挖好的坑底，将钢丝绳拴接在横梁上，从坑前端槽中引出，埋好后回填土壤并夯实。全埋式地锚可承受 较大的拉力 ，适合于 重型吊装 。 2活动式地锚是在一钢质托排上 压放块状重物 （如钢锭、条石等）组成，钢丝绳拴接于托排上。这种地锚承受的力不大，但 移动方便 ， 重复利用率高 ，适合于 改、扩建工程 。 在实际工程中，还常利用已有建筑物作为地锚，如混凝土基础、混凝土柱等，但在利用已有建筑物前，必须获得 建筑物设 计单位的书面认可 。 17、 电弧焊 :以电极与工件之间燃烧的电弧作为热源，是目前应用 最广泛的焊接方法。 18、 焊接工艺评定：是在产品正式焊接以前，对初步拟定的 焊接工艺细则卡 或 其他规程中的焊接工艺 进行的 验证性 试验。即按准备采用的焊接工艺，在接近实际生产条件下，制成材料、工艺参数等均与产品相同的模拟焊接试板，并按产品的技术条件对试板进行检验。 (2)若全部有关指标符合技术要求则证明初步拟定的焊接工艺是可行的，此时 即可根据焊接工艺评定报告编制正式的焊接工艺细则（卡） ，用以 指导实际产品的焊接 。 (3)若检验项目指标中有一项不合格 ，则表明该焊接工艺不能用于生产，需作相应 修改或重新拟定 后，再做焊接工艺评定试验。 (4)焊接工艺评定作用 ：用于验证和评定焊接工艺方案的正确性，其评定报告 不直接指导生产 ，是焊接工艺细则（卡）的支持文件，同一焊接工艺评定报告可作为几份焊接工艺卡的依据。 19、 焊接工艺评定依据：根据 不同产品 和 焊接工艺评定 的具体要求，按相应的工艺评定标准 的规定进行评定。 20、 焊接工艺评定的步骤： (1)编制焊接工艺评定 委托书 。 (2)按焊接工艺评定标准或设计文件规定， 拟定 焊接 工艺指导书 或 评定方案 、 初步工艺 。 (3)按照拟定的焊接工艺指导书（ 或初步工艺）进行 试件制备 、 焊接 、焊缝检验（热处理） 、 取样加工 、 检验试样 。 (4)根据所要求的 使用性能 进行评定；若评定不合格，应重新修改拟定的焊接工艺指导书或初步工艺，重新评定。 (5)整理焊接记录 、 试验报告 ，编制 焊接工艺评定报告 ；评定报告中应详细记录工艺程序、焊接参数、检验结果、试验数据和 评定结论 ，经 焊接责任工程师 审核， 单位技术负责人 批准，存人技术档案。 (6)以焊接工艺评定报告为依据，结合焊接 施工经验 和 实际焊接条件 ，编制焊接工艺规程或焊工作业指导书、工艺卡，焊工应严格按照焊接作业指导书或工艺卡的规定进行焊 接。 21、 焊条的选用原则 (1)按焊接材料的 力学性能 和 化学成分 选用。 (2)按焊接的 使用性能 和 工作条件 选用。 (3)按焊件的 结构特点 和 受力状态 。 22、 焊前检验 1焊接 结构设计 及 施焊技术文件 的检查，焊件结构是否设计合理、便于施焊、易保证焊接质量，工艺要求是否表达齐全； 新材料、新方法、新工艺是否均进行焊接工艺评定试验 。 2对工件装配质量检查，包括对 装配质量 是否符合图样要求， 坡口表面 是否清洁、 装夹具及点固焊 是否合理， 装配间隙和错边 是否符合要求，是否考虑 焊接收缩量 。 3焊接环境的检查，包括是否考虑焊接环境中的风、雨、雪袭 击和采取防护措施。焊接环境温度低于规范允许值时，与所 焊材质 、 焊件厚度及 预热措施 是否相适应。 23、 焊接中检验： 1焊接中 是否执行了 焊接工艺要求，包括焊接 方法 、焊接 材料 、焊接 规范 （电流、电压、线能量）、焊接 顺序 、焊接 变形 及 温度控制 。 2焊接 层间 是否存在 裂纹 、 气孔 、 夹渣 等表面缺陷。 24、 焊后检验（外观检验） (1)利用 低倍放大镜 或 肉眼 观察焊缝表面是否有 咬边 、 夹渣 、 气孔 、裂纹 等表面缺陷。 (2)用焊接 检验尺 测量焊缝 余高 、 焊瘤 、 凹陷 、 错边 等。 (3)用 样板 和 量具 测量焊件 收缩 变形、 弯曲 变形、 波浪 变形、 角 变形等。 25、 焊后检查（致 密性试验） (1)液体盛装试漏 ：用不承压设备直接盛装液体，检验其焊缝致密性。 (2)气密性试验 ： 压缩空气 通入容器或管道内，焊缝外部涂 肥皂水 检查渗漏。 (3)氨气试验 ：焊缝一侧通入 氨气 ，另一侧贴上 酚酞 -酒精 溶液试纸，检查渗漏。 (4)煤油试漏：焊缝一侧涂刷 白垩粉水 ，另一侧浸 煤油 ，白垩上留下油渍即有渗漏。 (5)氦气试验： 对致密性要求严格的焊缝 ，用 氨气检漏仪 来测定。 26、 焊后检查（强度试验） (1)常用水进行容器的液压强度试验，也称水压试验。耐压试验压力一般为设计压力的 1.25倍 。对不锈钢进行水压试验时，要控制水的 氯 离子含量不超过 25ppm。 (2)用气体为介质进行气压强度试验，试验压力一般为设计压力的1.15倍 。气压试验危险性很大，应 采取措施确保安全 。 27、 常用的焊缝无损检测方法： 射线探伤 和 超声探伤 适合于焊缝 内部缺陷 的检测， 磁粉 ， 渗透 和 涡流 适用于焊缝 表面质量 的检验，无损检测方法应根据 焊缝材质 与 结构特性 来选择。 (1)射线探伤 (X、 )方法 (RT)：是目前应用 较广泛 的无损检验方法，能发现焊缝内部 气孔 、 夹渣 、 裂纹 及 未焊透 等缺陷，射线探伤基本 不受 焊缝厚度限制。但 无法测量缺陷深度 ，检验成本较高，时间长，射线对探伤操作人员有损伤。 (2)超声波探伤 (UT)：超声波 比射线探伤灵敏度高 、灵活方便、周期短、成本低、效率高、对人体无害，但显示 缺陷不直观 ，对缺陷 判断不精确 ，靠 探伤人员经验和技术熟练程度影响较大 。 (3)磁性探伤 (MT)：是利用铁磁性材料表面与近表面缺陷引起磁率发生变化，磁化时在表面上产生 漏磁场 ，再采用磁粉、磁带或其他磁场测量方法记录与显示缺陷。主要用于检测 焊缝表面 或 近表面缺陷 。 (4)渗透探伤 (PT)：采用含有颜料或荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在被检焊缝表面上，利用液体的毛细作用，使其渗入表面开口的缺陷中，然后清洗去除表面上多余 的渗透液，干燥后施加 显像剂 ，将缺陷中的渗透液吸附到焊缝表面上，观察缺陷的显示痕迹。此法主要用于 焊缝表面检测 或气刨清根 后的根部缺陷检测。 (5)涡流探伤 (ET)：是利用探头线圈内流动的 高频电流 可在焊缝表面感应出涡流的效应，有缺陷会改变涡流磁场，引起线圈输出（如电压或相位）变化来反映缺陷。其检验参数控制相对困难，可检验 导电材 料表面或焊缝与 堆焊层 表面或近表面缺陷。 28、 降低焊接应力的措施（设计措施） (1)尽量 减少焊缝的数量和尺寸 ，在减小变形量的同时降低焊接应力。 (2)防止 焊缝过于集中 ，从而避免焊接应力峰值叠加。 (3)要求较高的容器接管口，宜将插入式改为 翻边式 。 29、 降低焊接应力的措施（工艺措施） (1)采用 较小的焊接线能量 ，减小焊缝热塑变的范围，从而降低焊接应力。 (2)合理安排 装配焊接顺序 ，使焊缝有自由收缩的余地，降低焊接中的残余应力。 (3)层间进行锤击 ，使焊缝得到延展，从而降低焊接应力。 (4)预热拉伸补偿 焊缝收缩（机械拉伸或加热拉伸） (5)焊接 高强钢 时，选用塑性较好的焊条。 (6)采用 整体预热 。 2 (7)降低焊缝中的含氢量及焊后进行 消氢处理 ，减小氢致集中应力。 (8)采用热处理的方法： 整体高温回火 、 局部高温回 火 或 温差拉伸法（ 低温消除应力法 ，伴随焊缝两侧的加热同时加 水冷 ）。 30、 预防焊接变形的措施（进行合理的焊接结构设计） (1)合理 安排焊缝位置 。焊缝尽量以构件截面的 中性轴对称 ；焊缝不宜过于集中。 (2)合理选择 焊缝尺寸和形状 。在保证结构有足够承载力的前提下，应尽量选择较小的焊缝尺寸，同时选用 对称的坡口 。 (3)近可能 减少焊缝数量 ，减小焊缝长度。 31、 采取合理的装配工艺措施： (1)预留收缩余量法 ； (2)反变形法 ； (3)刚性固定法 ； (4)合理选择装配程序 ； 32、 采取合理的焊接工艺措施 (1)合理的焊接 方法 。尽量用 气体保护焊 等热 源集中的焊接方法。不宜用焊条电弧焊，特别 不宜选用气焊 。 (2)合理的焊接 规范 。尽量采用小规范，减小焊接线能量。 (3)合理的 焊接顺序和方向 。 (4)进行 层间锤击（打底层不适于锤击） 。 33、 设备基础常见质量通病： 1设备基础 上平面 标高超差。标高高于施工图的要求致使设备 二次灌浆层高度不够 ，或标高低于施工图的要求使设备 二次灌浆层高度过高 ，影响二次灌浆层的强度和质量。 2 预埋地脚螺栓 的位置、标高及露出基础的长度超差。地脚螺栓中心线位置偏差过大，使设备无法正确安装；标高及露出基础的长度超差会使地脚螺栓长度或螺纹长度偏 差过大，无法固定设备。 3预留地脚螺栓 孔 深度超差（过浅），致使地脚螺栓无法正确埋设。 34、 机械设备安装的一般施工程序： 1 设备开箱检查 2 基础放线（埋设中心标板与基准点） 3 设备基础检查验收 4 垫铁设置 5设备吊装就位 6 安装精度调整与检测 7 设备固定与灌浆 8 零部件装配 9 润滑与设备加油 10设备试运转 11工程验收。 35、 零部件装配 :对于 解体机械设备 和 超过防锈保存期 的整体机械设备，应进行 拆卸、清洗与装配 。设备装配的一般步骤如下： (1)熟悉 设备装配图 、 技术说明 和 设备结构 ，清扫好装配用的 场地 ，了解设备的结构、配合精度，确定 装配方法 ，准备好工器具和材料。 (2)检查装配零部件的 外观和配合精度 ，并作好记录。如齿轮 啮合 、滑动轴承的 侧间隙 、 顶间隙 等。 (3)清洗零部件并涂润滑油 （脂）。设备装配配合表面必须洁净并涂润滑油（脂）（有特殊要求的除外），这是保证配合表面不易生锈、便于拆卸的必要措施。 (4)组合件的装配。装配先从组合件开始，从小到大，从简单到复杂。 (5)部件的装配。由组合件装配成部件。 (6)总装配。由部件进行总装配，先主机后辅机。 36、 典型零部件的安装包括： 1 齿轮系统 的装配及 变速器 的安装； 2 滑动轴承和滚动轴承 的安装； 3 联轴节 的安装； 4 螺纹连接件的 热装配； 5 液压元件的安装； 6 气压元件的安装； 7 设备管路 的安装。 37、 灌浆方法分为一次灌浆和二次灌浆。一次灌浆是在设备粗找正后，对 地脚螺栓孔 进行的灌浆；二次灌浆是在设备精找正后，对 设备底座和基础间 进行的灌浆。 38、 随着科技进步，机械设备安装出现了许多安装新技术 : l.激光对中技术和激光检测技术 (电站工程 )； 2.大型设备吊装采用计算机控制的液压同步提升技术和无线遥控液压同步技术（ 电视塔钢天线 、 超大型龙门吊整体提升 、 石化厂火 炬安装 ）； 3.早强、高强二次灌浆技术（ 24小时 ， 50Mpa，一天后就可紧固螺栓）； 4.设各 模块化集成 技术； 5机械、电控，液压、计算机 一体化 测控技术 6.管路管线 综合布置 技术 39、 提高安装精度的方法应从 人、机、料、法、环 等方面着手。尤其要强调 人 的作用，应选派具有相应技术水平和责任心的人员去从事相应的安装工作，再加上有适当、先进的 施工工艺 ，配备完好适当的施工机械 和安装精度要求相适应的 测量器具 ，在适宜的 环境下 操作，才能提高安装质量，保证安装精度。 1尽量排除和避免影响安装精度的诸因素。 2根据设备的设计精 度、结构特点，选择适当、合理的装配和调整方法。采用可补偿件的位置或选择装入一个或一组合适的 固定补偿件 的办法调整，抵消过大的 安装累计误差 。 3选择合理的检测方法，包括测量器具和测量方法，其精度等级应与 被检测设备 的精度要求相适应。 4必要时选用 修配法 ，对补偿件进行补充加工，抵消过大的 安装累计误差 。这种方法是在 调整法解决不了时 才使用。 5设备安装允许有一定的偏差，需合理确定偏差及其方向。有些偏差有方向性，在设备技术文件中一般会有规定；当设备技术文件中无规定时，可按下列原则进行：（ 重力抹油 ） (1)有利于抵消 设备附属件安装后 重量 的影响； (2)有利于抵消设备运转时产生的 作用力 的影响； (3)有利于抵消零部件 磨损 的影响； (4)有利于抵消摩擦面间 油膜 的影响。 40、 成套配电装置安装前建筑工程应具备的条件： 1 屋顶、楼板 施工完毕，不得渗漏。 2 预埋件和预留孔 符合设计要求，预埋件牢固。 3进行装饰时有 可能损坏 已安装的设备或安装后 不能再进行装饰的工作 应全部结束。 4混凝土基础及构支架达到允许安装的 强度和刚度 ，设备 支架焊接质量 符合要求。 5 基坑已回填夯实 。 41、 输配电线路施工程序：勘测定位基础施工杆塔组立放线施工 导线连接竣工验收检查。工程验收合格后，应进行 线路绝缘 测定； 冲击合闸 3次 ，无问题后才能投入运行。 42、 各种电压等级输电线路，采用下列防雷方式： 1.500kV 及以上送电线路，应全线装设双避雷线，且输电线路愈高，保护角愈小（有时小于 20）。在山区高雷区，甚至可以采用负保护角。 2.220 330kV线路，同样应全线装设 双 避雷线，一般杆塔上避雷线对导线的保护角为 20 30。 3.ll0kV 线路，一般沿全线装设避雷线，在雷电特别强烈地区采用双避雷线。在少雷区或运行经验证明雷电活动轻微的地区，可不沿线架设避雷线， 但应装设 自动重合闸 。 4.35kV及以下线路，一般不沿线架设避雷线，但 杆塔仍应逐基接地 。 43、 管道组成件及管道支承件的检验： (1)管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准 的规定。 (2)管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合 设计文件 的规定，并应按国家现行标准进行 外观检查，不合格者不得使用 。 (3)合金钢管道组成件应采用 光谱分析 或 其他方法对材质进行复查 ，并作好标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量 不得少于 1个 。 (4)设计文件要求进行 低温冲击韧性试验 的材料和 晶间腐蚀试验 的不锈钢管子及管件，供货方应提供低温冲击韧性、晶间腐蚀性 试验结果的文件 ，其指标不得低于设计文件的规定。 (5)管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆和损坏，其色标或标记应明显、清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与 碳素钢接触 。暂时不能安装的管子，应 封闭管口 。 44、 阀门检验： (1)输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门，输送设计压力大于 1MPa或设计压力小于等于 1MPa且设计温度低于 -29或高于 186非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。 (2)输送设计压力小于等于 lMPa且设计温度为 -29 186的非可燃流体、无毒流体、管道的阀门，应从每批中抽查 10%，且不得少于 1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应 加倍 抽查； 仍不合格时，该批阀门不得使用 。 (3)阀门的壳体试验压力不得小于 公称压力的 1.5 倍 ，试验时间不得少于 5min，以 壳体填料 无渗漏为合格； 密封试验宜以公称压力进行 ，以 阀瓣密封面 不漏为合格。 (4)试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干。除 需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门， 封闭出入口 ，作出明显的标记，并按规定的格式填写 “阀门试验记录” 。 (5)公称压力小于 lMPa并且公称直径大于或等于 600mm的 闸阀 ，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时接管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用 色印 等方法进行检验，接合面上的 色印应连续 。 (6)带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以 1.5 倍的蒸汽工作压力 进行压力试验。 (7)安全阀应按设计文件规定的 开启压力进行调试 。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于 3 次 ，调试后应按规定填写 “安全阀最初调试记录” 。 45、 管道安装前的现场条件： 1.设计图 及 其他技术文件 完整齐全， 施工图已会审 ，施工组织设计编制完毕并 已批准 。 2与管道有关的 土建工程 经检查合格，满足安装要求并办理了 交接手续 。临时 供水、供电，供气 等设施已满足安装施工要求。 3技术交底和必要的技术培训工作已经完成，并填写了 施工交底记录 。 4与管道连接的 设备安装就位 固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求。 5必须在管道安装前完成的有关工序，如 清洗 、 脱脂 、 内部防腐 与衬里 等已进行完毕，并验收合格，具备有关的技术证 件。 6管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格、内部清理干净，并具备有关的技术文件，且确认符合设计要求。 管道组成件及管道支承件等已检验合格 。 7管道安装单位应当取得 特种设备安装许可 。管道施工前，安装单位应当向管道安装工程所在地负责管道 使用登记 的质量技术监督部门书面告知。 46、 工业管道安装的施工程序：47、 热力管道安装要求： 1.热力管道通常采用 架空敷设 或 地沟敷设 。为了便于排水和放气，管道安装时均应设置坡度，室内管道的坡度为 0.002，室外管道的坡度为0.003，蒸汽管道的坡度应与介质流向相同，以 避免噪声 。每段管 道最低点要设排水装置，最高点应设放气装置。与其他管道共架敷设的热力管道，如果常年或季节性连续供气的可不设坡度，但应加强疏水装置。疏水器应安装在以下位置： 管道的最低点 可能集结冷凝水的地方， 流量孔板的前侧及 其他容易积水处 。 2补偿器竖直安装时，如管道输送的介质是热水应在补偿器的最高点安装放气阀，在最低点安装放水阀。如果输送的介质是蒸汽，应在补偿器的最低点安装疏水器或放水阀。 3两个补偿器之间 (一般为 20 40m)似及每一个补偿器两侧 （指远的一端） 应设置固定支架。固定支架受力很大，安装时必须牢固。两个固定支 架的中间应设 导向支架 ，导向支架应保证使管子沿着规定的方向作自由伸缩。补偿器两侧的第一个支架应为活动支架，设置在距补偿器弯头弯曲起点 0.5 1m处，不得设置导向支架或固定支架。 4管道的底部应用 点焊 的形式装上高滑动托架，托架高度稍大于 保温层 的厚度。安装托架两侧的导向支架时，要使滑槽与托架之间有 3 5mm的间隙。 5安装导向支架和活动支架的托架时，应考虑支架中心与托架中心一致，不能使活动支架热胀后偏移，靠近补偿器两侧的几个支架安装时 应装偏心 ，其偏心的长度应是该点距固定点的 管道热伸量的一半 。偏心的方向都应以补 偿器的中心为基准。 6弹簧支架一般装在有垂直膨胀伸缩而无横向膨胀伸缩之处，安装时必须保证弹簧能自由伸缩。弹簧吊架一般安装在垂直膨胀的横向、纵向均有伸缩处。吊架安装时，应偏向膨胀 方向相反 的一边。 48、 高压管道要有足够的 机械强度 、 耐高温性能 和 良好的耐腐蚀性能 ，同时又要求有 高度的严密性 ，防止管道泄漏 : 1所有的管子、管件、阀门及紧固件等，必须附有 材料证明 、 焊接登记表 、 焊接试样试验结果 、 焊缝透视结果 、 配件合格证 及 其他验收合格证 等证明文件。 2管道支架应按设计图纸制作与安装。管道安装时应使用正式管架固定，不宜使用临 时支撑或铁丝绑扎。与管架接触的管子及其附件，应按设计规定或工作温度的要求，安置 木垫 、 软金属垫 或 橡胶石棉垫 等，并预先在该处支架上涂漆防腐。管线穿过墙壁、楼板或屋面时，应按设计要求在建筑物上留孔和安装套管、支架等。 3管道安装前先找正，固定设备、阀门等。同径、同压的管段、管件在安装前要求进行 水压强度试验 时，可以连通试压；预装成整体吊装的组合件可以 单独试压 。经水压试验后的管段必须进行清洗和吹洗。 4高压管道的安装应尽量减少和避免固定焊口，特别是在竖直管道上，一般不应布置固定焊口。 5焊接连接的直管段长度不得 小于 5OOmm；每 5m 长的管段 只允许有一个焊接口 ，焊口距离弯制高压弯头起弯点的长度应不小于管外径 的 2倍 ，且不小于 200mm。管子、管件焊接时，应包裹螺纹部分，防止损坏螺纹面。 6安装管道时，不得用 强拉 ， 强推 、 强扭 或 修改密封垫厚度 等方法来补偿安装误差。管线安装如有间断，应及时封闭管口。管线上仪表取源部位的零部件应和管道同时安装。 49、 吹洗方法应根据管道的 使用要求 、 工作介质 及 管道内表面的脏污程度 确定。吹洗介质的选用方法： 1.公称直径大于或等于 600mm的液体或气体管道，宜采用 人工清理 ； 2.公称直径小于 600mm的液体管道宜采用 水冲洗 ； 3公称直径小于 600mm的气体管道宜采用 空气吹扫 ； 4蒸汽管道应以蒸汽吹扫； 5非热力管道 不得用 蒸汽吹扫。 50、 管道吹洗的一般规定 1管道在压力试验合格后， 建设单位 应负责组织吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。 2.吹洗前应检验管道支、吊架的 牢固程度 ，必要时应予以加固。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统 隔离 。 3.管道吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取 流经旁路 或 卸掉闷头 及 阀座加保护套 等保护措施。 4 吹洗的顺序应按 主管、支管、疏排管 依次进行。 5清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。 6吹扫时应设置禁区。蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。 7管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规范规定的格式填写 “管道系统吹扫及清洗记录” 及 “隐蔽工程（封闭）记录” 。 51、 管道的耐压试验应在 热处理 、 无损检验 合格后进行，耐压试验一般采用 液压试验 或 气压试验 ，不能进行液压试验的，经过 设计单位同意 可采用 气压试验 或 液压 -气压试验 代替， 脆性材料严禁使用 气压试验。 （一）液压试验 1液压试验一般使用 洁净水 作为试验介质，当对奥氏体不锈钢管道或者连有奥氏体不锈钢管道或者设备的管道进行液压试验时，水中氯离子含量不得超过 0.005%；如果水对管道或者工艺有不良影响，可以使用其他合适的 无毒液体 。当采用可燃液体介质进行试验时，其 闪点 不得低于 50。 2试验时，应测量 试验温度 ，试验时液体温度不得低于 5，并且高于相应金属材料的转变温度，严禁材料试验温度接近 脆性转变温度 。 3钢制管道及有色金属管道试验压力应为 设计压力的 1.5 倍 ， 埋地钢管道的试验压力应为设计压力的 1.5 倍，且不 得低于 0.4MPa；当管道与设备作为一个系统进行试验，且管道试验压力等于或小于设备试验压力时，应接管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道 设计压力 的 1.15倍时，经建设单位同意，可按 3 设备的试验压力进行试验。 4试验缓慢升压，待达到试验压力后， 稳压 lOmin，再将试验压力降至设计压力， 保持 30min，以压力不降、无渗漏为合格。 5试验时必须排净管道内的气体，试验过程中发现泄漏时 不得带压处理 ，试验结束排液时需要防止形 成 负压 。 （二）气压试验 :根据管道输送的介质，选用空气或惰性气体作介质进行压力试验称为气压试验。试验选用的气体为干燥、洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。气压试验应遵守下列规定： 1承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的 1.15倍 。 2试验时，装有 超压泄放装置 ，其设定压力不得高于 1.1 倍试验压力 或者试验压力加 0.345MPa（取其较低值）。 3严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。 4试验前，必须用空气进行 预试验 ，试验压力宜为 0.2MPa。 5试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至 试验压力的 50%时，如未发现异常或泄漏现象，继续按试验压力的 10%逐级升压，每级稳压 3min，直至试验压力。稳压 lOmin，再将压力降至设计压力进行检查，以发泡剂检验不泄漏为合格。 试验过程中严禁带压紧固螺栓 。 52、 工业管道试压前的要求 1管道试压前，应全面检查、核对已安装的管子、管件、阀门、紧固件以及支架等的质量，必须符合设计要求及有关技术规范的规定。检查管道零件是否齐全，螺栓等紧固件是否已经紧固，焊缝质量，支架安装情况等。 对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于 lOMPa 的管道 ，在压力试验前， 资料已经建设单位 复查 ，如： 管道组成件质量证明书 ； 管道组成件的检验或试验记录 ； 管子加工记录 ； 焊接检验及热处理记录 ； 设计修改及材料代用文件 。 2试压前，待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等 已经拆下 或加以隔离 ，待试管道与无关系统已用 盲板 或 采取其他措施隔开 。盲板处应有标记，并作记录，以便试压后拆除； 系统内的阀门应开启 ；系统的最高点位置应设置放气阀，最低点应设置排液阀。 3管道在试压前，试验范围内的 管道安装工程 和 焊缝 及 其他待检部位 尚未涂漆和绝热，管道上的膨胀节已设置了 临时约束装置 。埋地敷设的管道，试压前不得埋土，以便试压时进行 检查；水压试验前应检查 管道支架 的情况，若管架设计按 空管计算管架 强度及跨距时，则应增加临时支柱，避免管道和支架因受额外荷重而变形损坏。 4试验时应安装不少于 两块 经校验合格的压力表，并应具有 铅封 。压力表的满刻度应为被测最大压力值的 1.5 2倍，压力表的精度等级不应低于 1.5 级 ，它们应 直立 安装在便于观测的位置。位差较大的系统，压力表的位置应考虑 试压介质 的影响。 5进行液压试验时，若气温低于 5，则应采取防冻措施；否则，应改用气压试验。液压试验合格后，应将系统内的液体排尽。 6管道应根据操作压力分系统进行试压 ，通向大气的 无压管道 ，如放空管、排液管等，可不进行试压。 7管道压力试验前试压方案已经过批准并已进行了技术交底。试验检查合格后，应填写 “管道试压记录” ，作为交工文件。 53、 长输管道施工程序 :线路交桩测量放线作业带清理施工通道修筑管道运输布管清理管口组装焊接焊接质量检查与返修补口检漏补伤管沟开挖吊管下沟管沟回填 三桩埋设 阴极保护通球试压测径管线吹扫、干燥连头（碰死口）地貌恢复 水工保护 竣工验收。 54、 整体到货塔器的一般安装程序 :塔器现场检查验收、摆放按在吊装要求位置吊耳制作安装， 设置吊装机具基础验收、设置垫铁整体吊装、找正、紧固地脚螺栓、垫铁点固及二次灌浆。 55、 分段到货塔器的现场组对安装程序 : 1 卧装 组焊程序：在现场搭设道木垛或设置滚轮架（托辊）等组装胎具各段塔器组对焊接（可按上段壳体中段壳体下段壳体底段壳体含裙座的顺序）成整体塔器对现场施焊的环焊缝进行无损检测。塔器组焊完成后与整体到货塔器的相同程序安装就位。 2 在基础由下至上逐段组对 安装程序：基础验收、设置垫铁塔器的最下段（带裙座段）吊装就位、找正吊装第二段（由下至上排序）、找正组焊段间环焊缝、无损检测逐 段吊装直至吊装最上段（带顶封头段）、找正组焊段间环焊缝、无损检测整体找正、紧固地脚螺栓、垫铁点固及二次灌浆。 现场施焊的环焊缝的无损检测也可在塔器各段 全部组焊完毕后 进行。 56、 分片到货塔器的现场组焊程序 : 1壳体组焊一般程序：在钢平台上组焊上、下封头筒节组焊简节和封头组焊筒节之间组焊裙座与下封头组焊分段壳体组焊在分段壳体内划出基准圆，进行内固定件划线、开孔组焊接管组焊内固定件及外加固圈壳体组焊。 2壳体组装方法：可根据现场情况，采用卧装法和立装法施工。立装法可分为分段组装后整体安装（吊装 ）和利用基础由下至上逐段组装。与分段到货塔器组对安装方式相似。 3立装法施工分段的原则： 有利于现场施工作业 ， 尽量减少高处作业 ； 符合现场吊装能力 ； 接口宜设在同一材质、同一厚度的直筒段，并避开接管 。 57、 产品焊接试板的制作要求 1试板的原材料必须合格，且应与容器用材具有相 同钢号 、相 同规格 和相 同热处理状态 。试板应设置在筒节纵向焊缝的延长部位，与筒节同时施焊。 2试板应由施焊容器的焊工，采用施焊容器时相同条件与相同焊接工艺焊接。有热处理要求的容器，试板应随容器一起进行热处理。 3试板的识别标记，包括： 工作令号 或 容器编号 ； 材料钢号 ； 焊工钢印号 。 4试板尺寸：应满足试验所需的试样类别和数量的截取要求。对接接头试板尺寸：长度应大于等于 300mm，宽度应大于等于 250mm。 5试板的焊接接头经外观检查合格后应 100%射线检测合格 。 58、 产品焊接试板的合格指标 1试板的 拉伸试验 合格指标；试样抗拉强度大于等于以下规定 之一 ： 1 产品图样的规定值； 2 钢材标准抗拉强度下限值； 3 对不同强度等级的钢材组成的焊接接头，则为两种钢材标准抗拉强度 下限值中的 较小者 。 2试板的 弯曲试验 ，其受拉面上沿任何方向不得有单条长度 大于 3mm的裂纹或缺陷。 3试板的 常温冲击试验 按图样或有关技术文件规定。 59、 容器压力试验（水压试验） (1)介质要求：采用洁净淡水，奥氏体不锈钢制容器用水作介质时，水质的氯离子含量不超过 25mg/L。 (2)合格标准：无渗漏；无可见的变形；试验过程中 无异常的响声 。对抗拉强度下限值 b大于 540MPa的材料的容器，经表面 无损检测抽查未发现裂纹 。 容器压力试验（气压试验） (1)条件：不能向容器内充灌水（液体）或不允许残留试验液体等特殊条 件下，可进行气压试验。但应有 1 安全措施 ，经试验 2 单位技术总负责人 批准， 3 安全部门现场监督 。 (2)介质要求：干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体，脱脂容器气压试验时，须采用 不含油气体 。 (3)合格标准：无漏气；无可见的变形， 60、 容器的气密性试验 1试验条件：经液压试验合格后方可进行。作气压试验的塔器在气压试验检查合格后，若设计图样无规定 可免做气密性试验 。试验介质要求同气压试验。 2合格标准：不渗不漏。 61、 重新试验的 要求：压力试验过程中，如发现缺陷（如泄漏等），应 停止试验并卸压 ，经修补处理后再按规定重新试验。气密性试验过程中如有泄漏，修补后重新进行液压试验和气密性试验。 62、 金属储罐安装方法： 1 正装法 ：罐壁板自下而上依次组装焊接，最后组焊完成顶层壁板、抗风圈及顶端包边角钢等。较适用于大型浮顶罐。 架设正装法 、 水浮正装法。 2 倒装法 ：在罐底板铺设焊接后，先组装焊接顶层壁板及包边角钢、组装焊接罐顶。然后自上而下依次组装焊接每层壁板，直至底层壁板。 边柱倒装法 （ 液压顶升倒装 、 电动（或手拉）倒链提升倒装 ）。 气吹倒装法 。 63、 金属储罐 罐底的焊接顺序与控制焊接变形的工艺措施 (1)焊接顺序：中幅板焊缝罐底边缘板对接焊缝靠边缘的 300mm 部位罐底与罐壁板连接的 角焊缝 （在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊）边缘板剩余对接焊缝边缘板与中幅板之间的 收缩缝 。 (2)控制焊接变形的主要工艺措施（手工焊接）：中幅板采用搭接接头时， 先焊短焊缝，后焊长焊缝 ，初层焊道应采用 分段退焊或跳焊法 ；弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用 焊工均匀分布、对称施焊 的方法；罐底边缘板与中幅板之间的收缩缝，第一层焊接，采用 分段退焊法或跳焊法 ；罐底与罐壁连接的角焊缝，由数对 焊工对称均 匀分布 ，从罐内、外沿 同一方向 进行分段焊接。初层焊道采用 分段退焊或跳焊法 。 64、 金属储罐罐壁焊接 (1)罐壁焊接顺序： 先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝 。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝。 (2)手工焊接罐壁环缝的工艺要求： 焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊 。 65、 充水试验的相关规定： (1)充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件全 部完工并检验合格 。 (2)一般情况，充水试验采用洁净淡水。对于不锈钢罐，试验用水中氯离子含量不得超过 25mg/L。试验水温均不低于 5。 (3)充水试验中应进行 基础沉降观测 。在 罐壁下部圆周每隔 lOm左右，设一个观测点， 点数宜为 4的倍数，且不得少于 4点。 (4)充水和放水过程中，应打开透光孔，且 不得使基础浸水 。 66、 球形罐组装的组装：常用方法为 环带法 和 分片法 。 环带法 仅可用于公称容积不大于 lOOOm3的球形罐。球形罐组装时，可采用 工卡具 调整球壳板组对间隙和错边量， 不得进行强力组装 。 67、 分片法 组焊工艺流程及要求：支柱和赤道板组对赤道带板组装中心柱安装下温带板组装上温带板组装中心柱拆除下极板组装上极板组装内外脚手架搭设调整及组装质量总体检查点固焊赤道带纵缝焊接上温带纵缝 焊接下温带纵缝焊接上极带纵缝焊接下极带纵缝焊接上温带与赤道带环缝焊接赤道带与下温带环缝焊接上极带与上温带环缝焊接下温带与下极带环缝焊接焊后总体检查。 68、 环带法 组焊工艺流程：平台上组装赤道带赤道带纵缝焊接平台上组装上、下温带上、下温带纵缝焊接平台上组装焊接上、下极板上、下极板与上、下温带组焊下温常（包括极板）吊到基础中心安装支柱安装赤道带下温带与赤道带安装上温带与赤道带安装内外脚手架搭设整体检查赤道带与上、下温带环缝焊接及支柱与赤道带焊接焊后总体检查。 69、 发电机设备的安 装程序是：定