第三章表面质量改版ok.ppt

引起加工误差的根本原因是工艺系统存在着误差 将工艺系统的误差称为原始误差 影响加工精度的因素 图4 5原始误差构成 研究加工质量的方法 理论方法 运用物理学和力学原理 分析研究某一个或某几个因素对加工精度或表面质量的影响 试验方法 通过试验或测试 确定影响各因素与加工质量指标之间的关系 统计分析方法 运用数理统计原理和方法 根据被测质量指标的统计性质 对工艺过程进行分析和控制 在实际生产中常常将上面的方法结合使用 第3章机械加工质量分析与控制 前章要点回顾 机械加工中的振动 影响加工误差的因素 影响机械加工表面质量的因素 工艺系统几何误差 工艺系统受力变形 工艺系统热变形 加工误差的统计分析 机械加工质量 通常形状误差限制在位置公差内 位置公差限制在尺寸公差内 表面粗糙度波度纹理方向伤痕 划痕 裂纹 砂眼等 图4 1加工质量包含的内容 6 掌握机械加工中各种工艺因素对表面质量影响的规律 并应用这些规律控制加工过程 以达到提高加工表面质量 提高产品性能的目的 实践表明 零件的破坏一般总是从表面层开始的 产品的工作性能 尤其是它的可靠性 耐久性等 在很大程度上取决于其主要零件的表面质量 研究机械加工表面质量的目的 机械产品的失效形式 因设计不周而导致强度不够 磨损 腐蚀和疲劳破坏 少数 多数 问题 为什么要研究机械加工表面质量 机械加工表面质量的含义 1 表面的几何特征 2 表面层物理力学 化学性能 1 表面粗糙度 2 表面波度 3 纹理方向 1 表面层加工硬化 冷作硬化 2 表面层金相组织变化 3 表面层产生残余应力 1 表面的几何形状特征 加工后表面形状 总是以 峰 谷 的形式偏离其理想光滑表面 按偏离程度有宏观和微观之分 波距 峰与峰或谷与谷间的距离 以L表示 波高 峰与谷间的高度 以H表示 波距与波高 L H 1000时 属于宏观几何形状误差 L H 50时 属于微观形状误差 称作表面粗糙度 L H 50 1000时 称作表面波度 主要是由机械加工过程中工艺系统低频振动所引起 纹理方向是指表面刀纹的方向 取决于表面形成所采用的机械加工方法 一般运动副或密封件对纹理方向有要求 伤痕是指在加工表面个别位置出现的缺陷 如沙眼 气孔 裂痕等 表示方法 1 表面金属层的冷作硬化指工件在加工过程中 表面层金属产生强烈的塑性变形 使工件加工表面层的强度和硬度都有所提高的现象 冷硬层深度h硬化程度N 硬化程度 其中 H 加工后表面层的显微硬度H0 材料原有的显微硬度 2 表面层物理力学 化学性能 3 表面层产生残余应力 指的是加工中 由于切削热的作用引起表层金属金相组织发生变化的现象 如磨削时常发生的磨削烧伤 大大降低表面层的物理机械性能 指的是加工中 由于切削变形和切削热的作用 工件表层及其基体材料的交界处产生相互平衡的弹性应力的现象 残余应力超过材料强度极限就会产生表面裂纹 2 表面层的金相组织变化 1 表面质量对零件耐磨性的影响 第一阶段初期磨损阶段第二阶段正常磨损阶段第三阶段急剧磨损阶段 零件的磨损可分为三个阶段 不是表面粗糙度值越小越耐磨 在一定工作条件下 摩擦副表面总是存在一个最佳表面粗糙度值 表面粗糙度Ra值约为0 32 0 25 m较好 表面粗糙度对摩擦副的影响 重载情况下 由于压强 分子亲和力和润滑液的储存等因素的变化 其规律与上述有所不同 表面纹理方向对耐磨性的影响 表面纹理方向影响金属表面的实际接触面积和润滑液的存留情况 轻载时 两表面的纹理方向与相对运动方向一致时 磨损最小 当两表面纹理方向与相对运动方向垂直时 磨损最大 过度的加工硬化会使金属组织疏松 甚至出现疲劳裂纹和产生剥落现象 从而使耐磨性下降 表面层的加工硬化对耐磨性的影响 由于加工硬化提高了表面层的强度 减少了表面进一步塑性变形和咬焊的可能 一般能提高耐磨性0 5 1倍 在交变载荷作用下 零件表面粗糙度 划痕 裂纹等缺陷员易形成应力集中 并发展成疲劳裂纹 导致零件疲劳破坏 因此 对于重要零件表面如连杆 曲轴等 应进行光整加工 减小表面粗糙度值 提高其疲劳强度 适当的加工硬化能阻碍已有裂纹的继续扩大和新裂纹的产生 有助于提高疲劳强度 但加工硬化程度过大 反而易产生裂纹 故加工硬化程度应控制在一定范围内 拉应力加剧疲劳裂纹的产生和扩展 残余压应力 能延缓疲劳裂纹的产生 扩展 而使零件疲劳强度提高 表面残余应力对疲劳强度的影响 影响极大 表面粗糙度对疲劳强度的影响 表面层的加工硬化对疲劳强度影响 2 表面质量对零件疲劳强度的影响 残余压应力使零件表面紧密 腐蚀性物质不易进入 可增强零件的耐腐蚀性 表面粗糙度的影响 表面粗糙度值越大 越容易积聚腐蚀性物质 波谷越深 渗透与腐蚀作用越强烈 零件的耐腐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度 表面残余应力对零件耐腐蚀性影响 拉应力则降低耐腐蚀性 3 表面质量对零件耐腐蚀性的影响 表面残余应力会引起零件变形 使零件形状和尺寸发生变化 因此对配合性质有一定的影响 相配零件间的配合关系是用过盈量或间隙值来表示的 表面粗糙度的影响 对间隙配合而言 表面粗糙度值太大 会使配合表面很快磨损而增大配合间隙 改变配合性质 降低配合精度 对过盈配合而言 装配时配合表面的波峰被挤平 减小实际过盈量 降低了连接强度 影响了配合的可靠性 表面残余应力的影响 4 表面质量对配合性质的影响 刀尖圆弧半径主偏角副偏角进给量 1 影响表面粗糙度的工艺因素 表面粗糙度的形成和影响因素 几何因素物理因素 两方面 1 切削加工表面粗糙度 切削残留面积的高度 金相组织金相组织越粗大 粗糙度也越大 切削液的选用及刀具刃磨质量 2 切削加工后表面粗糙度 图4 60车削时残留面积的高度 直线刃车刀 图4 60a 4 31 圆弧刃车刀 图4 60b 4 32 影响因素 切削速度影响最大 v 10 50m min范围 易产生积屑瘤和鳞刺 表面粗糙度最差 其他影响因素 刀具几何角度 刃磨质量 切削液等 2切削加工后表面粗糙度 砂轮速度v Ra 工件速度vw Ra 砂轮纵向进给f Ra 磨削深度ap Ra 2 磨削加工后表面粗糙度 光磨次数 Ra 砂轮粒度越细 Ra 但要适量砂轮硬度适中 Ra 常取中软砂轮组织适中 Ra 常取中等组织采用超硬砂轮材料 Ra 砂轮精细修整 Ra 2 磨削加工后表面粗糙度影响 工件材料冷却润滑液等 1 影响表面冷作硬化的因素 切削加工 f 冷硬程度 图4 64 切削用量影响 刀具影响 r 冷硬程度 其他几何参数影响不明显后刀面磨损影响显著 图4 65 工件材料 材料塑性 冷硬倾向 切削速度影响复杂 力与热综合作用结果 切削深度影响不大 磨削速度 冷硬程度 弱化作用加强 工件转速 冷硬程度 纵向进给量影响复杂 磨削深度 冷硬程度 图4 66 磨削用量 砂轮 砂轮粒度 冷硬程度 砂轮硬度 组织影响不显著 工件材料 材料塑性 冷硬倾向 材料导热性 冷硬倾向 1 影响表面冷作硬化的因素 2 影响表层金属残余应力的因素 v 残余应力 热应力起主导作用 图4 67 切削用量 刀具 前角 残余拉应力 刀具磨损 残余应力 工件材料 材料塑性 残余应力 铸铁等脆性材料易产生残余压应力 仅讨论切削加工 f 残余应力 图4 68 切削深度影响不显著 3 磨削烧伤与磨削裂纹 合理选择砂轮合理选择磨削用量改善冷却条件 工件表层温度达到或超过金属材料相变温度时 表层金相组织 显微硬度发生变化 并伴随残余应力产生 同时出现彩色氧化膜 磨削烧伤 磨削表面残余拉应力达到材料强度极限 在表层或表面层下产生微裂纹 裂纹方向常与磨削方向垂直或呈网状 常与烧伤同时出现 图4 69带空气挡板冷却喷嘴 提高和改善零件表面层的物理力学性能的措施 因此 最终工序加工方法的选择 须考虑零件的具体工作条件及零件可能产生的破坏形式 一 零件破坏形式和最终工序的选择 一般来说 零件表面残余应力的数值及性质主要取决于零件最终工序加工方法的选择 1 疲劳破坏2 滑动磨损3 滚动磨损 零件破坏形式 零件表面层金属的残余应力将直接影响机器零件的使用性能 从提高零件抵抗疲劳破坏的角度考虑 最终工序应选择能在加工表面产生残余压应力的加工方法 1 疲劳破坏 机器零件表面上局部产生微观裂纹 在交变载荷的作用下 拉应力作用下 原生裂纹扩大 导致零件破坏 滑动摩擦的机械作用物理化学方面的综合作用 2 滑动磨损 指的是两个零件作相对滑动 滑动面逐渐磨损的现象 滑动磨损机理 粘接磨损扩散磨损化学磨损 从提高零件抵抗滑动摩擦引起的磨损考虑 最终工序应选择能在加工表面产生残余拉应力的加工方法 从抵抗粘接磨损 扩散磨损 化学磨损考虑对残余应力的性质无特殊要求时 应尽量减小表面残余应力值 滑动摩擦工作应力分布如图所示 当表面层的压缩工作应力超过材料的许用应力时 将使表面层金属磨损 改善措施 3 滚动磨损 指的是两个零件作相对滚动 滚动面将逐渐磨损的现象 滚动磨损来自 滚动摩擦的机械作用物理化学方面 综合作用 从提高零件抵抗滚动摩擦引起的磨损考虑 最终工序应选择能在表面层下深h处产生压应力的加工方法 滚动磨损的决定性因素 是表面层下深h处的最大拉应力 最终工序加工方法的选择可参考下表 各种加工方法在工件表面残留的内应力情况 二 表面强化工艺 由前述可知 表面质量尤其是表面层的物理力学性能 对零件的使用性能及寿命影响很大 如果最终工序不能保证零件表面获得预期的表面质量要求 则可在工艺过程中增设表面强化工序 以改善表面性能 表面强化工艺是指通过冷压加工方法使表面层金属发生冷态塑性变形 以降低表面粗糙度值 提高表面硬度 并在表面层产生残余压应力 这种方法工艺简单 成本低廉 应用广泛 喷九强化滚压加工液体磨料强化等 表面强化常用工艺方法 1 喷九强化 利用压缩空气或离心力将大量的珠丸 直径为0 4 4mm 以高速打击被加工零件表面 使表面产生冷硬层和残余压应力 可以显著提高零件的疲劳强度 珠丸可以是铸铁或砂石 钢丸更好 喷丸所用设备是压缩空气喷丸装置或机械离心式喷丸装置 这些装置使珠丸能以35 50m s的速度喷出 珠丸 直径为0 4 4mm 高速 35 50m s 打击被加工零件表面 使表面产生冷硬层和残余压应力 方法概要 喷九加工主要用于强化形状复杂的零件 如齿轮 连杆 曲轴等 零件经喷九强化后 硬化层深度可达0 7mm 表面租糙度Ra值可由3 2减少到0 4 使用寿命可提高几倍到几十倍 应用 喷丸加工主要用于强化形状复杂的零件 如齿轮 连杆 曲轴等 零件经喷丸强化后 硬化层深度可达0 7mm 表面租糙度Ra值可由3 2减少到0 4 使用寿命可提高几倍到几十倍 2 滚压加工 利用淬硬的滚压工具 滚轮或滚珠 在常温下对工件表面施加压力 使其产生塑性变形 工件表面上原有的波峰被填充到相邻的波谷中 以减小表面粗糙度值 并使表面产生冷硬层和残余压应力 从而提高零件的承裁能力和疲劳强度 方法 滚压工具 波峰被填充到相邻的波谷中 表面产生冷硬层和残余压应力 滚压可以加工外圆 孔 平面及成形表面 通常在卧式车床 转塔车床或自动车床上进行 功效 表面层硬度一般可提高20 40 表面层金属的耐疲劳强度可提高30 50 应用 滚压加工应用实例 1 弹性外圆滚压工具 弹簧主要用于控制压力的大小 为了提高强化效率 可以采用双排滚压工具 第一排滚珠直径较小 作粗加工用 第二排滚珠直径较大 作精加工用 2 孔滚压工具 小滚珠作粗加工用 大滚珠作精加工用 3 液体磨料强化 如图所示 液体和磨料在400 800kPa下 经过喷嘴高速喷出 射向工件表面 借磨粒的冲击作用 磨平工件表面的表面粗糙度并碾压金属表面 液体磨料强化是利用液体和磨料的混合物强化工件表面的方法 方法 由于磨粒的冲击和微量切削作用 使工件表面产生几十微米的塑性变形层 加工后的工件表面层具有残余压应力 提高了工件的耐磨性 抗蚀性和疲劳强度 效果 液体磨料强化工艺最宜于加工复杂型面 如锻摸 汽轮机叶片 螺旋桨 仪表零件和切削刀具等 应用 40 41 1 表面层的显微硬度HV2 硬化层深度h03 硬化程度N 1 加工表面的冷作硬化 HV0 金属原来的显微硬度 磨削时 磨削深度和纵向进给速度 磨削力 塑性变形加剧 表面冷硬趋向 影响加工硬化的因素 1 切削力 塑性变形 硬化程度和硬化层深度 如 切削时进给量 切削力 塑性变形程度 硬化程度 刀具的刃口圆角和后刀面的磨损量增大 塑性变形 冷硬层深度和硬化程度随之 42 各种机械加工方法在加工钢件时表面加工硬化的情况如下表所示 2 切削温度 软化作用 冷硬作用 如 切削速度增大 会使切削温度升高 有利于软化 磨削时提高磨削速度和纵向进给速度 有时会使磨削区产生较大热量而使冷硬减弱 3 被加工材料的硬度低 塑性好 则切削时塑性变形越大 冷硬现象就越严重 43 44 2 加工表面层的金相组织变化 热变质层 热变质层 在磨削加工时 由于磨削比压大 磨削速度高 砂轮消耗的能量绝大部分转化为热并传给工件表面 使之温度升高 引起金相组织显著变化的加工表面层 1 磨削烧伤 磨削烧伤 当工件表面层温度达到相变温度以上时 表层金属所发生的金相组织变化 强度 硬度降低 并伴随有残余应力产生 甚至出现微观裂纹的现象 45 2 改善磨削烧伤的措施 途径 尽量减少磨削时产生的磨削热迅速将磨削热传走 以降低表层温度 改善砂轮的性能 减少磨削热的产生 如合理选择砂轮 考察砂轮的自锐能力 磨料 组织 硬度等 增大磨削刃间距 如在砂轮上开槽 磨削烧伤色 是由磨削热引起的磨削表面上的一种可见的颜色的变化 烧伤类型 回火烧伤淬火烧伤退火烧伤 磨削温度超过250 300度 得到与回火相近似的组织 磨削温度超过相变临界温度 720度 得到二次淬火马氏体组织 与回火相似 没有冷却液 缓慢冷却而形成退火组织 46 提高冷却效果 如采用高压大流量冷却 冷却并清洗 加装空气挡板 采用内冷却 正确选择磨削用量 47 3 加工表面层的残余应力 1 冷态塑性变形引起的残余应力 2 热态塑性变形引起的残余应力 3 金相组织变化引起的残余应力 l 表面层残余应力及其产生的原因 表面层残余应力外部载荷去除后 工件表面层及其与基体材料的交界处仍残存的互相平衡的应力 表面层残余应力产生的原因 48 1 冷态塑性变形引起的残余应力 当刀具从被加工表面上去除金属时 由于后刀面的挤 压和摩擦作用 加大了表面层伸长的塑性变形 表面层的伸长变形受到基体金属的限制 也在表面层产生了残余压应力 在切削力作用下 已加工表面产生强烈的塑性变形 表面层金属比容增大 体积膨胀 与它相连的里层金属阻止其体积膨胀 里层产生残余拉应力 表面层产生残余压应力 结果 49 2 热态塑性变形引起的残余应力 磨削温度越高 热塑性变形越大 残余拉应力也越大 有时甚至产生裂纹 在切削热作用下产生热膨胀 金属基体温度较低 工件加工表面 表层产生热压应力 切削时 切削过程结束时 温度下降 已产生热塑性变形的表层收缩 基体表层收缩 结果 表面产生残余拉应力 50 3 金相组织变化引起的残余应力 如 马氏体密度为7 75g cm3 奥氏体密度为7 96g cm3 珠光体密度为7 78g cm3 铁素体密度为7 88g cm3 切削时产生的高温会引起表面层金相组织变化 因为不同的金属组织 它们的密度不同 因而引起残余应力 以淬火钢磨削为例 淬火钢原来的组织是马氏体7 75g cm3 磨削加工后 表层可能产生回火 马氏体变为珠光体7 78g cm3 密度增大而体积减小 表面产生残余拉应力 导致 结果 51 2 影响表面层残余应力及磨削裂纹的因素 机械加上后表面层的残余应力 是由冷态塑性变形 热态塑性变形和金相组织变化这三方面原因引起的综合结果 在一定条件下 其中某种或两种因素可能起主导作用 磨削时起主导作用的是 热 磨削用量 工件材料及热处理规范 首要因素 影响磨削裂纹的因素 52 磨削碳钢时 含碳量越高 越容易产生裂纹 当碳的质量小于0 6 至0 7 时 几乎不产生裂纹 淬火钢晶界脆弱 渗碳 渗氮钢受温度影响大 磨削时易产生裂纹 磨削用量对磨削裂纹影响 粗磨时 表面产生极浅的残余压应力 接着就是较深且较大的残余拉应力 这说明表面产生了一薄层一次淬火层 下层是回火组织 精细磨削时 温度影响很小 更没有金相组织变化 主要是冷态塑性变形的影响 故表面产生浅而小的残余压应力 精磨时 热塑性变形起了主导作用 表面产生很浅的残余拉应力 磨削裂纹与工件材料及热处理规范的关系 1 机械加工中的强迫振动 如其它机床或机器的振动通过地基传给正在进行加工的机床 引起工艺系统振动 1 强迫振动产生的原因 强迫振动是由于机床外部和内部振源的激振力所引发的振动 1 系统外部的周期性激振力 如齿轮啮合时的冲击 带传动中的带厚不均或接头不良 滚动轴承滚动体误差 液压系统中的冲击现象以及往复运动部件换向时的惯性力等 都会引起强迫振动 2 高速回转零件的质量不平衡引起的振动 如砂轮 齿轮 电动机转子 带轮 联铀器等旋转件不平衡产生离心力而引起强迫振动 3 传动机构的缺陷和往复运动部件的惯性力引起的振动 有些加工方法如铣削 拉削及滚齿等 由于切削的不连续 导致切削力的周期性变化 引起强迫振动 4 切削过程的间歇性 2 机械加工中的自激振动 切削加工时 在没有周期性外力作用的情况下 有时刀具与工件之间也可能产生强烈的相对振动 并在工件的加工表面上残留明显的 有规律的振纹 这种由振动系统本身产生的交变力激发和维持的振动称为自激振动 通常也称为颤振 一 自激振动的产生条件和特性 处于切削过程中的工艺系统 作用 干扰力 产生 自由振动 引起 刀具和工件相对位置的变化 切削力的波动 这变化又引起 工艺系统产生振动 导致 1 自激振动的产生 example 自激振动系统是一个闭环反馈自控系统 调节系统把持续工作用的能源能量转变为交变力对振动系统进行激振 振动系统的振动又控制切削过程产生激振力 以反馈制约进入振动系统的能量 组成的一个闭环系统 自激振动的组成 振动系统 工艺系统 调节系统 切削过程 四 机械加工中振动的控制 1 强迫振动的诊断方法 消除或减弱产生机械振动的条件 改善工艺系统的动态特性 增强工艺系统的稳定性 采取各种消振减振装置 机械加工中控制振动的途径 一 消除或减弱产生强迫振动的条件 诊断依据强迫振动的频率与激振力的频率相等或是它的整数倍 基本途径测出振动的频率 较完善的方法 对机床的振动信号进行功率谱分析 功率谱中的尖峰点对应的频率就是机床振动的主要频率 测定振动频率的方法 简单方法 数出工件表面的波纹数 然后根据切削速度计算出振动频率 高转速 600r min以上 零件必须进行平衡以减小和消除激振力 如砂轮 卡盘 电动机转子及刀盘等 减少传动机构的缺陷 提高带传动 链传动 齿轮传动及其他传动结构的稳定性 如采用完善的带接头 以斜齿轮或人字齿轮代替直齿轮等 使动力源 尤其是液系统 与机床本体放在两个分离的基础上 对于往复运动部件 应采用较平稳的换向机构 在条件允许时 适当降低换向速度及减小往复运动件的质量 以减小惯性力 2 消除或减弱产生强迫振动的条件 1 减小激振力 在选择转速时 尽可能使引起强迫振动的振源的频率避开共振区 使工艺系统部件在准静态区或惯性区运行 以免发生共振 2 调整振源频率 不论哪种方式 都是用弹性隔振装置将需防振的机床或部件与振源之间分开 使大部分振动被吸收 从而达到减小振源危害的目的 常用的隔振材料有橡皮 金属弹簧 空气弹簧 泡沫 乳胶 软木 矿渣棉 木屑等 3 采取隔振措施 隔振方式 主动隔振阻止机床振源通过地基外传 被动隔振阻止外干扰力通过地基传给机床 二 消除或减弱产生自激振动的条件 切削进给量和切削深度与振幅的关系曲线表明 选较大的进给量和较小的切削深度有利于减小振动 1 合理选择切削用量 从切削速度与振幅的关系曲线 可看出在低速或高速切削时 振动较小 2 合理选择刀具几何参数 刀具几何参数中对振动影响最大的是主偏角和前角 主偏角增大 则垂直于加工表面方向的切削分力减小 实际切削宽度减小 故不易产生自振 如左图所示 前角越大 切削力越小 振幅也小 如右图所示 主偏角 90o时 振幅最小 主偏角 90o 振幅增大 适当减小刀具后角 a0 2o 3o 可以增大工件和刀具后刀面之间的摩擦阻尼 在后刀面磨出带有负后角的消振棱 如图所示 3 增加切削阻尼 三 增强工艺系统抗振性和稳定性的措施 首先要提高工艺系统薄弱环节的刚度 合理配置刚度主轴的位置 使小刚度主轴位于切削力和加工表面法线方向的夹角范围之外 如调整主轴系统 进给系统的间隙 合理改变机床的结构 减小工件和刀具安装中的悬伸长 车刀反装切削等 1 提高工艺系统的刚度 其次是减轻工艺系统中各构件的质量 因为质量小的构件在受动载荷作用时惯力小 工艺系统的阻尼主要来自零部件材料的内阻尼 结合面上的摩擦阻尼以及其他附加阻尼 2 增大系统的阻尼 选用阻尼比大的材料制造零件 把高阻尼的材料附加到零件上去 如图所示的薄壁封砂的床身结构 可提高抗振性 增大系统的阻尼的方法 增加摩擦阻尼 对于机床的活动结合面 可通过间隙调整施加预紧力增大摩擦 对于固定结合面应增加摩擦阻尼 如选用合理的加工方法 表面粗糙度等级 结合面上的比压以及固定方式等 四 采用各种消振减振措施 如果不能从根本上消除产生机械振动的条件 又不能有效地提高工艺系统的动态特性 为保证加工质量和生产率 就要采用消振减振装置 1 摩擦式减振器它是利用固体或液体的摩擦阻尼来消耗振动的能量 常用的减振装置有 如图所示 通过阻尼套和主轴间隙中的粘性油的阻尼作用来减振 它是用弹性元件把一个附加质量块连接到振动系统中 利用附加质量的动力作用 使弹性元件加在系统上的力与系统的激振力相抵消 2 动力式减振器 如图所示 在振动系统中增加了附加系统m2后 则变为两自由度系统 只要参数m2 2及k2选取得合适 原系统的m1就不再振动 只有附加系统 减振器 m2在振动 从而达到减振目的 3 冲击式减振器 它是由一个与振动系统刚性连接的壳体和一个在壳体内自由冲击的质量块所组成 当系统振动时 自由质量块反复冲击壳体 以消耗振动能量 达到减振的目的 为了获得最佳碰撞条件 希望振动体和冲击块都以最大的速度运动时碰撞 这样会造成最大的能量损失 为达到减振的最佳效果 应保证质量块在壳体内的间隙 冲击的材料要选密度大 弹性恢复系数大的材料制造 冲击式减振器虽有因碰撞产生噪声的缺点 但由于具有结构简单 质量轻 体积小以及在较大的频率范围内都适用的优点 所以应用较广 本章结束 3