承台、墩身施工方案.doc

第二节承台施工工艺一 基坑开挖采用机械开挖配以人工修整的方案。开挖时基底留20cm人工开挖，减小对原状土的挠动。基坑严禁超挖，如有超挖，必须用级配碎石回填至设计基底标高并夯实。开挖时，严禁破坏桩头钢筋。挖掘机在桩头之间操作，桩头土采用人工清除。采用加大基坑开挖尺寸，四周设排水沟和集水坑潜水泵抽水的方案，防止基坑开挖之后地下水渗入造成基坑积水，排水沟深30cm，集水坑深50cm。不间断抽水，保持基底无积水、无浮泥，满足承台施工的需要。基坑开挖，放坡坡度为1：0.5。基坑开挖示意图 图71 凿除桩头砼基坑开挖至设计底标高后，要进行适量超挖，用于凿出桩头的砼均匀撒布于基底。首先将桩头钢筋和声测管拨出，然后将桩头在设计标高以上10cm处截断，剩余部分用空压机凿除，将破坏的桩头锚固钢筋调直、补充完整。浇注封底砼前，对嵌入封底砼的桩头侧面进行凿毛和清洗处理，保证二者结合良好。2 桩基检测凿除桩头砼以后，将声测管清理干净，灌水，然后邀请第三方检测机构共同进行桩基检测。3 注意事项(1)承台基坑开挖前准备好彩条布及其它相关防雨设施，并在基坑的外轮廓线50cm处筑好挡水埝；(2)基坑开挖连续进行，人工找平至设计标高后立即组织下一道工序施工，防止基坑长期暴露和扰动；(3)基坑开挖过程中经常检查基坑边坡稳定性和开挖深度。(4) 如果基坑有地下水渗入，要及时挖排水沟和集水井，必要时进行承台封底以便模板安装和钢筋施工二 钢筋施工首先对承台位置进行测量放样，用墨线弹出承台轮廓线，然后在其上标出纵横钢筋位置，一次绑扎成型。第一层钢筋网绑扎好以后，在钢筋网底部放置符合要求砼垫块，将底部钢筋垫起，垫块呈梅花形放置，间距为1m一个。接着绑扎第二层钢筋网片，第二层绑扎好后，在第一层与第二层之间焊接支撑钢筋，将一、二层钢筋网片撑起，焊接时按梅花形布置，每80cm一根，保证第二层钢筋网片有足够的强度，在绑扎上层钢筋时可以满足施工人员行走不变形。要保证每层钢筋网片绑扎的顺直度、间距、保护层及同一截面焊接接头等项目确保合格。墩身预留钢筋，在绑扎前定出墩身中心线，深入承台内部的钢筋焊接在承台钢筋上固定，承台与墩身接合处的钢筋用钢筋定好位，防止保护层不够的现象出现，露出承台的钢筋用钢管架固定。墩身预留钢筋时，同一截面长短交错布置，保证墩身接头在同一截面数量小于35%，且接头间距不小于1.0m，钢筋预留长度要满足第一次浇筑墩身的要求。注意：墩身预留钢筋绑扎前承台钢筋要固定，确保预埋位置的准确。三 模板施工模板安装前要测量放承台四角，安装完成后拉对角线检查模板时候扭转，承台施工采用大块定型钢模板，加固模板采用内拉外撑的方法。根据钢筋网布置情况，设2层拉筋，拉筋的间距每1.0米布置一道，拉筋引出模板外用螺栓加固。在拉筋外露处加垫方木。外部顶撑在模板1.5米高度内布置两道，梅花形设置间距1米。模板四周用钢管连接加固，用20cm15cm方木支顶于基坑壁，确保浇筑过程中模板结构整体稳定性。模板表面清除干净，均匀涂刷脱模剂，模板缝间采用橡胶条填塞，防止漏浆。 承台施工工艺流程图 图8四 承台砼浇注 承台一次性浇注施工。承台砼浇注方量较大，为保证连续施工，在施工前进行严密的组织。承台砼浇注前首先用高压水冲洗模板，再用空压机将模板内部的杂物吹净。为了保证墩身位置处砼的密实性和均匀性，采取如下浇注顺序：首先浇注承台墩身预埋钢筋位置处；然后浇注两侧，砼浇注时按30cm厚度分层浇注。浇注过程中配备条插入式振动棒，振捣时间控制在11s16s。振动棒与侧模保持不小于10cm间距，防止因其振动扰动模板。对施工人员进行详细技术交底和现场指导工作，对施工人员指定具体振捣范围，明确责任，互相监督，严防漏振、过振现象，严格控制分层厚度，视混凝土布料厚度及时移动泵管，严禁出现砼堆积现象。泵送砼因水胶比较大，施工中将会出现不同程度的泌水，为及时将产生的泌水和浮浆清除，防止其影响砼的质量，在模板的两侧设置小孔洞，将产生的浮浆及时排出模板外后，再行堵塞，浇注过程中专职质检工程师全过程旁站。在拌和过程中严格控制拌和时间23Min，确保砼均匀，砼灌车运输过程中应不停搅拌，确保砼均匀一致。砼浇注至设计标高后，人工配以3米靠尺精平，二次收浆并做压光处理，墩身位置用木抹抹平即可，防止砼表面产生收缩裂缝，砼达到终凝后即用双层草袋和一层毛毡覆盖及时洒水养护，养护期不得少于28天。(1) 因砼浇注方量较大，施工前认真检查拌和设备、输送泵，并进行调试，保证施工过程连续。(2) 严格控制分层厚度及前后两层浇注距离，防止出现砼堆积现象。(3) 钢筋密集，在施工中严格控制砼的振捣质量，保证其密实性和均匀性。(4) 砼终凝后及时覆盖两层草袋养护，防止砼产生收缩裂缝。(5) 预留墩身钢筋定位精确， 提前预埋固定及调整墩身模板需要的缆风绳预埋件。五 承台砼施工应严格注意事项：因承台截面尺寸较大，有可能导致混凝土内部温度较高，而产生温度裂缝。在承台竖直方向上布设两道散热管，并主要从混凝土养护、原材料质量控制、配合比选取（推迟温度峰值出现的时间，提高相应龄期抗拉强度）、严格控制拆模时间等方面来控制混凝土质量，以达到避免或减少温度裂缝的产生。(1) 尽量降低承台混凝土受约束作用因承台混凝土在浇注完成后要受到封底混凝土及钻孔灌注桩桩头锚固筋约束的作用，在混凝土浇注初期其弹性模量低，有可能在底部产生收缩裂缝，为尽量减少承台混凝土受约束作用，在浇注封底混凝土完成后对表面进行压光处理。 (2) 掺入外加剂使用高效缓凝减水剂，严格控制掺量：每盘拌合用量按配合比提前称量好，搅拌时投入料斗搅拌均匀，保证减水剂的缓凝时间，液体缓凝剂在拌和站一定要搅拌均匀，确保缓凝剂加入量一致。严格控制混凝土搅拌时间：搅拌时间较以前适当延长，保证混凝土拌合均匀，外加剂能够完全反应，搅拌时间须保证不小于120秒、不超过180秒。(3) 粗细骨料级配控制采用合理的混合级配粗骨料：516mm细骨料占50%，1631.5mm骨料占50%。尽可能减少用水量和水泥用量，施工中严格控制粗细骨料的含泥量，提高混凝土的均匀性，增加抗裂能力。(4) 选择合理的浇筑时间建立专门网络气象站，可以了解每天、周、旬的气象资料，将承台施工避开阴雨、大风等恶劣天气。选择一天气温度较低的时间开始施工，降低了混凝土的入模温度。(5)降低入模温度混凝土的入模温度宜控制在530。降低入模温度是控制峰值的最有效措施，施工中对砂石料的温度采取遮阳棚覆盖，拌和采用井水，同时对输送泵泵管洒水，以利降温。(7) 合理布置散热管a)散热管的布置为降低混凝土内部温度，在承台内部设置一道散热管，埋设在H/2处（H为承台高度），在浇注完混凝土后对承台散热管通水散热。b)测温设备为准确测量并便于操作，在承台内部埋设3根测温管，测温管沿承台对角线布设，第一条布设在对角线的L/4处（L为承台对角线长度），埋入承台深度为H/4，第二条布置在L/2处，埋入承台深度为H/2，第三条布置在3L/4处，埋入深度为3H/4，测温管采用2cm的PVC管，管底封死，管顶高出承台顶10cm，在浇注混凝土时注意保护不堵塞。c)通水散热在现场基坑顶和底各设一个水箱，在顶部水箱上焊接一出水口与散热管进水口用塑料管相连，设置阀门控制流量，散热管出水口用塑料管联至底部水箱，同时用泵将底部水箱的水抽至顶部水箱。自混凝土开始灌注时，测量混凝土入模温度、当地气温，作为计算内部温升的基础。当浇注至第一层散热管位置处时，即对散热管通水。d)测温记录15天每2小时测温一次；614天每4小时测温一次；14天后视温度变化情况随时调整；记录填写数据，同时进行温度曲线测绘，分析温度变化情况；混凝土温度采集内容主要包括混凝土入模温度，每个测温点处的混凝土内部温度，覆盖层内温度（即混凝土表面温度），覆盖层外温度（即外界气温），散热管进出水温度，按频率测量数据。温度曲线绘制每一测点内部温度随时间变化曲线；外界气温随时间变化曲线；数据处理所有温度测量数据的采集设专人负责，保证所测数据的准确性、真实性，根据所测数据分析混凝土内部温度变化情况，调整散热管进出水温度。e) 水温调整若实测混凝土内部温度与实测进水口温差大于20时，应调整水温：将水箱放置在基坑的边沿，高于承台的顶标高，通过势能转换为水流动的动力。经过测量，若水温比混凝土内部温度低的多，则要通过60KW/h电热器对水箱加热直至两者温差小于25后停止加热，并要提高流速,加快散热速度。混凝土浇注前对所有散热管作密实性试验，保证管道密封良好，保证管道接头焊接质量，强度符合要求，散热管选择40mm钢管。(8)混凝土的养护养护主要作用是起到保湿和保温的目的，保温的主要目的是减少混凝土表面的热扩散，降低表面的温度梯度，防止产生表面裂缝；保湿的主要目的是防止混凝土表面出现收缩裂缝，混凝土浇注前侧面用两层草袋和一层毛毡覆盖，浇筑完后顶部采用同样方法覆盖。(9)严格控制拆模时间拆模时间控制直接影响到混凝土表面是否产生收缩裂缝。根据测量的混凝土内部温度与测量的外界气温差值来确定拆模时间。拆模后基础混凝土表面暴露时间防止过长，避免温度变化引起混凝土开裂。拆模后及回填土，一天内须回填完毕。第三节 墩台施工工艺桥墩为柱式墩和薄壁实心墩，一次浇注完成。墩台施工采用定型大块钢模，由具有专业资质的厂家制作，保证加工精度；经试拼、组装、检验合格后，涂油防锈投入使用。模板支立前精确放样结构轮廓线，为了保证模板拼装后的垂直度符合要求，基底精确找平，误差控制在2mm内。模板设计时已考虑机械吊装、模板垂直度、几何形状等指标要求。混凝土集中拌和，采用混凝土罐车运输，输送泵泵送入模，插入式振捣棒振捣。混凝土采用洒水、塑料薄膜包裹等方法养护。 (1) 原材料控制钢筋进场后按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收分别堆存；设立识别标志；钢筋的表面保持洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、磷锈等清除干净。钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲钢筋经冷拉调直后使用。(2) 钢筋制作承台预留墩身钢筋和墩身上部钢筋连接采用机械连接或搭接焊，墩身钢筋按设计长度进行一次机械连接，人工配合吊车进行安装。所有主筋同一水平截面接头数量满足小于35%要求设置。墩身钢筋下料前进行编号，并按编号分类存放，保证施工中满足规范要求。 (3) 钢筋绑扎钢筋绑扎过程中，钢筋交叉点采用扎丝绑扎牢固，箍筋和主筋交叉点每隔一根点焊一圈，保证钢筋骨架的整体性稳定。为防止墩身施工时人员上下造成钢筋骨架变形，墩内竖向钢筋与箍筋交叉点全部进行点焊。为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间设置混凝土垫块，每1m梅花形放置一处。(4) 模板加工为使墩身砼达到内实外美的效果，减少模板分块过多带来的砼接缝，影响外观质量。墩身所有外模板采用大块组合钢模板。除调节块外，模板高度采用23米每节，减少了模板的接缝，保证线形流畅、结构合理。模板加工制作原则是：装拆简单，接缝紧密、不漏浆，各向尺寸精确，表面平整，并且有足够的刚度和强度，确保在砼浇注中不产生变形。墩台模板允许偏差和检验方法 表11序号项目允许偏差（MM）检验方法1前后、左右距中心线尺寸10测量检查每边不少于两处2表面平整度52m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4同一梁端两垫石高差2测量检查5墩台支撑垫石顶面高程0，-5水准仪测量6预埋件和预留孔位置5纵横两向尺量检查(6) 模板安装首先将承台与墩身接触面进行凿毛，并用高压水冲洗干净。轴线放样：利用全站仪定出墩身的纵横向轴线，在承台上弹出墨线。利用水平仪对承台与墩身接触面的承台顶标高进行测量，根据测定的标高，沿墩身的周围做一道宽20cm（高度根据实际情况确定）高标号水平砂浆带，减少调节模板的难度。新加工模板运至现场后，将表面打磨洁净，组织模板工进行试拼，检查其平整度及接缝情况，经监理工程师检查各项指标合格后方可正式拼装使用，正式拼装使用前均匀涂刷模板油。模板采用人工配合吊车安装就位，在立模过程中，对每层模板中心线、垂直度进行跟随测量及时调整，防止出现立模成型后不便调整的情况。模板安装定位后，测量班采用全站仪和水准仪检查模板顶标高、墩身中心线、平面位置尺寸。符合标准后方可进入下道工序施工。 (7)砼施工为使砼尽量达到内实外美的效果，砼施工前要求对人、机、料进行周密的安排布置，施工中严格按施工配合比配料，保证混凝土灌注连续进行。人员组织墩身施工外观质量要求很高，混凝土浇注方量大，浇筑时间长，施工前对人员进行合理的组织，编排人员轮流工作表，防止施工过程中出现混乱现象。a钢筋绑扎完毕后，在浇注砼前，对所有参与施工的人员进行严格技术交底使其充分掌握具体施工工艺，并进行考核。使其充分熟悉振捣的作业半径、振捣时间、砼浇注厚度及顺序，做到不漏振和过振，保证现场施工在受控、有序下进行。b其次严格值班制度，保证主要施工负责人、质检员全过程进行现场管理和技术指导工作，投入足够的施工人员轮流作业，杜绝疲劳战术，做好施工期间特别是砼浇注时期的一线工人的后勤保障工作。材料组织根据施工工期编排，提前采购墩身施工所需原材料，在砼施工前将所有材料组织运送到位。机械设备混凝土采用4台砼灌车运输，1台泵车泵送浇注。 砼拌合采用2台50m3/h拌合机。砼施工前对拌合站、砼输送设备、振动棒、电路进行全面检查、调试，保证其在施工过程中的正常运转，并对易损坏部件提前购置备用件。配合比选择为确保墩身混凝土的强度，提高砼耐久性，砼掺加一定数量的粉煤灰，采用项目部中心实验室选取并经监理工程师批准的配合比，根据现场骨料的含水量，调整出施工配合比。砼搅拌施工前对搅拌机的各项性能指标进行标定，施工中严格控制砼水胶比，搅拌时间不得小于180秒，使砼均匀一致。砼坍落度控制在1418cm。墩身砼浇注在浇注砼之前，对支架、模板、钢筋、预埋件位置尺寸，进行认真检查，在模板接缝处加垫橡胶条，防止漏浆。由于墩身砼倾落高度大于2m，采用串筒布料，内部布设四个串筒。砼按先四周后中间的顺序沿墩身径向由外到内分层进行，用插入式振动棒振捣，每一振点的时间为35-40s，每条振动棒的作用半径不大于50cm，分层厚度3040cm，靠近模板位置振捣时与模班保持1015cm间距，防止振动棒扰动模板，振动过程中振捣密实，以砼不下沉，无明显气泡冒出，浆面平整为宜，不能过振造成砼离析，当混凝土浇至墩顶时，将表面的浮浆全部清掉，防止表面产生裂