无损检测工艺方案(定稿).doc

中国石油天然气第六建设公司THE SIXTH CONSTRUCTION COMPANY OF CNPC东 明 项 目 经 理 部DONGMING MANAGEMENT DEPARTMENT 本方案适用于东明石化集团公司10万吨/年离子莫烧碱装置安装工程的工艺管道、容器及钢结构等的无损检测。无损检测方法有射线检测（RT）、超声波检测（UT）和磁粉检测（MT）渗透检测（PT），按要求选择相应的方法。1 编制依据及执行标准1.1 GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范1.2 GB50236-98现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范1.3 SH3501-2002石油化工有毒 、可燃介质管道工程施工及验收规范1.4 GB16357-1996工业X射线探伤放射卫生防护标准1.5 GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范1.6 JB/T4730.14730.6-2005承压设备无损检测1.7 GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级2 检测方法、检测比例及评定标准东明石化集团公司10万吨/年离子莫烧碱装置安装工程检测比例按规范及施工图要求执行，选用何种检测方法按施工技术要求及委托书决定，其评定标准为JB/T4730.14730.6-2005承压设备无损检测或GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级。3 检测人员的要求及配置 3.1 检测人员必须是经培训并按照国家质量监督检验检疫总局文件“国质检锅2003248号”特种设备无损检测人员考核与监督管理规则进行考核取得、级检验资格证，才能从事与所持资格证级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。3.2 检测人员的校正视力不得低于1.0，应按规定体检合格后才能上岗。从事渗透检测工作的人员，不得有色盲、色弱。3.3 根据该工程安装工作量及其工期，配置相应的各级别无损检测人员，以满足顾客要求为主，及时完成检测任务。4 设备的配置 4.1 X射线机：4台4.2 超声波检测仪：1台4.3 磁粉探伤仪：1台4.4 观片灯：2台4.5 黑度计：1台4.6 铝合金及镀铬渗透检测对比试块1套，A1-30/100型磁粉检测试片一套4.7 承压设备超声波检测试块：CSK-A、A试块一套；钢结构： RB-3试块一块4.8 切片刀：1把5 工件表面要求 射线检测：焊缝表面的不规则状态在底片上的影象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修磨。 超声波检测：探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质，检测表面应平整光滑。 磁粉检测：被检工件的表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺、油脂以及各种防护层。渗透检测：被检工件的表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺、油脂以及各种防护层。6 检测时机 无损检测应在质检员外观检查合格，表面达到检测要求，委托单下达后，按委托单要求的时间进行。对于有延迟裂纹倾向的材料，无损检测必须安排在焊后24小时进行。7 焊缝射线检测（RT）7.1 检测方法：X射线检测7.2 各种规格的工艺管道采用双壁投影法透照时的拍片数量，一次透照长度及所用胶片的规格见下表：管外径(mm)透照方式拍片数量(张)透照长度(mm)胶片长度(mm)89双壁双影2或3椭圆影象150、180108双壁单影657180114双壁单影660180159双壁单影684180168双壁单影688180219双壁单影6115180273双壁单影6143180325双壁单影6170240377双壁单影6198240406双壁单影6213300426双壁单影6223300508双壁单影6266300609双壁单影8239360660双壁单影8260360914双壁单影102873607.3 透照方式：7.3.1 外径100mm的钢管对接焊缝当T8mm，且g（焊缝宽度）D0/4 采用双壁双投影透照；同时当T/D00.12时透照两张片，两次透照方向相互垂直；当T/D00.12时，透照三张片，每张片相隔。上下焊缝的影像在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影间距在1倍焊缝宽度左右。7.3.2 不满足上述条件或焊缝椭圆成像有困难时，可垂直透照重叠成像，垂直透照重叠成像应相隔60或120透照3次，并应适当提高管电压。7.3.3 外径100mm的钢管对接焊缝及塔器、容器焊缝，原则上应采用上表所列的透照方式。7.4 胶片型号：工业柯达（Kodak）AA型胶片或其他同类胶片。7.5 胶片规格：18080mm、24080 mm、30080mm根据具体情况适当选择。7.6 增感屏：采用铅箔增感屏，前屏厚度0.03mm、后屏厚度0.1mm。7.7 底片黑度：底片有效评定区域内的黑度应在2.04.0的范围内，其中胶片灰雾度D00.3。7.8 象质计选择及放置：7.8.1 塔器、容器焊缝及管径大于100mm的对接焊缝，像质计采用JB4730.2-2005标准中规定的像质计，一般放在射线源侧的工件表面上被检焊缝区的1/4处，金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。当管径小于等于100mm时，采用专用像质计。7.8.2 管道焊缝还必须放置A型对比试块（管径小于等于100mm时）或型对比试块（管径大于100mm时）。7.8.3 象质计型号的选择：单壁透照时，像质计按JB4730.2-2005标准表5规定选择象质计；双壁双影法透照且像质计放于源侧时，像质计按JB4730.2-2005标准表6规定选择像质计；双壁双影法或双壁单影法透照且像质计放于片侧时，像质计按JB4730.2-2005标准表7规定选择像质计。7.8.4 像质计放在胶片与工件之间时，应装“F”铅字标志，以示区别。单壁透照像质计放于片侧时，应通过对比试验确定实际应识别的像质计金属丝号（像质指数），保证达到规定的要求。7.8.5 像质计灵敏度值应达到AB级要求。7.9 定位标记、识别标记、区号划分。7.9.1 定位标识：底片应有中心定位标记“ ”及透照有效区段标记；中心标记“ ”指向底片编号增大的方向。透照有效区段标记用阿拉伯数字表示。例如：0-1、1-2、2-3、3-4、4-5、5-0，表示焊口上透照的六张底片，同时也代表底片编号。当管径89mm时，底片上不放置透照有效区段标记，必须按中心标志划线，底片序号用A、B、C来表示。7.9.2 识别标记：应包括区号或塔器号、管号、焊工号、焊口号、返修标记和透照日期。举例如下： 年月日 塔器号 或 管线号 0 1 透 象 焊 中 焊 返 透照 质 口 心 工 修 照有 计 号 标 号 标 有效 志 志 效区 或 区段 扩 段标 探 标记 标 记7.9.3 底片上应有下列铅字识别标记：管号（或设备编号）、区号、焊工编号、焊口编号和透照日期。并离焊缝边缘至少5 mm。7.10 曝光参数的选择应根据设备、胶片、增感屏和具体条件制作或选用合适的曝光曲线，并以此确定曝光参数。工艺管线管焊缝根据现场作业条件采取高电压短时间透照。7.11 无用射线和散射线的屏蔽：7.11.1 可采取X射线管窗口上装设锥形铅罩或铅制遮光板，限制受检部位的受照面积，减少散射线的影响。7.11.2 在胶片盒后加块厚度约14mm的铅板，减少背散射线。7.12 暗室处理：7.12.1 显影液应控制在201之间，显影时间一般为47分钟。7.12.2 对拍回的片应先试冼两张，确定合适的显影时间后再批量续冼。7.12.3 冲洗一定数量的底片后，应及时进行药液补充，以保持药液浓度，确保冲洗质量。7.12.4 暗室灯光不宜太亮，应控制在安全的亮度下。7.12.5 显影过程中，应适当抖动洗片架，使底片显影均匀。7.12.6 底片晾干或烘干前应用脱水浸泡12分钟，脱水剂的配制方法为：1升脱水剂： 3ml洗洁剂加水至1000ml。7.12.7 详细处理方法请参考附件暗室处理工艺。7.13 底片评定：7.13.1 底片按JB/T4730.2-2005标准规定评定焊缝质量等级。7.13.2 底片质量要求：底片评定区内不得有妨碍评定结果的划伤、水迹等伪影象。标志字码必须齐全并应离焊缝边缘5mm以上。象质计应摆放正确，象质指数应达到AB级的要求。7.13.3 评片及审核均必须由RT-级以上人员担任（含级），且不得为同一人。7.13.4 工业管道应有透照焊口部位单线图（由委托方提供）。7.14 焊缝返修、复探及扩探：返修通知单一式二份，一份留底，一份交委托方，通知单中的内容应填写完整。返修完毕经质检员检查外观合格后，返修底片及扩探焊口必须以通知单的形式通知检测负责人，以及时复检及扩探。返修片应装返修符号“R”和返修次数字码，如R1、R2分别为一次和二次返修。扩探焊口加“K1及K2”标记表示扩探的第一道焊口及第二道焊口。7.15 检测报告及布片图：项目无损检测负责人组织编制检测报告和布片图，除业主有特别要求外，应采用公司标准的检测报告表格，检测报告要编制齐全准确，完整规范，不得涂改。检测报告经项目检测责任师审核并报公司专业责任工程师复审（备案）确认符合要求后，由公司经理或技术负责人签发。8 超声波检测（UT）8.1 检测数量及比例按施工技术要求及检验委托书执行。8.2 检测方法：单斜探头直接接触法。8.3 探头移动区及其表面的要求：该区为焊缝两侧均不小于2.5KTmm宽范围，其区域的表面应打磨锈蚀、飞溅等妨碍物并用砂布擦磨光滑。8.4 仪器、探头、试块及耦合剂选择：8.4.1 选用CTS-26型超探仪，必要时可选用其他型号的超探仪。8.4.2 探头选择：斜探头，K值12.5，探测频率2.5或5MHz。直探头，晶片直径1025mm，探测频率2.5MHz。根据工件厚度适当选择。8.4.3 试块使用CSK-A和A试块。钢结构使用CSK-1A、RB-3试块。8.4.4 耦合剂使用机油或浆糊。8.5 仪器调整及校验： 检验者应按工件厚度适当选用探头，并校验仪器和探头的组合性能，调整仪器，绘制距离波幅曲线。每次检测后应对前沿、K值灵敏度重新复检，以确保检测结果正确。8.6 扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度（测长线）。8.7 当管道焊口只能采用单面单侧法检测时，使用两种K值探头进行检测。8.8 缺陷定量与评定：8.8.1 执行JB4730.3-2005标准检测外径大于等于159mm的管对接焊逢或塔器、钢结构对接焊缝时，按JB4730.3-2005标准5.1.7条、5.1.8条和5.1.9条规定进行。执行JB4730.3-2005标准检测外径小于159mm的管对接焊逢时， 按JB4730.3-2005标准6.1.7条、6.1.8条和6.1.9条规定进行。8.8.2 执行GB11345-89标准时，按第9.2.1条、第10.4.5条、第11条、第12条、第13条规定进行。8.9 缺陷返修：对焊缝UT不合格的部位应及时通知委托方返修，返修完毕仍按原检测程序和条件重新复探。8.10 记录及报告：现场检测人员必须用公司规定的专用表格做好现场检测原始记录，记录应完整、准确、规范及签名齐全。项目无损检测负责人组织编制检测报告及检测部位图，除业主有特别要求外，应采用公司标准的检测报告表格，检测报告要填写齐全准确，书写工整规范，不得涂改。检测报告经项目检测责任师审核并报公司专业责任工程师复审（备案）确认符合要求后，由公司经理或技术负责人签发。9 磁粉检测（MT）9.1 检测设备：使用电磁轭式磁探仪，设备磁轭间距为200mm时，提升力应大于45N。对角焊缝应用磁钳进行检测。9.2 磁粉种类：使用黑色磁膏或磁粉（湿法粒度不大于45m，平均粒度为210m）。9.3 磁悬液配制：用变压器油和煤油各50%的混合液1000ml加入1520g磁粉配制而成。或用磁膏根据说明书来配制。9.4 检测方法：湿磁粉连续磁化法。9.5 检测方向：被检工件，每一被检区域至少进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应相互垂直。9.6 灵敏度试片：用A1-30/100型灵敏度试片。9.7 灵敏度试验：每次探伤前后及检测过程均应进行灵敏度试验，以均能清晰地显示试片上全方位人工缺陷为准。9.8 磁痕缺陷评定：按JB/T4730.4-2005标准的第9.1、9.2、9.3、9.4条评定等级。9.9 返修事项：磁探发现不合格的缺陷应返修，返修后重新复探，直至合格。9.10 现场检测及记录：9.10.1 磁粉检测操作应由MT-级人员担任，发现磁痕后，应不少于2次反复磁化，但确认为相关显示后，用记号笔在工件上标出，用草图在检测记录上标注。9.10.2 现场检测人员在检测过程中必须使用公司规定的记录表格做好原始记录，记录应完整、准确、规范，签名齐全。9.11 检测报告：9.11.1 检测结束后，应及时编制、签发检测报告。报告内容应包括：工程名称、工件名称、工件编号、焊缝标号、仪器型号、验收标准、缺陷情况、返修及复检情况 、检测结论等。9.11.2 磁粉检测报告由MT项目检测责任人组织有关人员编制，检测报告要填写齐全，书写工整规范，不得涂改；如一页报告中有空白，在空白第一栏标注“以下空白”字样。MT检测责任师或其授权的人员审核签字后，由技术负责人或其授权的人员签发检测报告。10 渗透检测（PT）10.1 检测数量及比例：按工程施工技术要求及委托书执行。10.2 检测部位：按工程施工技术要求及委托书执行。10.3 检测面要求：检测面应清除焊渣、锈蚀、油污等妨碍物，并且露出金属光泽。10.4 渗透检测方法：采用溶剂去除型着色渗透检测方法。10.5 渗透检测材料：选用DPT-5、7、8、9系列产品。10.6 着色剂试块：铝合金试块（A型）及镀铬试块。10.7 检测程序：预清洗渗透清洗干燥显象观察评定记录后清理 。10.8 渗透检测参数：10.8.1 渗透时间：10分钟以上。10.8.2 渗透温度：1050，当温度不在此范围内时，应进行对比试验（用铝合金试块）来确定检验效果，确定合适的渗透参数。10.8.3 显象时间应大于7分钟。10.8.4 观察应在显象剂施加后760分钟内进行，受检表面可见光照度应大于500勒克司，必要时可用510倍放大镜。10.9 检测标准及缺陷评级：按JB/T4730.5-2005标准7.1、7.2、7.3条规定执行。对评定为需要返修的缺陷，应用记号笔进行标记，并及时通知委托方予以返修，对返修部位要仍按原检测程序和条件进行复检。10.10 记录及报告：现场检测人员必须用公司规定的专用表格做好现场检测原始记录，记录应完整、准确、规范及签名齐全。项目无损检测负责人组织编制检测报告及检测部位图，除业主有特别要求外，应采用公司标准的检测报告表格，检测报告要填写齐全准确，书写工整规范，不得涂改。检测报告经项目检测责任师审核并报公司专业责任工程师复审（备案）确认符合要求后，由公司经理或技术负责人签发。11 质量控制措施11.1 检测项目质量目标：1） 投入使用的检测设备检定/校准合格率100%。2） 检测人员上岗持证率100%。3） 检测记录、报告清晰、完整、客观。4） 检测报告一次交验合格率100%。5） 射线检测的废片率控制在5%以下。6） 工程检测对象检测比例执行率100%。7） 有扩探要求的工程检测对象检测不合格扩探比例执行率100%。11.2 无损检测质量控制点划分及计划控制见下表：无损检测质量控制点划分及计划控制表检测工程名称东明石化集团公司10万吨/年离子莫烧碱装置安装工程检测项目经理一、检测工程检测前准备的控制序号控制点名称级别控制内容控制依据责任人记录格式确认人1检测工艺技术方案编制A结合检测工程的特点、执行的检测标准、本单位的检测能力进行编制，并按规定报审报批。检测合同或委托书及执行的检测标准规范检测项目经理方案的文本2检测人员配置A检测人员资格、数量满足检测工程检测工作进度需要和检测质量控制的要求。公司程序文件检测项目经理检测人员清单及资格证复印件3检测设备配置A或D检测设备种类、数量满足检测工程检测工作进度需要和检测质量控制的要求。公司程序文件检测项目经理检测设备清单及其检定/校准证复印件4标准规范准备D配备有本工程必须的标准、规范有效版本。公司程序文件检测项目经理标准、规范目录清单5记录、报告表格样式准备D配备有本工程需用的记录、报告表格样式准备。公司程序文件项目检测责任师记录、报告表格样式目录清单6检测工艺卡编制D每种检测方法的检测工艺卡要根据检测工程的被检对象（检件）、采用的检测标准在开展检测工作前编制好。公司程序文件项目检测责任师检测工艺卡二、射线检测过程的质量控制序号控制点名称级别控制内容控制依据责任人记录格式确认人1检测委托通知单接收C接收检测委托单时要审查检测工程的被检对象（检件）的委托要求是否与执行的检测标准、规范相符，委托单的内容是否齐全、清楚。公司程序文件项目检测责任师检测委托通知单2检测工作安排E现场拍片、暗室处理、底片评定、检测报告编审均安排具备相应资格及经验的人员，射线检测设备、器材满足检测的质量控制要求，检测进度满足要求。公司程序文件检测项目经理检测委托通知单或检测工作任务单3现场拍片及记录E现场拍片人员应按检测工艺卡的要求适当选择检测参数进行拍片，并记录。公司程序文件检测作业组长射线检测记录4暗室处理E暗室处理人员应按暗室处理工艺严格控制胶片处理质量。暗室处理工艺暗室处理人员暗室处理记录5底片评定E底片评定人员（初评人、复评人）对底片应按检测标准的要求进行评定。执行的检测标准初评人、复评人底片评定记录6检测结果反馈、不合格的返修通知及返修后委托复检（包括必要的扩检）C检测结果反馈、返修通知、复检（包括必要的扩检）委托均及时进行。公司程序文件检测项目经理返修通知单、检测委托通知单7检测报告编审E检测报告编制后编制人要认真进行自校核、审核人要认真进行审核。公司程序文件检测项目经理检测报告8检测工作监督检查D根据具体情况对各检测过程环节进行定期和不定期监督检查。公司程序文件检测项目经理质量监督记录9检测记录、底片、报告审查AR、或BR检测项目经理组织有关人员接受审查，对存在问题及时进行有效整改。公司程序文件检测项目经理审查记录、整改记录三、超声波检测过程的质量控制序号控制点名称级别控制内容控制依据责任人记录格式确认人1检测委托通知单接收C接收检测委托单时要审查检测工程的被检对象（检件）的委托要求是否与执行的检测标准、规范相符，委托单的内容是否齐全、清楚。公司程序文件项目检测责任师检测委托通知单2检测工作安排E现场检测、检测报告编审均安排具备相应资格及经验的人员，超声波检测设备、器材满足检测的质量控制要求，检测进度满足要求。公司程序文件检测项目经理检测委托通知单或检测工作任务单3现场超声波检测及记录E或B超声波检测人员应按检测工艺卡的要求适当调整仪器，进行现场检测，并记录。公司程序文件检测作业组长超声波检测记录4检测结果评定E超声波检测人员对检测结果应按检测标准的要求进行评定。执行的检测标准初评人、复评人超声波检测记录5检测结果反馈、不合格的返修通知及返修后委托复检（包括必要的扩检）C检测结果反馈、返修通知、复检（包括必要的扩检）委托均及时进行。公司程序文件检测项目经理返修通知单、检测委托通知单6检测报告编审E检测报告编制后编制人要认真进行自校核、审核人要认真进行审核。公司程序文件检测项目经理检测报告7检测工作监督检查D根据具体情况对各检测过程环节进行定期和不定期监督检查。公司程序文件检测项目经理质量监督记录8检测记录、报告审查AR、或BR检测项目经理组织有关人员接受审查，对存在问题及时进行有效整改。公司程序文件检测项目经理审查记录、整改记录四、磁粉检测或渗透检测过程的质量控制序号控制点名称级别控制内容控制依据责任人记录格式确认人1检测委托通知单接收C接收检测委托单时要审查检测工程的被检对象（检件）的委托要求是否与执行的检测标准、规范相符，委托单的内容是否齐全、清楚。公司程序文件项目检测责任师检测委托通知单2检测工作安排E现场检测、检测报告编审均安排具备相应资格及经验的人员，磁粉检测或渗透检测设备、器材满足检测的质量控制要求，检测进度满足要求。公司程序文件检测项目经理检测委托通知单或检测工作任务单3现场磁粉检测或渗透检测及记录E或B磁粉检测或渗透检测人员应按检测工艺卡的要求进行灵敏度校验合格后，进行现场检测，并记录。公司程序文件检测作业组长磁粉检测或渗透检测记录4检测结果评定E磁粉检测或渗透检测人员对检测结果应按检测标准的要求进行评定。执行的检测标准初评人、复评人磁粉检测或渗透检测记录5检测结果反馈、不合格的返修通知及返修后委托复检（包括必要的扩检）C检测结果反馈、返修通知、复检（包括必要的扩检）委托均及时进行。公司程序文件检测项目经理返修通知单、检测委托通知单6检测报告编审E检测报告编制后编制人要认真进行自校核、审核人要认真进行审核。公司程序文件检测项目经理检测报告7检测工作监督检查D根据具体情况对各检测过程环节进行定期和不定期监督检查。公司程序文件检测项目经理质量监督记录8检测记录、报告审查AR、或BR检测项目经理组织有关人员接受审查，对存在问题及时进行有效整改。公司程序文件检测项目经理审查记录、整改记录五、检测报告交付及检测资料整理归档序号控制点名称级别控制内容控制依据责任人记录格式确认人1检测报告交付C检测报告按规定程序审核签发盖章后，按规定份数移交施工单位（委托方），填写交付记录，并自留一份存档。公司程序文件检测项目经理检测报告交付记录2检测资料整理归档E检测工程项目竣工后，将所有检测归档资料进行整理，编制检测资料归档目录清单，并装箱送交公司档案室存档。档案管理制度检测项目经理所有检测资料说明：1、级别栏填写A、B、C、D、E。其中：A（AR、）点为业主、监理、施工单位需检查确认的控制点；B（BR）点为监理或施工单位需检查确认点；C（C R）点为检测项目部与施工单位（委托方）共同检查确认点；D控制点为检测项目部质量监督专检点；E控制点为检测项目部或检测班组自检、互检点。对AR、BR、C R检查时必须提供有关记录或有关的检测报告。2.确认人为最终实施完成后的检查者。11.3 其他质量控制要求及措施按公司新版Q/NFJC-SC-2006质量手册、NFJC-ZD01-2006 NFJC-ZD20-2006管理体系程序文件执行。12 HSE因素识别和评价及HSE措施12.1 环境因素识别与评价表：序号活动点/工序/部位环境因素排放去向环境影响 法律、法规符合性环境影响范围环境影响严重程度评价等级1.射线检测现场作业重要环境因素X射线辐射影响作业人员与环境/中中低2暗室作业洗片废液重要环境因素污水排放污污染水体污染土壤/中中低3超声波检测电消耗一般环境因素浪费能源污染土壤/小小低4磁粉检测污染土壤一般环境因素磁悬液丢弃污染土壤/小小低5着色检测污染土壤重要环境因素着色剂空瓶及清洁物丢弃污染土壤/小中低12.2 健康、安全危害和影响识别与评价表：序号地点/工序/部位危害因素危害危害程度发生频次风险等级1射线检测用电高空作业有限空间作业X射线辐触电高空坠落死亡影响人的健康3144CCCC中风险低风险中风险中风险2超声波检测有限空间作业高空作业用电死亡高空坠落144CBC低风险中风险中风险3磁粉检测有限空间作业高空作业磁悬液用电触电影响人的健康死亡14CB低风险中风险中风险4着色检测有限空间作业高空作业渗透液高空坠落影响人的健康死亡144ACC低风险中风险中风险12.3 HSE措施12.3.1 HSE措施X射线按公司新版X射线安全防护管理规定（NFJC-ZD15-2007）执行，同时应严格执行现场HSE管理方面的各项规定。 12.3.2 每次射线作业之前必须办理射线作业申请，经相关单位同意后方可进行射线作业。12.3.3 安全措施：12.3.3.1 从事射线检测工作的人员应经过射线安全防护知识的培训，取得放射工作人员证。每次开始检测工作之前，班长或作业组长应对检测作业区的周围环境进行察看，以确认无影响安全操作因素后才能进行检测工作。12.3.3.2 检测人员必须穿戴好所检测项目的劳保安全防护用品。12.3.3.3 X光机使用时要注意：电源接线正确，并配用稳压器，操作台可靠接地。严禁用零线代替地线，训机和操作必须按X光机的使用说明书进行。12.3.3.4 每次RT作业前应执行射线探伤防护措施。如拉警戒线或设警示灯或警示牌等。操作人员必须查明其他人员全部撤离非安全区后才开机曝光。12.3.3.5 从事X射线检测的人员应配备剂量测试设备和射线报警器，以测定工作环境的射线照射量和个人受到的累计剂量，避免作业人员受到伤害。12.3.3.6 渗透检测时，作业人员必须戴上胶手套和防毒口罩。12.3.3.7 无损检测时所产生的废弃物、废水必须分类回收处理，不得随意丢弃或排放，并要注意工作区内应通风良好。12.3.3.8 在高空作业时，检测人员必须戴好安全带，仪器应可靠的固定。13 检测资料管理及存档13.1 无损检测资料包括委托书、检测工艺方案、工艺卡、检测原始记录、底片、底片评定记录、检测报告、检测部位图和返修通知单、检测报告交付记录等。 13.2 各项记录及报告用的表格，除业主有特别要求外，均应采用公司规定使用的记录表格及报告表格。13.3 检测项目部应按要求把检测报告交付委托方，留底的检测资料在项目交工后按公司档案管理规定编制检测资料归档目录清单，并按顺序装箱送交公司档案室存档。13.4 底片、记录和报告保存期不得少于七年。附件1： 暗室处理工艺Q/NFJC-GY06-20031 编制依据JB/T4730.2-2005承压设备无损检测第2部分：射线检测。 GB/T3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相。2 适用范围适用于锅炉、压力容器、压力管道、储罐焊接工程采用射线检测时，胶片的切装、暗室处理等工作。3 操作程序与要求3.1 胶片的切装3.1.1 胶片必须存放在远离射线源的阴凉干燥处。3.1.2 按每次用量取出胶片，依所需规格切装，剩余部分带衬纸放回原胶片盒内，装入胶片贮存箱中。3.1.3 切装片时，必须做到“三净”（手干净、工作台干净、增感屏干净），并离安全灯1米以外。对安全灯应作安全测试，以防胶片感光。3.1.4 切装好的胶片应竖放在贮片箱内。3.1.5 当对胶片质量有怀疑时，应将胶片进行无曝光显定影试验，发现质量问题应停止使用。3.1.6 胶片要做到两快：切好的片尽快拍，拍好的片尽快洗。防止因胶片受潮而产生大量的质量片（麻点）。3.2 暗室处理3.2.1 显影：3.2.1.1 显影前，应分别将显影液、定影液搅拌均匀，并确认药液的液位和浓度是否符合要求，否则应适当补充药液。3.2.1.2 显影温度应控制在201，显影时间以57min为宜，如显影液老化，应及时更换。3.2.1.3 胶片浸入显影液中后，应将洗片架连续作垂直方向的上下移动，以促使胶片与显影液充分接触，保证显影均匀。3.2.1.4 显影结束后，宜用清水或停显液漂洗掉片上多余的显影液。3.2.2 定影：3.2.2.1 定影液温度应控制在202，定影时间一般不应少于15min（10加伦新药液的前400张片定影时间不少于10min），当超过8min而未通透时应补充或更换定影液。3.2.2.2 胶片放定影液后，应均匀做上、下方向的移动约10秒钟，然后浸泡到定影结束；定影过程中应避免胶片在定影液中相互接触。3.2.3 水洗胶片定影完毕后，应在流动的清水中冲洗1530min。3.2.4 干燥 水洗后在脱水液（含0.1%0.3%的洗洁剂）中脱水2030秒钟，然后将胶片自然凉干或用烘干机烘干。3.2.5 尽量做到切好的片尽快拍，拍好的片尽快洗。4 对暗室操作人员的要求 暗室操作人员应经专门培训，掌握暗室操作的基本知识和技能，做到认真细致，发现问题及时采取措施，以避免因暗室处理不当而出现废片的现象。5 操作用器具：切片刀、三色灯、计时器、洗片机、烘干机。附件2： 硬度检验工艺1 目的为确保锅炉、压力容器、压力管道工程安装过程中硬度检验结果准确、可靠，满足工程设计文件、国家、行业标准及规范的要求，特制定本程序。2 编制依据GB/T1739498 金属里氏硬度试验方法GB5023698 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范SH35012001 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范相关国家、行业标准和规范3 适用范围3.1 公司承担的锅炉、压力容器、压力管道施工现场焊接工程，采用里氏硬度检验方法的理化检验。3.2 适用壁厚大于等于5mm的碳钢、合金钢管及其焊接接头经过热处理后的硬度检验。3.3 适用于合金钢螺栓的硬度检验。4 硬度检验人员资质要求硬度检验人员应持有理化检验技术资格证书，并保证其在有效期内，才能从事硬度检验工作。5 检验程序及要求5.1 接受硬度检验根据检测委托书的要求，明确检测件材质、规格，以及焊接材料的材质，了解焊接方法、焊接接头的热处理工艺。5.2 根据检测委托书及管道单线图，确定硬度检测的具体位置，检测数量。5.3 对里氏硬度计的校核。把冲击装置插头插入接口，打开电源开关，检查电源电压是否充足，设置检测日期、测量参数（包括冲击装置，被测材料，冲击方向，预置次数，硬度换算值）。用标准硬度试块检测里氏硬度计的示值误差及重复性，示值误差不大于12HLD；重复性不大于12HLD。5.4 用砂轮磨光机在检测件磨出一个试验平面，检测件为钢管，试验平面应离管端100mm处；检测件为螺栓，试验平面应为螺栓端面；试验件为焊接接头，试验平面范围包括母材、热影响区及焊缝。试验面应磨出金属光泽，不应有氧化皮及其他污物，表面粗糙度Ra1.6。5.5 检测件为钢管及螺栓，则在试验平面打三点硬度取其平均值作为该试件硬度值。检测件为焊接接头，则在试验平面的母材、热影响区及焊缝各打三点硬度，取其平均值作该区域的硬度值。在任意两压痕中心之间的距离不小于3mm，压痕中心距检测件边缘的距离不小于5mm。硬度试验时检测件应固定稳固。5.6 硬度计操作按以下步骤进行：5.6.1 向下推动加载套锁住冲击体。5.6.2 将冲击装置支撑环紧压在试验平面上；冲击方向应与试验面垂直。5.6.3 平稳地按动冲击装置释放钮。5.6.4 读取硬度值。6 硬度值合格标准及复检6.1 硬度值合格标准应符合管道设计文件、相关工程标准或焊接作业指导书规定。无规定时，硬度值应符合GB5023698现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范或SH35012001石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范和设计文件以及其它要求、标准、规范中的规定。6.2 硬度值不符合规定的焊接接头，要按设计文件规定的热处理工艺重新热处理，重新进行硬度复检。复检的硬度值要符合4.1规定。6.3 硬度值不合格的螺栓，按设计文件规定处理。无规定时，则按SH35012001石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范以及其它要求、标准、规范中的规定处理。7 硬度检验报告及资料存档7.1 按原始记录整理出具硬度检验报告，不能涂改。检验报告由理化责任师审核，技术负责人审定，盖理化试验专用章后生效，并交委托者存入各自工程资料档案。7.2 检验原始记录和存底检验报告由理化试验责任师负责安排整理编目后存档，至少保存7年。8 硬度检验所需的设备、机具里氏硬度计、砂轮磨光机均应完好。里氏硬度计要经计量部门检定合格，并在周检期内。附件3： 光谱分析检验工艺1 编制依据1.1 GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范1.2 SH3501-97石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范1.3 HG20225-95化工金属管道工程施工及验收规范1.4 GB/T30TT-99合金结构钢1.5 GB1220-92不锈耐酸钢技术条件1.6 GB4238-