烟台鑫海矿山机械有限公司-产品标准.doc

烟台鑫海矿山机械有限公司企业标准YHK/QB-ZMJ-2010超细层压自磨机2010-12-25发布 2011-01-01实施前言本标准由烟台鑫海矿山机械有限公司提出。本标准负责起草单位：烟台鑫海矿山机械有限公司矿山研究院本标准主要起草人：张云龙、胡德成、李为海、王有春、史胜武。超细层压自磨机1. 范围本标准规定了超细层压自磨机和半自唐机的型式与基本参数、技术要求、试验方法、检验规则、标志和使用说明书、包装、运输和贮存。本标准适用于超细层压自磨机(以下简称磨机)。该机主要用于湿法流程中粉磨各种硬度的矿石、岩石和其他适磨物料。2. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于车标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GBT 191包装储运图示标志(GBT 191-2008，ISO 780：1997，MOD)GBT 700-2006碳索结构钢(ISO 630：1995，NEQ)GBT 1174-1992铸造轴承合金(neq ISO 4382-1：1991)GBT 1348 球墨铸铁件(GBT 1348-2009，ISO 1083：2004，MOD)GBT 1804-2000一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差(eqv ISO 2768-l：1989)GBT 3768声学 声压法测定噪声源声功率级 反射面上方采用包络测量表面的简易法(GBT 3768-1996，eqv ISO 3746：1995)GB 5226.1 机械电气安全 机械电气设备 第l部分：通用技术条件(GB 5226.1-2008，IEC 60204-1：2005，IDT)GBT 5680 高锰钢铸件GBT 7233.1-2009 铸钢件 超声检测 第1部分：一般用途铸钢件(ISO 4992-1：2006，MOD)GBT 9444-2007 铸钢件磁粉检测(ISO 4986：1992，IDT)GBT 9969 工业产品使用说明书 总则GBT 10095.1 圆柱齿轮 精度制 第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值(GBT 10095.1-2008，ISO 1328-1：1995，IDT)GBT10095.2 圆柱齿轮 精度制 第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值(GBT 10095.2-2008，ISO 1328-2：1995，IDT)GBT 13306 标牌JBT 5000.3-2007 重型机械通用技术条件 第3部分：焊接件JBT 5000.4 重型机械通用技术条件 第4部分：铸铁件JBT 5000.6 重型机械通用拄术条件 第6部分：铸钢件JBT 5000.8 重型机械通用技术条件 第8部分：锻件BT 5000.12 重型机械通用技术条件 第12部分：涂装JBT 5000.13 重型机械通用技术条件 第13部分：包装JBT 8853 圆柱齿轮减速器3. 型式与基本参数3.1型式3 .1.1根据磨机筒体内钢球充填率的不同分为自磨机和半自唐机；为了消除顽石积累的影响，自磨机允许添加3%左右的大球(80mm120 mm)，半自磨机钢球充填率一般为8%12，最大可选15%。3.1.2磨机的传动型式分为同步电机传动、异步电机传动和无齿轮传动。根据功率大小，同步电机传动和异步电机传动分为单传动和双传动。对于单传动的磨机，按其布置型式分为左装和右装(面对进料端顺着料流方向看，主电机在筒体左侧的是左装，主电机在筒体右侧的是右装)。具体型式见图1圈5。根据工艺流程布置的需要一般传动装置放置在传动支撑端。图1同步单传动图3同步双传动图5无齿轮传动图4异步双传动图2异步单传动3.2型号表示方法标记示例：筒体直径为5500 mm，筒体长度为1800 mm的湿式自磨机，其标记为： ZMJ5518自磨机筒体直径为5500mm，简体长度为2600mm的湿式半自磨机，其标记为： ZMJ5526半自磨机3.3自磨机和半白磨机的基本参数 超细层压自磨机的基本参数应分别符合表1和表2的规定。表1 湿式自磨机基本参数型号茼体直径/mm简体长度/mm筒体有效窖积/m3最大鹱肆量/t工作转速/(r/min)主电动机功率/kwZMJ -40口40001400360017422616.2220540ZMJ -45口45001600410024613915.3320830ZMJ -50口500018004500348351214.55001200ZMJ -55口5500180050004211261613.86301700ZMJ -61口61002400550069152102113.110502400ZMJ67口67002600600093201132812.515003300ZMJ -73口730028006600120264173712.020004500ZMJ -80口800032007200160347224811.428006200ZMJ -86口860034007700197429276011.035007900注1：筒体直径指筒体内径，筒体长度是指筒体两端法兰与法兰之间的长度；有效长度需根据端衬板、格子板的尺寸确定；有效容积指筒体、端盖去除衬板后的容积，包括锥体容积。注2 ：给矿粒度为350 mm。注3：最大装球量按有效容积的3%计算。注4：工作转速为临界转速的75%，变频调速时按照额定转速10%5%上下浮动。实际转速的图纸为准。表2 湿式半自磨机基本参数型号筒体直径/mm简体长度/mm筒体有效窖积/m3最大鹱肆量/t工作转速/(r/min)主电动机功率/kwZMJB-40口4000160036001942 132916.2310710ZMJB-45口4500180041002761194315.34701100ZMJB-50口5000200045003883275814.57001500ZMJB-55口55002200500051112367813.89602200ZMJB-61口610024005500691524810613.114003100ZMJB-67口670027006000932016514012.520004300ZMJB-73口7300290066001202648418412.026005900ZMJB-80口80003200720016034711224211.436008100ZMJB-86口86003400770019742913729911.0460010000注1：筒体直径指筒体内径，筒体长度是指筒体两端法兰与法兰之间的长度；有效长度需根据端衬板、格子板的尺寸确定；有效容积指筒体、端盖去除衬板后的容积，包括锥体容积。注2：给矿粒度为350 mm。 注3：最大装球量按15%计算。 注4：工作转速为临界转速的75%，变频调速时按照额定转速-10%5%上下浮动。实际转速的图纸为准。4技术要求4.1基本要求4.1.1磨机应符合本标准的规定，并按规定程序批准的图样和技术文件制造。4.1.2本标准未规定的原材料、外购件及加工、装配、安装等技术条件，均应符合国家标准及相关行业有关通用标准的规定。4.1.3使用条件：环境温度：-540；工作制度：连续。4.1.4图样上线性尺寸的未注公差： a)切割加工部位应符合GBT 1804-2000的m级； b)焊接件非切削加工部位应符合JBT 5000.3-2007中7.3的有关规定。4.1.5焊接件应符合JBT 5000.3中的有关规定。4.1.6铸钢件应符合JBT 5000.6中的有关规定。4.1.7球墨铸铁件应符合GBT 1348中的有关规定。4.1.8锻件应符合JBT 5000.8中的有关规定。4.1.9高锰钢铸件应符合GBT 5680的有关规定。4.1.10灰铸铁件应符合JBT 5000.4的有美规定。4.2整机性能要求4.2.1磨机主要技术参数应符合本标准的规定且适应于系统工艺的要求。4.2.2筒体直径大于或等于4 000 mm系列的磨机推荐采用动静压主轴承，筒体直径大于或等于6 000 mm系列的磨机推荐采用全静压主轴承。4.2.3正常工作状态下主轴承回油温升不应高于15，最高回油温度不应高于55。4.2.4磨机功率小于或等于1 600 kW系列的磨机，小齿轮轴承推荐采用油脂润滑；磨机功率大于l 600 kw系列的磨机，小齿轮轴承推荐采用稀油润滑。4.2.5磨机空负荷运转时的噪声声压级值不应超过90 dB(A)。4.2 6成套磨机应包括：主机、主电动机、喷射润滑装置、主轴承润滑油站及低压集中电控设备排料收集装置等，同步传动还应包括气动离合器，异步传动包括减速器和联轴器。应根据需要提供必要的辅机(如：给料小车、慢速驱动鞋置、顶起装置等)。4.2.7磨机润滑装置应可靠运行，如果配备站润滑，则油泵电机与主电动机应有电气联锁装置，当润滑系统发生故障不能正常工作时应发出信号，保证主电动机自动停车，并应设有油温、油压、油量、压差的报警信号装置；润滑系统中应设有安全阔、压力计、温度计等安全装置。4.2.8回油管路的倾斜度建议1：201：6。4.2.9磨机可以采用电声耳对磨机噪声进行检测，或压力传感器对磨机的负荷进行检测，解决磨机的“空磨”、“涨肚”问题，提高磨机高效、安全运行的可靠性。4.2 .10磨机根据磨矿工艺系统的不同，允许采用回科自返筛，将难磨粒子重新返回磨机继续参与磨矿，或开顽石孔将难磨粒子排出破碎等方法获得最大产能。4.2.11磨机可以配备衬板机械手和螺栓冲，以提高设备的操作率和降低劳动强度。磨机筒体除衬板螺柱孔外，允许添加“拆卸”孔，并提供橡胶塞堵，以防止衬板“拆卸”孔泄露。4.2.12对于大直径磨机筒体建议不再开设人孔，所有衬板、格子板和矿浆提升器的尺寸应通过磨机进料口，并满足衬板机械手拆卸。4 .2.13磨机结构设计应考虑地震情况，在磨机基础图纸上指定设计载荷(包括静载荷、动载荷和地震载荷)。4.3安全要求4 .3.1裸露的传动装置转动部分应配各防护罩，用户在旋转件周围应设置防护栏杆。4.3.2磨机用电气设备的接地保护、绝缘电阻、耐压试验等要求应符合GB 5226.1的有关规定。4 .3 .3所有大型构件(简体、端盖、中空轴)等要有装卸用的可拆卸吊耳。每个吊耳的设计起吊能力最小为两倍的起吊质量，起吊质量应打印或油漆在吊耳明显位置。4 .4主要零部件要求4. 4. 1主轴承瓦体和滑履轴承瓦体材料不应低于表3力学性能的规定。磨机主电机功率小于5000 kW系列的磨机主轴承衬推荐采用锯基铸造轴承合金，合金材料不应低于GBT 1174-1992中关于ZSnSb11Cu6的规定，合金应贴合牢周，不应有脱壳现象。磨机主电机功率大于或等于5 000 kW系列的磨规定。4.4.2筒体钢板材料不应低于GBT 700-2006中关于Q235A力学性能的规定；所用焊条抗拉强度不应低于420 MPa。4.4.3筒体焊缝不准通过人孔和螺钉孔，焊缝距孔边缘距离不小于75 mm，其焊缝质量不应低于JBT 5000.3-2007中规定的BS级、BK级。4.4.4筒体焊后应消除焊接应力。4.4.5进出料中空轴轴颈处表面粗糙度Ra的最大允许值为1.6 m；R区处表面粗糙度参数Ra的最大允许值为3.2m。4 .4.6进出料端盖及中空轴材料不应低于表3力学性能的规定；加工表面应进行超声波探伤检测，不应低于GBT 7233.1-2009中的2级规定；R区应进行磁粉探伤检测，不应低于GBT 9444-2007中的2级规定。4.4.7衬板材料一般采用金属衬板，建议选择硬度适中，耐磨性能较好的材料。筒体、端衬板建议采用T字形提升衬板。衬板设计时应考虑结构形状(衬板间距、提升高度和截面角度)、矿石性质、磨机转速等影响。金属衬板与筒体和端盖之间应设有橡胶村垫，以减缓介质对筒体、端盖的冲击和矿浆对筒体、端盖的磨蚀。4.4.8磨机衬板在筒体内部的排列不应构成环形间隙。端衬板与筒体衬板、端衬板与进料衬套之间所构成的环形间隙应用木楔(湿法作业)、铁楔或水泥(干法作业)等材料堵塞。衬板与衬板之间的间隙不大于10 mm。4.4.9衬板的外形设计要消除圆周方向接缝或可能形成矿浆轨迹的其他区域。衬板应避免横跨两段筒体接头。4.4.10格子板孔大小、面积和矿浆排料装置，能实现磨机完全排浆，没有矿浆淤积、短路或不完全排浆。4.4.11小齿轮或轴齿轮材料力学性能不应低于表3的有关规定，齿面硬度应高于大齿轮齿面硬度30 HB以上，加工精度应符合GBT 10095.1和GBT 10095.2的规定。4.4.12大齿轮材料力学性能不应低于表3的有关规定，加工精度应符合GBT 10095.1和GBT 10095.2中的规定；轮缘厚度应均匀。表3 主要零件最低力学性能零件名称力学性能bMPa2（0.2）MPa（5）主轴承瓦体4202905滑履轴承瓦体5903901230主轴承铜瓦2206中空轴、端盖4502302262小齿轮轴齿轮(电机功率1500 kW)59034517小齿轮轴齿轮(电机功率1500 kW)78059012大齿轮(电机功率1500 kW)5703101521大齿轮(电机功率l500 kW)690490114.4.13筒体装配后进出料端盖大端柱面对轴颈径向跳动、大端与齿轮和筒体把合侧面对轴颈轴向摆动不应大于表4的规定。表4 端盖径向跳动、轴向摆动公差 单位为毫米代号筒体直径40006000600070007000800080009000900010000100001100012000径向跳动0.600.700.800.901.01.11.2轴向摆动0.550.650.750.850.951.051.15注：当为无齿轮驱动时，端盖径向跳动、轴向摆动公差应满足制动器和无齿轮驱动电机厂家的要求。4.4.14磨机的易损件（各种衬板、小齿轮等）或备用件（进料管衬套、大齿轮、减速器齿轮等）的相互配合尺寸应能互换。4.4.15减速器性能应符合JBT 8853的规定。4.5装配技术要求4.5.1主轴承应与轴承底板四周均匀接触。4.5.2采用球面瓦结构的主轴承球面须经配研，球面应接触良好，动作灵活；采用腰鼓面结构的主轴承腰鼓面不需配研。4.5.3采用铸造轴承合金材科的主轴承瓦体内需留冷却水道r冷却水道应进行通水检查；不应有渗漏现象。采用铸造铜合金材料的主轴承瓦体内不需留冷却永道。4.5.4磨机装配后测量轴瓦与中空轴轴肩的间隙，间隙应均匀，最大偏差不大于(0.08中空轴直径)l 000mm。4.5.5传动轴和电机轴(或减速器轴)的同轴度误差不应大于0.3 mm，其倾斜度偏差不应大于11 000。GBT 25709-20104.5.6装配后大齿轮的径向跳动，在每米节圆直径上不大于0.125 mm，端面跳动在每米节圆直径上不大于0.15 mm。4.5.7大、小齿轮齿侧间隙应按公式(1)公式(3)计算： a)模数间隙式中： J1模数侧隙，单位为毫米(mm)； mn齿轮法向模数，单位为毫米(mm)。b)温度侧隙系数式中： J2温度侧隙，单位为毫米(mm)； a大、小齿轮中心距，单位为毫米(mm)； t齿面温升，单位为摄氏度()。c)齿侧间隙式中：J齿侧间隙，单位为毫米(mm)。齿侧间隙的公差值不应超过0.25 mm。4.5.8磨机主电机功率小于5 000 kW系列的磨机，大、小齿轮齿面接触率，沿齿高方向不应少于40%，沿齿长方向不应少于50%；磨机主电机功率太于或等于5 000 kW系列的磨机，大、小齿轮齿面接触率，沿齿高方向不应少于50%，沿齿长方向不应少于70%。4.6电气控制 磨机应提供配套的成套低压电控装置，以完成以下控制功能； a)磨机启动和停机的顺序逻辑控制； b)对主电机漓合器或戒速器、润滑站，主轴承、慢速驱动装置以及喷射润精装置等主辅机进行控制、保护和联锁，以实现磨机故障报警或停机，保证唐机连续长期安全工作； c)为配套辅机和控制柜提供电源。4.7涂装 设备在包装运输前应对零部件进行涂装，涂装的技术要求和检验应符合JBT 5000.12中的有关规定。5试验方法5.1外观检查用目测进行，应无明显缺陷。5.2整机空运转时噪声应按GBT 3768规定的方法测定。5.3建议磨机首台产品，一般在制造厂进行空运转试验，并满足下列要求： a)连续空运转时同不少于2 h； b)主轴承回油温升、最高回油温度应符合4.2.3的规定； c)各润滑点的润滑应正常，无漏油现象； d)噪声应符合4.2.5的规定。5.4磨机在用户处进行空负荷试验，连续运转8 h，应满足下列要求： a)主电动机电流无显著变化；b)达到5.3 b)、c)、d)的规定。5.5负荷试验在空负荷试验合格后进行。负荷运转试验：在运转前磨机筒体内装入规定最大负荷量的050的钢球和物料连续运转24 h；磨机筒体内装入规定最大负荷量的50100的钢球和物料连续运转24 h，连续运转时应达到： a)磨机工作平稳，并无异常现象； b)筒体各螺钉孔处、人孔和法兰结合面无渗漏现象； c)符合5.4的规定； d)主轴承回油温升、最高回油温度应符合4.2.3的规定。6检验规则6.1检验分类检验分为出厂检验和型式检验。6.2出厂检验6.2.1每台磨机应经制造厂质量检验部门检验合格后方可出厂，出厂时应附有证明产品质量合格的文件。6.2.2出厂检验在制造厂进行，检验项目为4.2.3、4.2.5、4.4.13、4.5.1、4.5.2、4.5.8、4.7。6.3型式检验6.3.1有下列情况之一时，应进行型式检验： a)新产品试制定型鉴定或老产品转厂生产时； b)正式生产后，产品结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c)正常生产后的定期检验； d)长期停产后恢复生