(修改) 中云站旅客天桥施工组织设计.doc

陇海线徐州至连云港电气化改造工程中云站旅客天桥施工组织设计中云站旅客天桥实施性施工组织设计一、概述1、编制依据中云站旅客天桥工程施工设计文件。铁路桥涵施工规范及验收标准；国家或地方有关部门颁发的现行相关的技术规范。现场勘察、调查工程周边环境条件获得的资料。本单位拥有的机械设备装备情况，施工技术与管理水平，以及多年工程实践积累的施工及管理经验。2、编制原则严格按照建设单位对本工程的工期要求，科学、合理的安排施工进度计划，确保本工程能按总工期要求完成工程任务。3、工程概况本工程位于中云客站站场内，里程K12+971.7,为一层建筑，跨4股线路上部结构柱、梁为钢结构，基础为柱下桩承台基础。设计耐久年限为二级，50年，耐火等级二级，抗震烈度7度，采用锤击管桩加固地基，桩端位于粉质粘土层，承载力Fak=180Kpa,灰黄色，硬塑。桩顶现浇C30混凝土。3.1主要技术标准：结构净高：7.49m桥面活载：5.0KN/m2；单桩承载力：500KN;地震烈度：7度钢梁漆耐火极限：1.5小时，钢柱漆耐火极限2.5小时3. 2水文地质条件地质情况：场地类别为类，土层分布为：1、杂填土层（厚1.1m）灰黄色，松散，潮湿；2、素填土（厚3.0m），褐黄色，硬塑-软塑；3、粉质粘土（厚1.2m），褐黄色，硬塑；4、粘土（厚1.0m）灰黄色，硬塑；5、淤泥质粘土(厚5.2m)褐黄色，软塑；6、淤泥（厚7.9m）褐黄色，流塑；7、粉质粘土（厚2.6m）灰黄色，硬塑，Fak=180Kpa；8、粘土（厚3.0m）灰黄色，硬塑。3.3、工程相关单位建设单位：上海铁路局徐连电气化建设指挥部设计单位：铁道部第三勘察设计院监理单位：山东济铁工程建设监理有限责任公司施工单位：中铁十局集团有限责任公司徐连项目部。4、总体施工组织安排4.1施工组织机构项目经理部设项目经理、副经理及总工程师各1人。下设四部一室，工程技术部、安全质量部、物资设备部、财务部、综合办公室。项目经理部作业层配置两个桥梁施工队和两个桩基施工队。4.2施工队伍划分根据本工程特点，分专业设置施工队伍，设二个钢结构施工队和二个桩基施工队，其中：钢结构梁施工队负责钢柱、梁的加工、安装，桩基施工队负责桩、桥面板的预制、施工，承台混凝土的浇筑。5、施工现场平面布置施工驻地设于中云站南铁路院子内，用于钢筋加工、预制管桩钢构件制作、存放等，院内的二层楼房可用于施工人员居住。二、 施工方案、技术措施、施工工艺和方法1、施工总体安排首先联系站房、无柱风雨棚施工单位，确定天桥与站房轴线的相互关系，连接情况，并与风雨棚密切配合，在施工现场测设桩位及承台位置。作为下一步施工的依据。三站台管桩基础与6股线路中心距为12米，对线路影响较小。首先打设试桩，取得试桩参数，试验合格后进行大面积打桩，开挖基坑，施工承台混凝土后，进行钢结构施工。2、各工序施工方法2.1、施工准备 1、熟悉设计文件，掌握设计意图及标准，做好现场调查及资料收集工作，为施工提供可靠依据。2、认真进行中线控制桩及水准基点的设置和复测，测量精度严格按照TB10101.9、测规规定执行。3、做好施工现场的“三通一平”，并与路内外有关单位联系处理好“路地”关系，以保证施工的顺利进行。4、联系工务、电务等相关部门，探明地下电缆和其它设施，在做好防护或迁移后再施工。5、项目部根据本施工组织设计及时编制施工技术交底、提报工程备料和机具使用计划，落实劳力、联系料源，保证施工顺利进行。6、选调施工队伍、作业机械，为尽快进场作好施工前准备。7、对全体施工人员进行岗前安全、质量、技术标准、施工工艺流程、施工工艺、工法培训、考核，作到参战人员考试合格持证上岗，培训重点内容：建设指挥部下发的管理文件、设计提供的资料、建设工程质量管理条例、铁路建设管理条例、技规、国家现行强制性标准。2.2、管桩打设采用预制管桩进行加固地基。管桩施工前，首先在既有股线路路基外侧拉设机械停放安全警戒线，机械停放或运转不得超越此位置。并有专职人员进行防护。管桩搭设中，如有列车通过，必须停止管桩的施工，待列车通过后再进行施工。2.2.1预制桩施工工艺流程如下图：2.2.2管桩起吊、运输和堆放1、管桩的现场堆放应符合下列规定：1）管桩堆放场地应坚实平整，并有排水措施；2）管桩应按不同规格、长度及施工流程分类堆放，严禁混堆；3） 场地许可时宜单层堆放，需叠层堆放时，最下层宜按下图所示的两支点位置放在垫木上，垫木支承点应在同一水平面上，底层最外缘管桩的垫木处用木楔塞紧。若堆放地基经特殊处理也可采用着地平放；两支点法位置(注：L为桩节长度。)4）管桩需叠层堆放时，管桩不宜超过4层。2、 管桩吊运应符合下列规定：1）管桩出厂前应作出厂检查，其规格、批号、制作日期应符合所供工程的验收批号内容；2）管桩在吊运过程中应轻起轻放，严禁抛掷、碰撞、滚落；3）管桩吊装宜采用两支点法或两头钩吊法，两支点法的两吊点位置距离桩端宜为0.21L，吊索与桩段水平夹角不得小于45度。 4）在运输过程时，应做到桩身平稳放置，无大的震动，严禁在场地上以直接拖拉桩体方式代替装车运输，在运输过程中桩身应绑扎牢固。3、取桩应符合下列规定：1）管桩叠层堆放不超过2层时，可利用叉车取桩；2）管桩叠层堆放超过2层时，应用吊机按两点法的要求取桩，严禁拖拉取桩；3）三点支撑履带自行式打桩机不得采用拖拉取桩；4）走管式打桩机拖拉取桩时，钢丝绳应通过桩架底盘的导向滑轮。2.2.3锤击法施工工艺要点1、测量定位:由测量人员进行，按施工图桩位轴线控制点逐个放样，并在桩位中心点打入长约30cm钢筋，防止桩位误差偏大。在钢筋附近地面上画上一个圆心与钢筋标桩重合、直径与管桩相等的圆圈，以方便插桩对中，保持桩位正确。2、底桩就位、对中、调直:底桩就位前，应在桩身做出长度标记并对中，要求桩身垂直，桩身、桩帽和桩锤中心线重合。桩身垂直度偏差不得大于0.5%，否则不得开锤。3、桩帽和垫层的设置:桩帽应有足够的强度、刚度和耐打性。桩帽宜做成圆筒形，筒体深度以3540cm为宜;内径不能过小或过大，否则易挤坏桩头或发生偏心锤击，内径应比管桩外径大23cm。桩帽的垫层分为桩垫和锤垫。锤垫在桩帽上部，起保护柴油锤和桩头作用，锤垫一般用坚纹硬木或盘圆层叠的钢丝绳制作，厚度为1520cm。桩垫在桩帽下部套筒里，起保护桩头作用，一般用麻袋、硬纸板、水泥纸袋、胶合板等制作，其厚度不小于12cm。4、锤击沉桩:当土层上部较软时，打第一节管桩要采取安全措施。沉桩过程中要始终使桩锤、桩帽和桩身中心线重合，力戒偏打。沉桩应力求连续施工，中途不得人为停锤，确须停锤时应尽量缩短停锤时间。沉桩过程中，出现贯入度反常、桩身倾斜、位移或桩身、桩顶破损，应查明原因，经处理后方可继续施工。沉桩过程中，因地基原因或遇障碍物致使桩位偏移或倾斜时，不得强行纠偏，应会同有关方面研究处理。沉桩时必须采取管桩芯内排气、排水措施及涌土处理。在较厚的粘土、粉质粘土层中每根桩宜连续施打，一次性完成。任一单桩的总锤击数不宜超过2500，最后1米的锤击数不宜超过300。5、接桩：本工程管桩采用焊接连接，接头连接强度应不小于管桩桩身强度。接桩时，其入土部分管桩的桩头宜高出地面0.5m1.0米下节桩的桩头处宜设导向箍，以便于上节桩就位，接桩时上下桩段应保持对直，错位偏差不宜大于2mm。桩头焊接时，焊接前应先确认管桩接头是否合格，上下端板表面用铁刷子等清理干净，坡口处应刷至露出金属光泽，并清除油污和铁锈。焊接时宜先在坡口周围上对称点焊46点，待上下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊，施焊宜对称进行。焊接可采用手工焊接或二氧化碳保护焊，焊接层数宜为3层，内层焊渣必须清理干净后方施焊外一层，焊缝应饱满，连续，且根部必须焊透。焊接质量应符合建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002和钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001的要求。焊接接头应在自然冷却后才可继续沉桩，冷却时间不宜少于8min，严禁用水冷却或焊好后立即沉桩。接头冷却后，涂上沥青漆防腐。6、打桩收锤及收锤标准:当桩尖被打入设计持力层一定深度时，可根据最后3阵（每阵10击）贯入度及最后1m沉桩锤击数确定是否收锤停打。终止锤击的控制条件称“收锤标准”。收锤标准应根据场地工程地质条件、单桩承载力设计值、桩的规格和长短、锤的大小和落距等因素,综合考虑最后贯入度、桩入土深度、总锤击数、每米沉桩锤击数及最后1 m沉桩锤击数、桩端持力层岩土类别及桩尖进入持力层深度、桩土弹性压缩模量等指标来确定。收锤标准应以达到的桩端持力层、最后3阵（每阵10击）贯入度或最后1m沉桩锤击数为主要控制指标。根据设计要求，采用双控，以贯入度控制为主，标高控制为辅。贯入度已达到而桩端标高未达到时，应继续锤击3阵，按每阵10击的贯入度不大于设计规定的数值加以确认。收锤标准应通过试打桩来确定。7、截桩:如需截桩时，应有确保截桩后管桩质量的措施，严禁使用大锤硬砸。应先将不需截除的桩身端部用钢抱箍抱紧，然后沿钢箍上缘凿沟槽，再行扩大、截断。钢筋可用气割法切断。 8、做好记录:施工过程中，要及时做好沉桩施工记录，各种原始记录要求真实、准确，记录及时，有效反映施工的实际情况。2.2.4成品保护1、 桩体保护1) 预应力管桩为成品桩，由专门厂家生产，用车辆运至现场。当工程用桩量较大时，原则上采取随打随运方案。运输时应将桩体垫平稳，以保证桩身不受损害。2) 桩体在现场堆放时应符合下列规定：堆放场地必须平整、坚实，要有防滚、防滑措施；垫木与吊点应保持在同一横断面上，各层垫木应上下对齐，并保持在同一水平面上；同一种规格、类型管桩集中堆放。堆放层数不宜超过4层。3） 桩吊运时，采用绳扣捆绑，且吊点处应用麻袋或木块衬垫，并使各吊点同时受力。要轻起轻放，严禁抛掷、碰撞、滚落，防止桩身裂损。吊运时吊点位置如图所示。4） 管桩吊立时要正确选择吊点。吊点位置如图所示。如改变吊点位置，应进行验算。 （L 20m）管桩吊运吊点示意图 管桩吊立吊点示意图2、 桩头保护1) 将桩沉至设计标高（持力层）后，按设计桩顶标高要求，将桩头多余部分截掉，在桩位做好标记，防止车辆或机械设备碾压，造成桩头破坏。2) 桩头标高在地面以下需送桩的工程，管桩沉至设计标高后，应将桩头上部及时回填，并在桩位做好标记。基坑采用机械开挖时要防止机械碰坏桩头。在机械开挖至桩头0.5m时，宜改为人工开挖。2.2.5桩头封闭在预应力桩施工完毕后，按照设计要求要在桩顶1.1米范围内使用C30混凝土对端头进行封闭。其中钢筋的绑扎，混凝土的浇注、振捣、养护等严格按照混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002施工。钢筋进场时，应按现行国家标准钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499等的规定抽取试件作为力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。混凝土应按照国家现行标准普通混凝土配合比设计规程JGJ55的有关规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计，混凝土的强度等级必须符合设计要求，并且在施工过程中按照要求留置试件。2.2.6工程质量标准及检验2.2.6.1 预应力管桩外观质量标准桩体质量要求完好，无蜂窝、露筋、裂缝，色感均匀，桩顶处无孔隙。根据先张法预应力混凝土管桩（GB 134761999）标准之规定，预应力管桩的产品质量等级分为优等品、一等品和合格品。各产品等级的外观质量要求见表。 预应力管桩产品等级的外观质量标准表 项目 产 品 质 量 等 级 优等品 一等品 合格品 粘皮和麻面 不允许 局部粘皮和麻面累计面积不大于桩总外表面积的0.2%；每处粘皮和麻面的深度不大于5mm，且应修补 局部粘皮和麻面累计面积不大于桩总外表面积的0.5%；每处粘皮和麻面的深度不大于10mm，且应修补 桩身合缝浆 不允许 漏浆深度不大于5mm，每处漏浆长度不大于100mm，累计长度不大于桩管长度的5%，且应修补 漏浆深度不大于10mm，每处漏浆长度不大于300mm，累计长度不大于桩管长度的10%，或对称漏浆的搭接长度不大于100mm,且应修补 局部磕损 不允许 磕损深度不大于5mm，每处面积不大于20cm2 ，且应修补 磕损深度不大于10mm，每处面积不大于50cm2，且应修补 内外表面露筋 不允许 表面裂缝 不得出现环向和纵向裂缝，但龟裂、水纹和内壁浮浆层中的收缩裂纹不在此限 桩端面平整度 管桩端面混凝土和预应力钢筋镦头不得高出端板平面 断筋、脱头 不允许 桩套箍凹陷 不允许 凹陷深度不大于5mm 凹陷深度不大于10mm 内表面混凝土塌落 不允许 接头和桩套箍与桩身结合面 漏浆 不允许 漏浆深度不大于5mm，漏浆长度不大于周长的1/8，且应修补 漏浆深度不大于10mm，漏浆长度不大于周长的1/4，且应修补 空洞和蜂窝 不允许 2.2.6.2 预应力管桩尺寸允许误差标准 管桩的尺寸允许偏差值项 目允许偏差(mm)检查工具与检查方法 长度L +0.7L -0.5L用钢卷尺测量，精确至lmm端部倾斜O.5D将直角靠尺的一边紧靠桩身，另一边与端板靠紧，测其最大间隙处，精靠至1mm外径D600+5、-4用卡尺或钢直尺在同一断面测定相互垂直的两直径，取其平均值，精确至1mm600+7、-4壁厚t+200用钢直尺在同一断面相互垂直的两直径上测定四处壁厚，取其平均值，精确至lmm保护层厚度+10O用卡尺在管桩同一断面处测量四处，取平均值，精确至0.1mm桩身弯曲度L1000将拉线紧靠桩的两端部，用钢直尺测其弯曲处的最大距离，精确至lmm 桩 端 板外径0、-l用钢卷尺或钢直尺，精确至lmm内径0、-2厚度正偏差不限、02.2.6.3预应力管桩桩位、桩顶标高及垂直度偏差标准1、桩位放样允许偏差:群桩:20mm。2、桩位允许偏差必须符合下表的规定。桩位允许偏差标准表 项项 目 允 许 偏 差（mm） 1桩数为4-16根桩的桩1/3桩径或1/3边长注:表中H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离。桩顶标高允许偏差:-50+100mm。 预应力管桩的垂直度:直桩的垂直度允许偏差为1%，斜桩倾斜度偏差不得大于倾斜角正切值的15%。2.2.6.4 停锤标准及单桩承载力标准值停锤标准根据试桩确定，以贯入度为准，贯入度已达到而桩端标高未达到时，应继续锤击3阵，按每阵10击的贯入度不大于设计规定的数值加以确认。桩基施工质量应符合建筑基桩检测技术规范JGJ 1062003。2.2.6.5施工试验（打试桩） 1、施工试验及功能检验 1）根据设计，本工程试验桩数量为3根。试桩利用工程桩进行，试桩位置根据施工现场的实际情况，选在B24、B8、A2轴基础位置，试桩兼做工程桩。2)通过打试桩，验证初步选定的锤型是否满足工程要求，验证桩的可打性以及所选锤型能否将桩打至设计深度，以供设计最后确定桩长作参考，并取得与设计承载力相当的沉桩贯入度作为收锤标准或取得其他有关技术参数，以供施工时加以控制。3) 通过打试桩，检查和验证施工时噪音、振动、挤土等对场地周围环境和建筑物的影响，确定工程施工的安全性。4）根据规范要求，桩基承载力检测前的休止时间分别为:沙土7d，粉土10d，非饱和黏性土15天，饱和黏性土25d。由于本工程的桩基分别穿越人工填土层、粘土层、淤泥层、细砂层及粘土层。为确保试验桩的准确性，试验桩在桩基施工25d天后进行静载试验，极限承载力大于1000KN。由于本工程工期紧，在试验桩施工完成后，前12天每3天测量一次桩顶标高，12天以后每天测量一次标高，根据所测桩顶标高变化情况，确定承台施工前桩基的休止时间。 2、打试桩检测 试桩检测可做静载、低应变检测等，以确定桩的承载力和桩身质量。 3、三方见证 试桩施工及检测，要有业主、施工、检测单位三方人员在场见证，并在原始记录和检测报告上签字，检测结果方可有效。2.2.6.6工程验收当桩顶设计标高与施工场地标高基本相同时，桩基工程的质量验收应待打桩完毕后进行。当桩顶设计标高低于施工场地标高，需送桩时，在每一根桩的桩顶沉至场地标高时应进行中间检查后再送桩，待全部桩基施工完毕，并开挖到设计标高时，再作质量检验。桩基工程验收时应提交下列资料或文件：1）管桩的出厂合格证、产品说明书：2）管桩进场验收记录；3）桩位测量放线图，包括桩位复核签证单；4）工程地质勘察报告；5）图纸会审记录及设计变更联系单； 6）经批准的施工组织设计或管桩施工专项方案及技术交底资料；7）沉桩施工记录汇总，包括桩位编号图；8）管桩接桩隐蔽验收记录；9）沉桩工程竣工图(桩位实测偏位情况、补桩位置、试桩位置)；10）试沉桩记录；11）桩基荷载试验报告和桩身质量检测报告；12）管桩施工措施记录，包括孔内混凝土灌实深度、配筋或插筋数量、混凝土试块强度等记录；管桩桩头与承台的锚筋，边桩离承台边缘距离等记录。2.3、基坑开挖挖前再次确认施工影响范围内的地下管线及其他设施情况，无误后方可进行基坑开。因为承台基坑尺寸较小，不适宜机械施工，故采用人工开挖。位于新建3站台上的承台基坑底标高基本与线路轨顶标高相同，无需进行基坑开挖，可只进行清理；3、4股线路间的承台基坑中心距6股线路27米，基坑开挖深度2米，土质为硬塑粘土，靠线路一侧按照1：1.5进行放坡不影响既有股线路行车安全。其他三侧按照1：1进行放坡。基坑开挖尺寸每边比设计基础尺寸大1.5米，并在基础外设置排水沟，在基坑的四角设置集水坑，安放水泵派专人进行抽水，以保证基坑面无水。基坑开挖后对每个管桩进行动测检查，并对基坑土质、承载力进行复核，报监理检查，符合设计要求后方可进行下一步工序施工。2.4、钢筋钢筋制作进场钢筋在原材料试验合格的情况下进行下料加工。将驻地院内的北场地进行平整，用于钢筋的存放、加工，场地做到平整、干燥、无积水，并做2%的坡度，方便排水；钢筋的堆放高于地面30cm，并用篷布遮盖防止雨水腐蚀。按照设计要求加工，同时应符合规范要求。加工后人工运至施工地点进行绑扎。序号偏 差 名 称钢 筋 长 度LL5000L50001受力钢筋顺长度方向的全长10202弯起钢筋的弯起位置20钢筋加工允许偏差（mm）钢筋安装现场绑扎钢筋，首先保证其在模型中的正确位置，不倾斜、扭曲，并绑扎牢固；钢筋接头设置在钢筋承受弯矩较小处，并分散布置，闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区，不超过50%；在轴心受拉构件中不超过25%；在受压区可不受限制。钢筋安装的允许偏差序号偏 差 名 称允许偏差1双排钢筋，其排与排间距的局部偏差5mm2同一排中受力钢筋间距的局部偏差板、墙、大体积20mm3分布钢筋间距20mm4箍筋间距绑扎骨架20mm焊接骨架10mm5弯起点的偏差（加工偏差20mm包括在内）30mm6保护层厚度（c）c35mm10mm25mmc141.02型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.03角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于904槽钢翼缘对腹板的垂直度b/805工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0 注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度放样号料本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样。放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。接料尽量采用大板接料形式。接料坡口形式：钢板接料坡口形式：先用小直径焊条E5016底进行打底焊，然后用CO2气体保护焊施焊，对接焊缝必须焊透。号料必须注明坡口的角度和钝边方向。号料允许偏差项目允许偏差mm零件外形尺寸+ 1.0孔距+ 0.5基准线+ 0.5对角线差1.0加工样板的角度+ 20切割选用高纯度98.0%以上的丙烯气加99.99%的液氧气体，可保证切割端面光滑、平直、无缺口、无挂渣，坡口采用专用进口切割机进行切割.切割时必须预留焊接及切割收缩余量。由于主梁焊接量大，加工程序多，根据以往人行天桥施工经验，在主梁长度方向放样前加放100mm左右余量，宽度方向加放34mm余量，其余构件在下料时长度方向对接按0.7mm/m加放余量，宽度方向对接按1.0mm/m加放余量。切割时，应选用合适的工艺参数，保证切割后表面质量达到规范要求，切割后断口上不得有裂纹、夹层，并应清除边缘上的熔瘤及飞溅物。对于钢桥上的一些加劲板及连接板等小型零件，在板厚小于12mm的情况下可用剪板机剪切，剪切后的零件不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应打磨边缘上的毛刺。切割注意事项清除切割线两侧50mm范围内的铁锈、油污。避免由于铁锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘的缺陷。切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅。切割后钢板不得有分层。发现分层要作出标识，并向技术部门报告处理。切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超过10mm。割咀喷出的火焰应符合下列要求：喷出的纯氧气流网线应笔直而清晰，在火焰中没有歪斜及出叉现象。喷出的纯氧气流网线周围和全长应均匀。如发现不正常时，宜用透针修理，并将嘴孔处附着的杂质毛刺清除掉。切割时应注意以下几个要点：确认板材合格确定盖板及腹板宽度时应在割嘴切割量基础上加1毫米。边缘切割不得低于10 mm。切割50 mm后应确认板宽及直角度。坡口加工应采用半自动切割机进行，并且尽量两侧对称切割，以减小变形。切割质量标准火焰切割质量标准项 目允许偏差零件宽度、长度+ 1.0加工边直线度L/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角+ 6加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5加工面表面粗糙度机械切割质量标准项 目允许偏差(mm)零件宽度、长度3边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0气割的质量标准项 目允许偏差零件宽度、长度3切割面平面度0.05t且不大于2.0割 纹 深 度0.3局部缺口深度1.0 注: t为钢板厚度 制孔高强螺栓节点板钻孔，在平面由数控钻床上进行，H型钢端部采用三维数控钻床钻孔，安装螺栓孔可采用摇臂钻钻孔。对于制孔难度较大的构件，可在预装时套钻制孔，以确保高强螺栓连接的精度。制孔前先对柱、梁、节点板在端部铣床上进行端部加工以确定定位基准，然后再划线或在数控钻床上钻孔。安装螺栓孔划线时，使用划针划出基准线和钻孔线，螺栓孔的孔心和孔周敲上五点梅花冲印，便于钻孔和检查。钻孔允许偏差如下：螺栓孔的允许偏差项 目允许偏差（mm）直 径+1.0 0.0圆 度2.0垂直度0.03t,且不应大于2.0制孔的允许偏差项 目允许偏差（mm）两相邻中心线距离0.5矩形对角线两孔中心线距离及边孔中心距离1.0孔中心与孔群中心距离0.5两孔群中心距离0.5接料接料的组装必须在经过测平的平台上进行，平台的水平差3mm。接料前，先将坡口两侧30-50mm 范围内铁锈及污物毛刺等清除干净。H形和箱形截面接料焊缝必须采用埋弧自动焊，焊缝两端加入引入板和引出板，引入板和引出板规格自动焊为50mm100mm，材质与板厚和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直，不得用锤击落。板材接料焊缝要求焊透。采用碳弧气刨清根，接料焊接后24小时经探伤合格后，方可流入下道工序。接料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。接料允许偏差见下表项 目允许偏差(mm)对口错边（）t/10且不大于3.0间 隙()1.0端部加工端部加工包括铣平端的加工、端部过焊孔加工、坡口加工等。对于箱形柱、十字形、H形柱梁等重要构件的端部均需采取端面加工。端铣前进行二次划线并标出端铣线和检查线，每节预留焊接收缩余量。调平端铣平台，保证端铣平面与梁垂直度不大于1mm。端铣加工在端面铣床上进行，加工时应注意：结构端面不得有气孔凹痕。确定总长度时应校核温差。长度有出入时，以隔板位置为准。进刀量以板厚为准。端铣后进行检查。垂直度与水平度均在0.5mm以内，必要时以水平仪校核。工件长度L2mm，端面直角度1.5H/10000组装组装的一般要求组装在经过测平的平台上进行。在平台上放出组装大样并经检验合格，确定组装基准。组装人员必须熟悉图纸、加工工艺及有关技术文件，检查组装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行装配。下料、装配、净料用的钢尺必须经计量检测合格，并且使用前统一校尺，组装平台必须平整。构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧各30-50mm范围内的油污、铁锈等清理干净，并显露出钢材的金属光泽。装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，避免使用大锤敲打和强制装配。对于在组装后无法进行涂装及焊接的隐蔽面应在部件或构件整体组装前进行，经检查合格后方可组合。焊接按JGJ81-2002钢结构焊接技术规程的要求对焊工和焊接程序进行认证，被认证的设备型号和焊缝都应与施工过程中的相同。焊接工作人员要求参与本工程的所有焊工（含定位焊工）必须经过培训取得上岗证书，并在其允许范围内工作。焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负责。对焊前准备不符合技术要求的构件，焊工有权拒绝操作并报主管工程师。焊接工艺编制焊接前必须经过焊接工艺评定试验，根据焊接工艺评定试验的结果编制焊接工艺。焊接方法及焊接材料选择 焊接方法 焊材牌号 焊接位置手工电弧焊E50型焊条定位焊 对接 角接埋弧自动焊H08Mn2Si + HJ431对接 角接CO2气体保护焊H08Mn2SiA定位焊 对接 角接电渣焊H08Mn2Si隔板焊接焊接材料在使用前应按材料说明规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件焊条：E5015低氢型330-370：1小时120焊剂：SJ101烧结型300-350：2小时120焊前准备焊接设备检验：焊接前必须保证焊接设备处于良好的技术状态。焊前清理焊前在焊缝区域30-50mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油污、杂质、矿尘和其他污物，要求露出金属光泽。在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净，以防混于焊剂内。焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水份、油污等杂物应重新清理。焊材烘干必须严格按照焊接材料管理办法对焊接材料进行烘干与保存，焊接材料烘干温度要求如下表：焊接材料烘干温度表焊接材料牌号使用前烘焙条件使用前存放条件焊条E50型350-400；2h100-150焊剂 HJ431150-350；1h100-150焊接坡口检查：焊接前认真检查焊缝坡口形式及几何尺寸符合设计要求。焊前对于焊接变形采取适当的控制措施。焊接前按照焊接工艺文件的要求调整焊接参数。定位焊由持有焊工合格证的焊工担任。定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行，坡口内尽可能避免进行定位焊，定位焊在构件的起始端应离开端部20-30mm。定位焊应采用和母材焊接相同的焊条，定位焊焊条的最大直径不超过4mm。定位焊缝若不得以在坡口内进行时，其焊缝高度应小于坡口深度的2/3，长度宜大于40mm。定位焊的长度和间距，视母材厚度、结构长度而定，无特别指定时，按下表规定的定位焊的长度和间距。板 厚定位焊长度（mm）定位间距 （mm）手工电弧焊T3.230200-3003.22550300-400定位焊后应及时清除焊渣并进行检查，若发现定位焊后有裂纹或气孔等影响焊接质量的缺陷应在正式焊接前清除干净后，并重新进行定位焊。焊接引熄弧板对接、T型对接、角接焊缝、应在焊缝始、终端安装焊接引熄弧板。引熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合，也可用碳弧气刨刨出坡口。引熄弧板应用与母材相同的钢材。引熄弧板的长度：手工焊大于35mm，自动焊大于100mm。引熄弧板在去除时，应用氧乙炔气割，不得用锤击落。在距离母材1-3mm处割去后，然后用砂轮打磨光顺，与构件表面齐平。环境气候对焊接影响当环境温度低于0时，不得焊接施工，如果必须施工应采取预热措施。在强风的环境中焊接，应在焊接区域周围设置挡风屏。焊接区域的相对湿度不得大于90%。焊接过程焊接引熄弧始焊时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不允许在非焊接区的母材表面上引弧，以防将母材划伤。收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹。在焊缝未端收弧时应在熄弧板上进行。对接焊缝要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接，但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。不同厚度的构件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成1:2.5-1:4的斜度,对接处与薄板等厚。对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得超过3mm，并平和过渡至母材表面。贴角焊接：贴角焊缝的两侧焊脚不得有明显差别，对不等角贴角焊缝要注意保证焊脚尺寸，并使焊趾处平滑过渡。贴角焊缝一般成弧形圆滑过渡。贴角焊缝在构件的端部转角处应有良好的包角焊。包角焊缝的高度应为1.2倍的焊脚尺寸，包角焊缝的起落弧点应距端部10mm 以上。部分熔透焊接：部分熔透焊缝的焊接，焊前必须检查坡口深度，以确保要求的熔透深度。焊缝完工的清理焊工焊接完工后，应对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检查焊缝外观质量，合格后提交检验，并在合格焊缝附近打上焊工钢印。现场焊接接头的保护：在钢结构件现场焊接接头及两侧50-100mm范围内不得进行工厂油漆，可使用提前粘不干胶纸对焊接无碍进行临时保护。天桥箱形柱的焊接箱形焊接顺序在组对时首先对隔板的两条手工焊缝进行一次焊接。箱形封盖后对主缝进行焊接。对隔板剩下的二条电渣焊缝进行电渣焊接。箱形主焊缝焊接箱形结构四条主焊缝焊接采用埋弧自动焊。焊接时采取左右对称同时施焊，焊接变形小。隔板非熔嘴电渣焊箱形主焊缝焊接完成以后，应进行初步修理，修理后进行平面钻孔及非熔嘴电渣焊。非熔嘴电渣焊采用直径=1.6，H08Mn2SiA实芯焊丝，效率高。焊丝导管上升驱动是由设定的电流值自动控制，操作简单。单电极时可焊接16-65mm隔板。工序如下所示：检查焊口确认焊机上下、左右、前后调整导管矫正焊丝焊丝位置确认打开冷却循环水确认焊接条件开始焊接安装引出板再次检查焊接条件和导管位置焊接结束处理焊接突头关机结束。H形焊接H形焊接四条主缝在H型钢生产线上采用埋弧焊焊接。焊接顺序十字柱焊接十字柱焊接方法同“H形钢焊接”。十字柱焊接顺序： 焊接检验 钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容，因而焊接检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程中，如下表所示：检验阶段检 验 内 容焊接施工前接头的组装、坡口的加工、焊接区域的清理，定位焊质量、引、熄弧板安装，衬板贴紧情况焊接施工中焊接材料烘焙，焊接材料牌号、规格、焊接位置焊接 完毕外观 检查焊接表面形状、焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹凸坑，引熄弧部位的处理，未溶合、钢印等。内部检查气孔、未焊透、夹渣、裂纹等 结构焊接工程质量程序控制图如下：焊接施工前的检查主要是焊缝几何尺寸的检查及焊接的清理检查，应符合JGJ81-2002和GB50205-2001的有关规定。焊接过程的检查应符合焊接工艺评定及有关焊接工艺文件的有关要求。焊缝的外形尺寸及表面缺陷允许范围按招标图及技术要求有关标准之规定。焊缝外观检查：应按JGJ81-2002或GB50205-2001的要求进行外观检查，所有焊缝中随机抽取15%进行检查，检查标准应符合下表的要求检 查 项 目 尺 寸 偏 差焊脚尺寸偏差K6mm +1.5，0 K 6mm +3， 0角焊缝余高K6mm +1.5，0 K 6mm +3， 0（K 为焊脚尺寸）对接焊缝余高+3, +0.5T型接头焊缝余高 +5, 0焊缝宽度偏差在任意150mm范围内5焊缝表面高低差在任意25mm范围内2.5 咬边t/20, 且0.5在对接焊缝中,咬边总长度不得大于焊缝长度的10%;角焊缝中咬边总长度不得大于焊缝长度的20% 气孔承受拉力或压力且要求与母材等强度的焊缝不允许有气孔;角焊缝允许有直径不大于1.0的气孔,但在任意1000mm范围内不得大于3个;焊缝长度不足1000mm的不得大于2个; 焊缝内部缺陷检查焊缝内部质量要求应符合图纸设计的要求。焊缝内部检查必须在外观检验合格后进行。焊缝内部检查应在焊接24小时后进行。焊缝的超声波检测：超声波执行中国标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T11345-1989，超声波检测的焊缝数量至少如下:a. 图中注明的一级焊缝b. 100%的全部梁、柱拼接焊缝c. 其它按二级焊缝，至少抽查20% 超声波探伤工艺流程图：焊缝缺陷的修复焊缝经无损检测，出现超标缺陷时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员查清原因后，订出修补工艺措施，方可处理。对焊缝金属中的裂纹，在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界限范围。在裂纹两端前钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm的焊缝或母材。焊缝尺寸大小、凹陷、咬边超标，应进行补焊。对出现的焊瘤、焊缝超高，用砂轮打磨至与母材圆滑过渡。清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10度的坡口，并应修整表面、磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否清除。采用原焊接方法及工艺规定补焊。对原来的埋弧焊焊缝出现缺陷时，则采取低氢型焊条补焊。补焊时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于100mm，当焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法。返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹，再次焊接宜用渗透探伤或磁粉探伤方法检查确认无裂纹后方可继续补焊。焊缝修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高，并根据工程节点实际情况确定是否进行焊后消氢处理。焊缝同一部位的返修次数，不宜超过2次。两次返修仍不合格的部位，应重新制定返修方案经工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行。返修焊缝应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。矫形箱形矫正：箱形结构矫正通常采用火焰矫正，采用三面固定的方法，三面加热，在固定胎具上用侧向千斤顶，根据厚度不同加热时间不同。工字形矫正： 工字形的角变形：在H型钢生产线上采用翼缘板矫正机矫正。侧弯：采用三角形火焰矫正，温度加热到钢材表面颜色呈樱红色，温度不超过900度，用红外线测温仪进行检测，在空气中自然缓冷。拱度：采用三角形火焰矫正，温度加热到钢材表面颜色呈樱红色，温度不超过900度，用红外线测温仪进行检测，并且在空气中自然缓冷，加热方式如图：（4） 主桥钢梁制作 主桥钢梁由于尺寸大，制作和加工都较复杂，必须严格按工艺要求进行，钢梁顶板、底板拼接缝可采用“十字形”或“T字形”接头，采用“T字形”时两交叉点距离应大于200mm；底板横向拼接缝宜设置在梁端1/3范围内，且腹板拼接缝与顶板、底板横向拼接缝错开200mm以上，主梁腹板不宜设纵缝。 根据主梁构造特点及以往制作钢天桥经验，主桥钢梁宜采用倒装法施工，即先制作梁顶板，然后在其上安装横隔板，两侧腹板及纵向加劲肋，待上述焊接完成后，再安装梁底板，最后焊接成型。钢