MG门式起重机现场安装方案.doc

门式起重机现场架设方案编制： 复核： 审核： 批准： 有限公司2014年1月目 录一、编制依据2二、工程概况2三、架设前准备工作3四、架设场地4五、架设总体原则4六、门式起重机架设方案4七、起重机在工地安装的安全措施10八调试和试验10九、人员组织和岗位职责10十、安装所需材料和工具12一、编制依据1.1MG门式起重机总图；1.2起重设备安装工程施工及验收规范（GB5027898）；1.3设备起重吊装工程手册（机械工业出版社）；1.4建筑机械使用安全技术规程（JGJ332001）。二、工程概况MG门式起重机共1台，适用于拼装，轨道间距为 m，单台总重约 t。该起重机主要由主梁（含横梁）、刚性支腿、柔性支腿、斜撑、饺支座、起重小车、大车行走机构、电动葫芦等组成。其中主梁为双工字梁结构，长 m，宽 m，高 m，主梁上部设一台起重小车，起重小车在主梁的轨道上运行。安装后主梁顶标高为 m。主梁与刚性支腿采用法兰盘连接，柔性支腿与主梁采用铰接连接，刚性支腿与柔性支腿下端均采用铰轴与走行台车连接。其主要部件重量如下：序号部件名称重 量（Kg）1主梁（含横梁）2刚性支腿（不含驾驶室、爬梯）3柔性支腿（含上铰座）4斜撑5起重小车6吊具7小车8大车走行机构（含下铰座）2.1 主要技术参数：2.1.1 主要结构部分重量（见上表）2.1.2 相对湿度：90%2.1.3环境温度：-20oC+50oC2.1.4工作环境：工作状态：最大风速15.5m/s 非作状态：最大风速26.7m/s2.1.5额定起重能力： t2.1.6 动载起重冲击系数：2.1.7 静载起重稳定系数： 2.1.8 整机工作级别： 2.1.9大车走行轨距： m2.1.10起升高度： m2.1.11整机走行速度： m/min（重载）， m/min（空载）2.1.12大钩起升速度： m/min；2.1.13天车走行速度： m/min2.1.14电动葫芦：电动葫芦起重量： t电动葫芦起升速度: m/min电动葫芦运行速度： m/min电动葫芦起升高度： m电动葫芦工作制度：中级FC25%2.1.15整机功率： KW2.1.16适应坡度：2%2.1.17整机运行轨道：单轨PU502.1.18整机运行轨基础：C30混凝土三、架设前准备工作3.1参与作业人员（身体健康）组织落实到位并进行有关架设的安全技术交底。3.2轨道铺设：走行轨道采用QU50轨，轨道的实际中心线与地基的实际中心线的水平位置偏差不大于5mm，两侧轨距误差不大于8mm，高度差不大于10mm，轨道顶面相对于理论高度的极限偏差为10mm；沿长度方向在垂直平面内的弯曲，每2米测量长度内不得大于2mm；在轨道的总长度内，侧向极限偏差为10mm，沿长度方向在水平面内的弯曲，每2米测量长度内的极限偏差不得超过1mm。轨道顶面偏离理论位置的倾斜不得超过：长度方向tg0.003，横向tg0.005。轨道接头处的高低差d1，间隙e2，侧向错位f1；3.3落实2台200t汽车吊、1台25t汽车吊；3.4 对构件数量进行清点，保证数量无误；同时，堆放整齐，无变形。3.5确定架设当天气候适宜架设工作。3.6确定架设当天电力供应正常。3.7确定所有机械设备，工具，材料，测量仪器（包括测量人员）准备完成。3.8龙门吊主梁置于架设位置，位置偏差不大于500mm的加强龙骨墩上，进行简单点焊固定，并把标识尺贴在测量点上（检测主梁挠度和支腿垂直度）。3.9支腿和斜撑已完成倒运并置于200t汽车吊起重范围之内。3.10架设时汽车吊力量分配吊点已基本确定。3.11确定已完成支腿、斜撑手拉葫芦拴挂点吊耳安装完成并经过检查合格（斜撑吊点置于L3/5 ）。3.12清理架设用吊机进场和站位通道几场地，并对架设高空作业安全范围警戒线进行划定。3.13完成架设时施工车辆通道和作业车辆的清理。3.14在架设场地的组拼焊接应按主梁及支腿的设计图要求施工，重要焊缝焊后应报检验收。3.15质检部门准备好记录表格，对在架设场地组拼焊接的主梁及支腿必须经详细检测记录，合格者准予转入下一道工序。四、架设场地门式起重机整体架设确定在北江桥钢梁预拼装场地作业区域。五、架设总体原则门式起重机架设总体原则为：鉴于成本、施工安全，决定采用本吊装方案。六、门式起重机架设方案MG门式起重机在场地的架设工作分以下5个阶段进行。6.1. 架设准备阶段：6.1.1大车走行轮箱就位：在轨道预设位置放出垂线作为基准线，按照设计要求布置安放走行机构，一端做点焊固定，另一端用楔木抄死固定，走行机构顶板事先标记十字线以便拼装准确。两侧支腿四组轮箱中间铰孔中心对角线误差5mm；两侧轮箱轴线平行度误差1.5mm；前轮箱与后轮箱的走行轮安装间距的误差不大于8mm，间距的相对差不大于5mm；前后轮箱的对角线偏差不大于10mm，对角线相对差不大于5mm。走行轮的水平偏斜tan不大于0.0008。同一侧车轮同位差不大于2mm。前后轮箱的垂直度不大于轮箱高度的1/2000。四组轮箱顶面在同水平面高差控制在23毫米之内。支腿下法兰板与走行下铰支座法兰板螺栓紧固，准备就绪后报检验收。6.1.2支腿安装前加固：支腿在安装前上端口500mm1000mm处应用型钢焊接加固处理（也可在此处绑扎脚手板作为高空作业平台）。必要时加固型钢与支腿处设少量加劲板，以避免支腿吊装时产生弹性变形和几何尺寸变化时造成法兰拼装困难。6.1.3支腿吊点安装和加固处理：支腿吊耳设在L1/3处。由于支腿重量较大，支腿每侧尽可能设置2个吊耳，或者每侧单吊耳但需焊补强板。防止受力时局部变形。6.1.4主梁系统线支腿中点标记 、走形机构中线标记。支腿上下端500mm内标记钢管中心线，以便架设时对支腿垂直度用经纬仪监控。6.1.5将支腿及主梁转运到架设场地指定位置，安装主梁跨中挠度测量标尺；6.2吊装设备选型MG吊主梁为双工字梁结构，长 m，宽约 m，高约 m，重量约为 t；支腿宽约 m，高约 m，最大重量约为 t。门吊架设顺序为：先支腿，后主梁，最后安装其他附件等。根据目前现场实际情况及MG门吊主梁及支腿重量，拟选2台200t汽车吊架设。汽车吊架设门吊考虑最不利工况为主梁架设，主梁整机重约 t，吊装作业半径 m，最大起吊高度约为 m。（1）200t汽车吊性能参数（参考LMT200汽车吊）（2）由于MG40t/40m门吊最不利起吊构件为主梁，因此本方案只对主梁吊装工况进行分析，主梁吊装立面图见下图。MG40t/40m门吊主梁吊装时采用2台200t汽车吊联合作业，主梁吊装吊车占位图详见下图。主梁吊装吊点位置充分利用主梁已有吊环，主梁吊环位置分别为第二、四节中点位置，根据吊装要求在吊装前需对吊环进行加固。MG40t/40m门吊主梁吊装立面图MG40t/40m门吊主梁吊装吊车占位图6.3支腿吊装MG40t/40m门吊两个支腿分为柔性支腿和刚性支腿。支腿吊装考虑机械工班及施工便利，采用150t汽车吊吊装，吊装后必须及时对支腿加缆风绳临时固定。支腿缆风绳采用619型钢丝绳，在支腿四个方向分别施加。缆风绳末端与地锚连接位置采用手拉葫芦连接，以便于调节支腿垂直度。顺支腿方向两根缆风采用3t手拉葫芦进行调整，垂直支腿方向采用5t手拉葫芦调整。支腿缆风布置图见下图。由于主梁一侧缆风可能受到主梁位置限制未能完全拉结，顺支腿方向为非主调整方向，可进行调整。用1台200t汽车吊分别将两侧支腿吊装到设计安装位置，调整垂直度不大于6mm，旁弯不大于6mm，扭曲不大于3mm，支腿中心线与理论值偏差不大于2mm。两支腿中心距偏差不大于3mm，对角线偏差3mm，中心高度偏差2mm，支腿之间的平行度不大于3mm。将两侧支腿与轮箱上的法兰同时焊固，拉缆风固定后撤离200t汽车吊。1/2地锚缆风布置图（示意）6.4起重机布置、起重能力调试、地基承载力试验、吊车刹车试验6.4.1主吊机（200t汽车吊2台）、辅助吊机（25t 1台）进场，首先架设总指挥，信号员和起重司机碰头，交代架设步骤以及信号统一。6.4.2按照主梁吊点分配要求安排主吊机站位（见布置图），一次性将主吊机吊臂伸长至吊装高度。6.4.3拴挂主梁起重千斤绳和缆风绳（注意主梁与起重索之间无刃角接触，必要时必须利用橡胶或者切钢管对钢丝绳采取保护措施）。6.4.4进行试起吊对起重机能力分配调整，待能力分配工作结束后，将主梁起吊高度到300毫米500毫米左右，派专人观测主吊车受力支腿地基承载能力观测，当确认地基承载力符合要求后。进行23次起落钩，对起重机刹车能力测试。6.5安装步骤，主梁起吊、支腿安装、走形机构安装焊接、斜撑安装焊接6.5.1由信号员统一指挥，将主梁起吊到设计高度以上约0.3米高度。6.5.2 1台200t吊机吊起柔性支腿。从主梁端头吊至主梁铰支座处，支腿下法兰置于走形机构法兰处余留30毫米左右空间，主吊机徐徐落下主梁准备铰支座的安装。6.5.3高空拼装作业人员利用25t吊机吊起工作吊篮进入到高空作业平台或者在挂篮内安装销轴（所有拼装工具： 撬棍、 大锤 、扳手 、冲钉、 螺栓 、滑车、 白棕绳、工具包等事先置于挂篮内）。6.5.4销轴安装完成后可徐徐落下2台吊车，主吊车尽可能与之同步落下进行下法兰处的拼装，拼装时以走形机构法兰面十字线为基准，通过千斤顶或者倒链葫芦进行对位，用加劲板楔铁精确定位。6.5.5通过支腿上下端事先标记的中心线利用经纬仪测量，主梁缆风绳和5t手拉葫芦调整支腿的垂直度。当支腿垂直度确认后进行码版固定。6.5.6当有4个方位加劲板固定后，便完成该支腿安装对位工作。进入到法兰螺栓施拧（法兰螺栓施拧应对称进行以保证法兰之间密贴）和下法兰焊接工作（先点焊固定）。辅助吊机可松钩转入下一支腿的吊装，6.5.7刚性支腿安装：起吊方法与柔性支腿方法相同 。安装方法：主梁设置倒链葫芦拴挂点，或者7字大码板用于穿销轴的微调。 6.5.8刚性支腿下法兰处拼装法与步骤同柔性支腿。支腿安装完成后，垂直度不大于6mm，旁弯不大于6mm，扭曲不大于3mm，支腿中心线与理论值偏差不大与2mm。两支腿中心距偏差不大于3mm，对角线偏差3mm，中心高度偏差2mm，支腿之间的平行度不大于3mm。6.5.9斜撑的安装：起吊斜支撑与主梁拼接处利用倒链葫芦定位点2个码板。与支腿处通过倒链葫芦拼接。由于斜撑需实配修整，当斜撑焊接部位焊缝长度过1/3或者利用码板固定后 可视为整个龙门吊机结构稳定。（也可在支梁上对称拉24钢丝绳加5t倒链葫芦加强稳定）主梁与支腿安装完成后：要求支腿与主梁的垂直度不大10mm。主梁中间应起拱到设计要求403mm，每节间拼装冲钉不得少于螺栓孔的10%，螺栓不得少于20%，冲钉和螺栓在孔群中均布，螺栓预紧力矩290KN。6.5.10 拉好整个门架跨中的四根缆风，确认安全后，撤除2台100t汽车吊，留下25t汽车吊继续做业；6.6安装其它附属构件安装支腿爬梯、驾驶室、主梁顶面栏杆及电动葫芦工钢轨道对接焊补强等附件.6.7吊装起升系统及吊机的整机检测和油漆补涂：结构件安装完毕检查合格后，最后吊装起重天车、电动葫芦等起升系统，并安装好限位装置及大车停止器等；然后进行全面的检查，对安装不到位的构件进行矫正，对油漆擦伤的地方进行补涂。6.7起重天车钢丝绳的穿绕不能扭曲，钢丝绳死点应固结，死头不得少于5个绳夹，夹距为200mm，同时必须安装套环。七、起重机在工地安装的安全措施 7.1 安装人员和操作人员，都必须熟悉“建筑安装工程安全技术规程”及施工现场“临时用电安全技术规范”的要求，并熟悉该起重机的性能，严格按技术部门编制的安装方法程序作业，凡不了解工程要求及安全技术规程的技术人员和未受过安全教育的工人，都不得参加施工工作。 7.2 凡特殊工种都必须考试合格，持证上岗，所有作业者都必须按操作规程作业，严禁违章指挥，违章作业。 7.3 安装现场应设专职安全员，工地负责人，安全员在安装前要对施工平台及施工现场进行全面检查验收，合格后方可施工。 7.4 作业区内设有安全防护设施，禁止在未固定的构件上行走或作业，高处起重作业与地面联系，应按统一规定的信号。 7.5 所有高空作业必须按照高空作业安全规范进行，配好安全帽、安全带、防滑鞋、工具袋，参加高空作业人员应进行身体检查，符合要求者，才可参加此项作业。 7.6 夜间施工要有足够的照明灯具，操作现场铺设照明电线要确保安全。 7.7 吊机在安装过程中，每进行一个步骤都必须经技术人员、安质人员检查并确认合格安全可靠后，才能进行下一步安装。八调试和试验8.1根据产品使用说明书，对起重机进行全面的调试，保证各种安全装置的灵敏可靠。8.2 根据起重机械试验规程和生产厂家的试验方法，配合厂家对设备进行各种试验。8.3 在试验完成并自检合格后，报请当地主管部门进行设备的检测工作。8.4在起重机获得相关部门颁发的使用许可证后，方可交付使用。九、人员组织和岗位职责为了保证按期、优质完成本工程的施工任务、根据施工的具体特点和现场的实际情况，进行人员分工，详见下表。起重机安装的人员分工表序号工种/职务工 作 职 责数量1项目负责人全面负责项目的各项工作。12安装总指挥负责整个安装过程的实施、协调，保证工程的安全、质量和工期处于受控状态。13技术负责人负责提供技术支持，保证设备完好。对安装过程进行监控，验收质量监督检查。14安全负责人负责检查、监督安装现场的安全。15钳 工金属结构组合、安装。2领工员负责安装工作的具体实施，人员设备的分配安排。16焊 工安装过程结构的焊接和氧割。27起重工负责起重机的起吊安装、指挥。48汽车吊司机负责操作汽车吊。39起重机司机负责起重机调试和试验时的操作。110电 工保证用电正常。211普 工配合进行起重机的安装。