4#炉冷却壁烧损分析及措施.doc

4#炉冷却壁烧损分析及措施冷却壁烧损的经过：2009年12月30日大夜班5：10分发现五段15#、16#冷却壁里层出水管出水小，且伴有蒸气、煤气冒出，大夜班水工李伟宏、刘向春巡检时发现后，立即通知工长并进行处理（用空压风反吹），当空压风停，撤掉反吹管后，渣从出水管涌出，马上往出水管根部打水冷却控制，经拆检发现，16#出水管根部灌渣，15#断水，确定15#、16#两块冷却壁里层水管烧坏（冷却壁是双层冷却水管）。白班12点测水温时，发现五段冷却壁21#、22#出水温度高，超过规定范围最高19，以改高压水冷却，温差降至10，后来基本上温差57正常范围。分析原因：1、五段冷却壁处于炉腹部位，高炉从9月4日到12月30日生产不到4个月，出现了烧损事故；高炉5#、6#段冷却壁正处于炉腹高温区，砌炉时的刚玉砖估计已侵蚀没了，没有砖衬的情况下5#、6#段冷却壁上，粘一层渣皮保护，在高炉高冶强，富氧大喷煤时，冷却壁处于向上高温的煤气流和向下高温渗透的渣铁区域，渣皮不稳定，易侵蚀、脱落，造成冷却壁受热不稳定，热量交换比较大；30日夜班4点测水温时，温差正常，巡检无异常，但是，5：10分发现五段15#、16#冷却壁里层出水管出水小，且伴有蒸气、煤气冒出，处理（用空压风反吹），当空压风停，撤掉反吹管后，渣从出水管涌出，说明冷却壁处理前已经烧损。2、高炉冷却水总管前端有过滤器（眼直径8mm），过滤器上月清理，现在运行循环泵冷却塔未使用，冷却水基本上无杂质，堵管的几率不大。3、高炉高冶强、富氧大喷煤，冷却壁强度不够时，冷却壁本身也许存在质量问题（3#炉更换冷却壁使用时间不长也漏了），是造成冷却壁烧损的原因之一。4、高炉冷却水常压来水压力当时为，冷却水总管压力535Mpa、505Mpa（两路供水），炉基水管压力0.4Mpa，风口平台水压力0.32Mpa，炉腹炉腰水压力0.26Mpa，高炉热风压力平均在0.292Mpa，高炉冷却强度低，是造成冷却壁烧损的原因之一。5、从运行循环泵出口压力0.58MPa已到达设计最高限度，无法再提高冷却水压力，运行循环泵设计不能满足高炉生产时的冷却强度；高炉只能在现有情况下，进行调整高炉操作参数，控制冷却水温差，满足高炉生产需要。6、影响高炉冷却壁寿命还有一点，冷却水来水温度高时，会影响渣皮厚度及能否快速形成渣皮，可是，高炉冷却水来水温度（24）不高，可以肯定不是造成冷却壁烧损的原因。7、高炉强化冶炼，富氧大喷煤对冷却壁的要求提高，引起形成渣皮薄，导致冷却壁局部过热；炉况顺行差；炉内温度波动大；还有洗炉和高炉边缘气流发展等都会引起冷却壁早损；当时高炉顺行，炉温波动不大，高炉采取抑制边缘气流发展的操作方针（矿角大于焦角），未加洗炉剂洗炉，说明炉况不是造成冷却壁烧损的原因。8、冷却壁结构不合理，材质问题也会引起冷却壁烧损。防范措施及处理方案：1、将15#、16#两块冷却壁外层冷却水管拆开单走，且加大冷却强度，改通高压水冷却。2、检修时在15#、16#冷却壁炉皮外焊一水槽，炉皮打水冷却。3、水工加大巡检力度，发现温差超高及时处理，并且向工长汇报，以便采取有效措施，按时巡点检，记录。4、召开工长、水工专题会议，制定高炉各段温差范围和应急措施、方案。5、应急措施；（1）、高炉降低富氧量，氧量控制在10001500M3/h;（2）、高炉工长调剂稳定，避免炉温大幅度波动，减少炉腹区域温度波动大，冷却壁强度不够时，冷却壁的表面和中心的热延伸率不同，冷热差过大，会产生裂纹，影响寿命。6、应急方案；水工测水温差时发现温差过高时，立即处理并且及时向工长汇报，接到冷却水温差过高时，高炉工长必须及时减风处理，避免冷却壁烧损。存在的问题： 高炉冷却强度低，是造成冷却壁烧损的原因之一。高炉调整水量分配较困难，降低上部冷却壁、冷却板水量，来提高炉腰、炉腹冷却强度时，会造成上部冷却强度降低，会使砖衬侵蚀快，影响上部砖衬寿命和冷却板烧坏等问题。降低下部炉缸冷却强度，会使炉缸碳砖、砖衬侵蚀快，也会影响高炉寿命；所以必须提高冷却水压力，提高冷却强度来保证高炉寿命。高炉在高冶强、富氧、大喷煤时，冷却强度不够时，冷却壁存在质量问题，也是造成冷却壁烧损的原因之一。根据以上两点情况需要厂部公司给予解决：1、提高冷却水压力和流量，提高冷却强度，增加5#、6#段冷却壁的冷却水压力和流量，来保证高炉寿命。内部可以改用高压水供水，但是会造成高压水压下降，又会影响风口区域冷却强度；改单进单出（原设计是两块冷却壁串联），分水阀门接头又不够，（检修可以栽些接头），出水点多时增加出水量，也会降低水压。所以要求提高冷却水压力和流量，有几点建议：（1）增加水泵管线，单线供水；（2）技改提高水泵功率，提高水泵出