工艺管道安装施工方案.doc

本文由gf2436贡献 doc文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。 工艺管道安装应对照工艺设备及管道布置图执行， 并同时对照各流程图、 系统图配合使用。 如发现设计图纸有错误或不合理时，应征得设计单位同意后方可修改。 1工艺管道施工的一般性要求和应遵循的原则 1.1 工艺管道安装应对照工艺设备及管道布置图执行，并同时对照各流程图、系统图配 合使用。如发现设计图纸有错误或不合理时，应征得设计单位同意后方可修改。 1.2 安装施工前施工人员应熟悉图纸及有关规定、规范，并由工程技术人员对图纸进行 必要的技术交底。 1.3 管道系统中所有的管子、管件、阀门及仪表必须具有制造厂的合格证；并应按规 范进行检验。 2、工艺管道安装主要程序 管道施工程序详见工艺管道安装程序图 。 3、管子支吊架的安装 3.1 安装前的准备工作： 3.2 管道支吊架用的弹簧应进行外观、外形尺寸检查；并应有出厂合格证。 3.3 根据设计图纸先确定出固定支架及补偿器的位置，再按管道标高确定支架的标高及 位置。无坡度的管道，在同一水平直线上把支架位置画在墙或柱于上。有坡度的管道，应根 据两点的距离和坡度大小，算出两点间 工艺管道安装程序图 高差，在两点间拉一直线，按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置。 3.2.1 支架、横梁应牢固地固定在墙、柱子或其他结构物上；横梁长度方向应水平， 顶面应与管子中心线平行。 3.2.2 支吊架与管子接触部分要良好、紧密，一般不得有间隙，管道与托架焊接时，不 得有咬肉、烧穿等现象。 3.2.3 从干管接出的较大管径支管为立管敷设时，立管的荷重应设置专用托架承担，不 得由干管与支管的焊接口承担。 3.2.4 活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动。管道在支架横梁或支座上滑动 时，支架或支座不应出现水平偏斜、倒塌或使管道卡住。保温层不得妨碍热位移。 3.2.5 补偿器的两侧应按要求安装导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线。 3.2.6 不得在钢屋架上任意焊接支、吊架，确实需要焊接时，应征得设计单位同意；不 得在设备上任意焊接支架，如设计同意焊接时，应在设备上焊接加强板，再焊接支架。 3.3 安装方法： 3.3.1 钢筋混凝上构件上（如柱于、楼板、屋架等）的支吊架，一般采用预埋件的方法 （预埋件通常应反映在土建施工图上） ；然后将支架（或吊架）横粱（或吊杆）与预埋件相 焊接。 3.3.2 如设计单位图纸上没有预留安装支吊架的孔和预埋件，当管径较小时可以采用射 钉和膨胀螺栓安装支吊架。 3.33 沿柱子敷设的管道，如无预埋件时，也可采用包柱子支架（用角钢加长螺栓组合 成横梁） 。 3.3.4 支吊架本体连接件和固定结构应有足够的强度和刚度，支吊架的类型应配合土建 的预埋件，管道布置现场确定，若无预埋支架时，根据现场情况可焊于钢结构上。 3.3.5 管道支吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。 3.3.6 支吊架的形式和位置应考虑便于施工，不影响其他管道的安装和拆卸。 4、管道焊接 4.1 一般规定与注意事项： 4.1.1 动力管道的焊接除设计图纸有规定外，一般应按国家标准 GBJ236 一 98现场设 备、工业管道焊接工程施工及验收规范中技术要求进行。 4.1.2 凡参与动力管道焊接的焊工，应按规范（详见 GBJ236 一 98）中的有关内容进行 焊工考试，取得资格后方可上岗操作。 4.1.3 焊接过程中所用的管道材料和焊接材料应具备出厂质量合格证或质量复验报告。 4.1.4 焊接遇到刮风下雨、下雪露天作业时，必须有挡风、雨、雪的措施。 4.1.5 必须严格遵守安全作业规程；尤其是高空作业时，一定要有确保安全操作的措施。 焊工要有防寒暑的劳动保护用品。 4.2 坡口加工及接头组对： 4.2.1 管子坡口的加工，一般采用手工方法。 4.2.2 管子、管件的坡口型式和尺寸，一般应按设计图纸加工。若设计无规定时，根据 管子材质、壁厚等可按规范中的规定进行选用。 4.2.3 壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁尽量做到平齐，内壁错边量级焊缝不应 超过壁厚的 20；且不大于 2mm。 4.2.4 管于坡口加工完后，施焊前，应检查坡口表面上不得有裂纹、夹层、毛刺等缺陷； 并对坡口的内外侧清理锈质、污物等；对要求无油的氧气管等还需用有机溶剂清除油垢。 5、管道安装 5.1 管道安装前应具备的条件： 5.1.1 设计图纸与其他有关技术文件已配套齐全，确认能用于施工。 5.1.2 施工方案已经批准，必要的技术准备工作（包括人员、施工机械、安装工具、供 水、供电、供气等设施）已经就绪。 5.1.3 与管道安装有关的其他工程经检查合格，能满足安装要求。 5.1.4 与管道相连接的设备已找平，找正，就位完毕。 5.2 一般规定： 5.2.1 管道的坡度、坡向应符合设计要求；坡度可用支座下的金属垫板调正；吊架用吊 杆螺栓调正；垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道与支座之间。 5.2.2 管道安装前必须清除内部的污垢和杂物。安装中断或安装完毕的敞口处，应临时 封闭。 5.2.3 安装时妥善考虑安装次序，应先安装大口径管道，然后安装小口径管道；先安装 上层管道再安装下层管道，并使安装好的管道不致防碍其他管道的安装。 5.2.4 埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。 5.2.5 埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽工程验收，并填写隐蔽工程记录 。 5.2.6 管道连接时，不得用强力对口；用加强管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口 端面的空隙、偏差、借口或不同心等缺隙。 5.3 阀门和法兰的安装： 5.3.1 阀门安装： 按设计图纸核对型号和技术性能，必须具有制造厂的产品合格证，阀门外观检查应无缺陷、 开闭灵活。 清除阀门的封闭物和其它杂物。 阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上半周范 围内。 蝶阀、 节流阀的阀杆应垂直安装。 阀门应在关闭状态下进行安装， 并注意进出口方向。 阀门的操作机构和传动装置应进行清洗、检查和调正以达到灵活、可靠、无卡涩现象，开 关程度指示标志应准确。 集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列。 不得用阀门手轮作为吊装的承重点。 止回阀和疏水伐应注意垂直与水平安装的不同要求。 各种阀门的安装应与介质流向相一致。 需进行严密性试验的阀门应在安装前进行，试验压力一般为公称压力的 1.5 倍，检查阀芯、 阀座及填料室各接合面的密封性。 5.3.2 法兰安装： 法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。 法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的 1.5，且不大于 2mm。不得采用加偏垫、 多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙。 法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的 5，并保证螺栓能自由穿入。 垫片的材质和涂料应符合设计规定，大直径垫片需要拼按时，应采用斜口拼接或迷宫形式 的对接，不得直接对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等。 严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。 螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石墨机油加以保护。 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行、松 紧适度。紧固后丝扣外露长度；应不超过 23 倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓只能 用一个垫圈。 5.4 热力管道安装： 5.4.1 热力管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按设 计图纸进行核查和安装；并按有关技术规范进行外观检查和出厂合格证的检查。 5.4.2 属于锅炉安全技术监察规程规定需进行监督的管道系统所使用的管子及管件， 应逐一检查是否符合国家的技术标准。 5.4.3 管道连接采用焊接时，当 DN50mm，可采用氧乙炔焊。 5.4.5 蒸汽支管应从主管上部接出。 5.5 压缩空气管道安装： 5.5.1 管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按设计要 求进行安装。 5.5.2 管材及附件在安装前应进行外观检查，其外表面不得有裂纹、分层、砂眼、凹陷 等缺陷。 5.5.3 管道安装前，管子内壁必须清除铁锈及污物。除锈方法可采用圆形钢丝刷反复拉 刷，直到确认管内污物己排除，方可进行安装。 5.5.4 管道经切割、钻孔与焊接完毕后，内部应预清理，不允许留有熔渣、残及其它脏 物。焊缝应均匀，接口平齐，无咬肉及砂眼。 5.5.5 干管上所有接出的支管以及所有的温度计、压力表等附件需在管路上开孔，一定 要在管路安装之前进行，决不允许在安装之后进行。 5.5.6 管路弯头尽量采用压制弯头，如市场无货，可自行煨弯。 5.5.7 变径管的底边，一般应做成水平的；这样有利于凝结水的排放。 5.5.8 管道穿墙壁或楼板时，应放置套管。 6、管道系统的试验 6.1 一般规定： 6.1.1 管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管 道系统及各连接部位的工程质量。 6.1.2 热力管道用洁净水作介质进行强度及严密性试验。压缩空气管道采用洁净水作介 质进行强度试验，用空气或惰性气体进行严密性试验。 6.1.3 管道系统试验之前应具备的条件： 管道系统按设计要求施工完毕。 支吊架安装完毕，牢固、正确、无歪斜活动现象。 焊接和热处理工作结束，并经检验合格；焊缝及其他应检查的部位，未经涂漆和保温。 管线上所有临时设施均已清除。 埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施经检查 确认安全可靠。 试验用的压力表、温度计已校核合格，压力表的精度不低于 15 级，表的满刻度值为最大 被测压力的 1.52 倍，压力表不少于二块，气压试验用的温度计，其分度值不能超过 1。 具有完善的、并经批准的试验方案。 试验前用压缩空气（已脱油过的氧气管道和洁净管道用无油压缩空气或氮气）清除管内锈 质和污物。 必要时用水冲洗 （不允许用水冲洗的煤气管道等除外） 水的流速 ， 控制在 1 15ms，直到排出的水干净为止（冲洗时可用木锤敲打管道） 。 管道系统中不能参与试验的设备、仪表、调节阀、安全阀、爆破膜等应加以隔离或拆除； 如加置临时用的盲板、堵头等，并应作记录。 管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。对水或蒸汽管道如以阀门隔离时，阀 门两侧温差不应超过 100。 试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。 系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。 试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写管道系统试验记录 。 6.2 水压试验： 6.2.1 管道安装完毕后，应进行水压试验，水压试验的介质用洁净水。 6.2.2 系统注水时，应打开管道各高处的排气阀将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀 和进水阀用电动试压泵加压，压力应缓慢上升，升压可分 23 次进行，每次间隔可对管道 进行检查；无问题时方可继续升压，达到规定试验压力时，停压 10min，以无泄漏，目测无 变形为合格。 6.2.3 强度试验合格后，把压力降到工作压力进行严密性试验；在工作压力下用涂刷肥 皂水的方法检查焊缝和法兰连接处，并同时用小锤在距焊缝 1520mm 处沿焊缝方向轻轻 敲击。如无泄漏，保持半小时压力不降为合格。热力系统，在试验压力保持的时间内，压力 下降不超过 002Mpa，则认为合格。 6.2.4 当试验场所环境气温低于 5时，必须有防冻措施。 7、管道系统的清洗、吹扫 7.1 一般规定： 7.1.1 管道系统强度试验合格，应进行全系统的吹扫与清洗；彻底清除安装及试验过程 中的焊渣、锈质、污物和积水。 7.1.2 吹洗方法和吹洗用的介质应根据管道使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程 度来确定。吹洗顺序一般应先主管、后支管；先标高高的管子，后标高低的管子。 7.1.3 对未能吹洗或吹洗后可能留存脏物的管道死角，应用其他方法补充清理。 7.1.4 管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作介质流 速，一般不小于 20ms。 7.1.5 在吹洗过程中，应用木锤敲打管子，对焊缝、附件、死角及管底应重点敲打，但 不得损伤管子。 7.1.6 吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应预加固。 7.1.7 管道吹洗合格后，应填写管道系统吹洗记录 ，除规定的检查及恢复工作外，不 得再进行影响管内清洁的其他作业。 7.2 水冲洗： 热水管道、凝结水管道采用清洁水冲洗，冲洗水尽可能达到最大流量或不小于 15m s 的流速；并接入可靠的排水井或沟中，保证排放畅通无阻，水冲洗应连续进行，直到出 口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。 冲洗后应将水排尽， 需要时可用压缩空气吹干 或采取其他保护措施。 7.3 空气吹扫： 压缩空气管道在吹扫的过程中，在排气口用白布或涂白漆的靶板检查，如 5min 内检查 其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。 7.4 蒸汽吹扫： 7.4.1 蒸汽管道用蒸汽吹扫。蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温 1 小时后进行吹扫， 然后自然降温至环境温度，再升温暖管，恒温进行第二次吹扫，如此反复进行，一般不少于 三次。 7.4.2 蒸汽吹扫的排汽管应引至室外安全地点进行排放，并加以明显标志，管口应向上 倾斜。排汽管应具有牢固的支架，以承受其排空的反作用力。排汽管直径不应小于吹扫管的 管径，长度应尽量短。 7.4.3 保温管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在保温施工前进行，必要时可采取局部的人体 防烫措施。 7.4.4 蒸汽吹扫效果，可用铝板置于排汽口处检查，如板上无铁锈、脏物即为合格。 8、管道的保温及防腐 8.1 一般规定： 8.1.1 管道的保温及防腐要求应按设计单位提供的图纸进行施工。 8.1.2 防腐用的涂料和保温工程的主要材料应有制造厂合格证或分析检验报告，过期的 涂料和没有合格证的保温材料必须重新检验，确认合格后方可施工。 8.1.3 涂漆和防腐施工一般应在管道系统试验合格后进行。管道安装后不易涂漆的部位， 应预先涂漆。 8.1.4 既要防腐又要保温的管道系统，应先做防腐，后做保温。涂漆前应清除被涂表面 的锈质、焊渣、毛刺、油水等污物。保温前，管道外表面应保持清洁干燥。冬、雨季施工应 有防火、防冻、防雨措施。 8.2 管道涂漆施工： 8.2.1 室内及通行地沟内明装管道， 一般先涂刷两道红丹油性防锈漆或红丹酚醛防锈漆； 外面再涂刷两道各色油性调和漆或各色磁漆。 8.2.2 涂漆施工的环境必须清洁、无煤烟、灰尘及水汽；环境温度宜在 1535之间， 相对湿度在 70以下。如遇雨和降雾时，应停止施工。 8.2.3 涂漆采用手工方法。涂漆要求均匀，每层不宜过厚，不得漏涂；每涂一层漆后， 应有一个充分干燥时间；待一层真正干燥后才能涂下一层。 8.2.4 涂漆施工程序：第一层底漆或防锈漆，直接涂在管道表面上，与表面紧密结合， 起防锈、防腐、防水、层间结合的作用；第二层面漆（调和漆和磁漆等） ，涂刷精细，使管 道获得要求的色彩；第三层是罩光清漆。 8.2.5 手工涂刷时，应往复进行，纵横交错，保证涂层均匀。 8.2.6 涂层质量应使漆膜附着牢固，颜色一致，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，涂 层应完整、无损坏、无漏涂。 8.3 管道保温施工： 8.3.1 管道保温工程的施工，必须完成管道外表面涂刷两道红丹油性防锈漆或红丹酚醛 防锈漆之后才进行，并应按保温层、防潮层、保护层的顺序施工。 8.3.2 非水平管道的保温工程施工应自下而上进行。 每隔 3 米左右须设保温层承重托环， 其宽度应为保温层厚度的 23。防潮层、保护层搭接时，其宽度应为 3050mm。 8.3.3 应按设计规定的位置、大小和数量设置保温膨胀缝，并填塞导热系数相近的软质 材料。 8.3.4 采用软质材料作保温层时，软质材料应紧贴管道外表面，保温层的环缝和纵缝接 头不得有空隙。疏松的软质保温材料应分层施工，用镀锌铁丝或箍带分层扎紧，同层中的镀 锌铁丝，其捆扎间距为 200400mm。 8.3.5 硬质材料保温管壳用于 DN350mm 管道，选用的管壳内径应与管道外径一致。 施工时，张开管壳切口部套于管道上，水平管道保温时，切口置于侧下。对于有复合外保护 层的管壳，撕开切口部搭接头内面的防护纸，将搭接头按平贴平，相邻两段管壳要靠紧，同 层管壳应错缝缝隙处用压敏胶带粘接： 对于无复合外保护层管壳， 缝隙应用保温泥填充密实， 然后用镀锌铁丝捆扎，每段管壳捆 23 道。 8.3.6 管道转弯处的保温层施工，软质材料较易解决，而硬质保温材料较难施工，通常 做法，把硬质材料管壳按照管道转弯形状切成块状，贴于管道表面，缝隙用保温泥填实或用 软质保温材料填实。 8.3.7 当保温层厚度超过 80mm 时，应分层保温；多层保温应错缝敷设，分层捆扎。 8.3.8 管道支座、吊架、法兰及阀门等部位，在整体保温时留一定装卸间隙，待整体保 温及保护层施工完毕后， 再作局部保温处理。 并注意施工完毕的保温结构不得妨碍活动支架 的滑动。 8.3.9 玻璃布防潮层应搭接，搭接宽度约 40mm。布带两端和每隔 3m 处用镀锌铁丝或钢 带捆扎。 8.3.10 防潮层应完整严密，厚度均匀，无气孔、鼓泡或开裂等缺陷。 8.3.11 采用石棉水泥保护层时， 应有镀锌铁丝网。 施工保护层应分两次进行， 要求平整、 同滑。端部棱角整齐，无显著裂纹。 8.3.12 当采用金属保护层时（如镀锌铁皮） ，可直接将金属板卷合在保温层外，纵向搭 接重合 50mm，两板横向半圆可用卷边扣接或自攻螺钉紧固。 1本文由gf2436贡献 doc文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。 工艺管道安装应对照工艺设备及管道布置图执行， 并同时对照各流程图、 系统图配合使用。 如发现设计图纸有错误或不合理时，应征得设计单位同意后方可修改。 1工艺管道施工的一般性要求和应遵循的原则 1.1 工艺管道安装应对照工艺设备及管道布置图执行，并同时对照各流程图、系统图配 合使用。如发现设计图纸有错误或不合理时，应征得设计单位同意后方可修改。 1.2 安装施工前施工人员应熟悉图纸及有关规定、规范，并由工程技术人员对图纸进行 必要的技术交底。 1.3 管道系统中所有的管子、管件、阀门及仪表必须具有制造厂的合格证；并应按规 范进行检验。 2、工艺管道安装主要程序 管道施工程序详见工艺管道安装程序图 。 3、管子支吊架的安装 3.1 安装前的准备工作： 3.2 管道支吊架用的弹簧应进行外观、外形尺寸检查；并应有出厂合格证。 3.3 根据设计图纸先确定出固定支架及补偿器的位置，再按管道标高确定支架的标高及 位置。无坡度的管道，在同一水平直线上把支架位置画在墙或柱于上。有坡度的管道，应根 据两点的距离和坡度大小，算出两点间 工艺管道安装程序图 高差，在两点间拉一直线，按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置。 3.2.1 支架、横梁应牢固地固定在墙、柱子或其他结构物上；横梁长度方向应水平， 顶面应与管子中心线平行。 3.2.2 支吊架与管子接触部分要良好、紧密，一般不得有间隙，管道与托架焊接时，不 得有咬肉、烧穿等现象。 3.2.3 从干管接出的较大管径支管为立管敷设时，立管的荷重应设置专用托架承担，不 得由干管与支管的焊接口承担。 3.2.4 活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动。管道在支架横梁或支座上滑动 时，支架或支座不应出现水平偏斜、倒塌或使管道卡住。保温层不得妨碍热位移。 3.2.5 补偿器的两侧应按要求安装导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线。 3.2.6 不得在钢屋架上任意焊接支、吊架，确实需要焊接时，应征得设计单位同意；不 得在设备上任意焊接支架，如设计同意焊接时，应在设备上焊接加强板，再焊接支架。 3.3 安装方法： 3.3.1 钢筋混凝上构件上（如柱于、楼板、屋架等）的支吊架，一般采用预埋件的方法 （预埋件通常应反映在土建施工图上） ；然后将支架（或吊架）横粱（或吊杆）与预埋件相 焊接。 3.3.2 如设计单位图纸上没有预留安装支吊架的孔和预埋件，当管径较小时可以采用射 钉和膨胀螺栓安装支吊架。 3.33 沿柱子敷设的管道，如无预埋件时，也可采用包柱子支架（用角钢加长螺栓组合 成横梁） 。 3.3.4 支吊架本体连接件和固定结构应有足够的强度和刚度，支吊架的类型应配合土建 的预埋件，管道布置现场确定，若无预埋支架时，根据现场情况可焊于钢结构上。 3.3.5 管道支吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。 3.3.6 支吊架的形式和位置应考虑便于施工，不影响其他管道的安装和拆卸。 4、管道焊接 4.1 一般规定与注意事项： 4.1.1 动力管道的焊接除设计图纸有规定外，一般应按国家标准 GBJ236 一 98现场设 备、工业管道焊接工程施工及验收规范中技术要求进行。 4.1.2 凡参与动力管道焊接的焊工，应按规范（详见 GBJ236 一 98）中的有关内容进行 焊工考试，取得资格后方可上岗操作。 4.1.3 焊接过程中所用的管道材料和焊接材料应具备出厂质量合格证或质量复验报告。 4.1.4 焊接遇到刮风下雨、下雪露天作业时，必须有挡风、雨、雪的措施。 4.1.5 必须严格遵守安全作业规程；尤其是高空作业时，一定要有确保安全操作的措施。 焊工要有防寒暑的劳动保护用品。 4.2 坡口加工及接头组对： 4.2.1 管子坡口的加工，一般采用手工方法。 4.2.2 管子、管件的坡口型式和尺寸，一般应按设计图纸加工。若设计无规定时，根据 管子材质、壁厚等可按规范中的规定进行选用。 4.2.3 壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁尽量做到平齐，内壁错边量级焊缝不应 超过壁厚的 20；且不大于 2mm。 4.2.4 管于坡口加工完后，施焊前，应检查坡口表面上不得有裂纹、夹层、毛刺等缺陷； 并对坡口的内外侧清理锈质、污物等；对要求无油的氧气管等还需用有机溶剂清除油垢。 5、管道安装 5.1 管道安装前应具备的条件： 5.1.1 设计图纸与其他有关技术文件已配套齐全，确认能用于施工。 5.1.2 施工方案已经批准，必要的技术准备工作（包括人员、施工机械、安装工具、供 水、供电、供气等设施）已经就绪。 5.1.3 与管道安装有关的其他工程经检查合格，能满足安装要求。 5.1.4 与管道相连接的设备已找平，找正，就位完毕。 5.2 一般规定： 5.2.1 管道的坡度、坡向应符合设计要求；坡度可用支座下的金属垫板调正；吊架用吊 杆螺栓调正；垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道与支座之间。 5.2.2 管道安装前必须清除内部的污垢和杂物。安装中断或安装完毕的敞口处，应临时 封闭。 5.2.3 安装时妥善考虑安装次序，应先安装大口径管道，然后安装小口径管道；先安装 上层管道再安装下层管道，并使安装好的管道不致防碍其他管道的安装。 5.2.4 埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。 5.2.5 埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽工程验收，并填写隐蔽工程记录 。 5.2.6 管道连接时，不得用强力对口；用加强管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口 端面的空隙、偏差、借口或不同心等缺隙。 5.3 阀门和法兰的安装： 5.3.1 阀门安装： 按设计图纸核对型号和技术性能，必须具有制造厂的产品合格证，阀门外观检查应无缺陷、 开闭灵活。 清除阀门的封闭物和其它杂物。 阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上半周范 围内。 蝶阀、 节流阀的阀杆应垂直安装。 阀门应在关闭状态下进行安装， 并注意进出口方向。 阀门的操作机构和传动装置应进行清洗、检查和调正以达到灵活、可靠、无卡涩现象，开 关程度指示标志应准确。 集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列。 不得用阀门手轮作为吊装的承重点。 止回阀和疏水伐应注意垂直与水平安装的不同要求。 各种阀门的安装应与介质流向相一致。 需进行严密性试验的阀门应在安装前进行，试验压力一般为公称压力的 1.5 倍，检查阀芯、 阀座及填料室各接合面的密封性。 5.3.2 法兰安装： 法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。 法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的 1.5，且不大于 2mm。不得采用加偏垫、 多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙。 法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的 5，并保证螺栓能自由穿入。 垫片的材质和涂料应符合设计规定，大直径垫片需要拼按时，应采用斜口拼接或迷宫形式 的对接，不得直接对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等。 严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。 螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石墨机油加以保护。 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行、松 紧适度。紧固后丝扣外露长度；应不超过 23 倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓只能 用一个垫圈。 5.4 热力管道安装： 5.4.1 热力管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按设 计图纸进行核查和安装；并按有关技术规范进行外观检查和出厂合格证的检查。 5.4.2 属于锅炉安全技术监察规程规定需进行监督的管道系统所使用的管子及管件， 应逐一检查是否符合国家的技术标准。 5.4.3 管道连接采用焊接时，当 DN50mm，可采用氧乙炔焊。 5.4.5 蒸汽支管应从主管上部接出。 5.5 压缩空气管道安装： 5.5.1 管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按设计要 求进行安装。 5.5.2 管材及附件在安装前应进行外观检查，其外表面不得有裂纹、分层、砂眼、凹陷 等缺陷。 5.5.3 管道安装前，管子内壁必须清除铁锈及污物。除锈方法可采用圆形钢丝刷反复拉 刷，直到确认管内污物己排除，方可进行安装。 5.5.4 管道经切割、钻孔与焊接完毕后，内部应预清理，不允许留有熔渣、残及其它脏 物。焊缝应均匀，接口平齐，无咬肉及砂眼。 5.5.5 干管上所有接出的支管以及所有的温度计、压力表等附件需在管路上开孔，一定 要在管路安装之前进行，决不允许在安装之后进行。 5.5.6 管路弯头尽量采用压制弯头，如市场无货，可自行煨弯。 5.5.7 变径管的底边，一般应做成水平的；这样有利于凝结水的排放。 5.5.8 管道穿墙壁或楼板时，应放置套管。 6、管道系统的试验 6.1 一般规定： 6.1.1 管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管 道系统及各连接部位的工程质量。 6.1.2 热力管道用洁净水作介质进行强度及严密性试验。压缩空气管道采用洁净水作介 质进行强度试验，用空气或惰性气体进行严密性试验。 6.1.3 管道系统试验之前应具备的条件： 管道系统按设计要求施工完毕。 支吊架安装完毕，牢固、正确、无歪斜活动现象。 焊接和热处理工作结束，并经检验合格；焊缝及其他应检查的部位，未经涂漆和保温。 管线上所有临时设施均已清除。 埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施经检查 确认安全可靠。 试验用的压力表、温度计已校核合格，压力表的精度不低于 15 级，表的满刻度值为最大 被测压力的 1.52 倍，压力表不少于二块，气压试验用的温度计，其分度值不能超过 1。 具有完善的、并经批准的试验方案。 试验前用压缩空气（已脱油过的氧气管道和洁净管道用无油压缩空气或氮气）清除管内锈 质和污物。 必要时用水冲洗 （不允许用水冲洗的煤气管道等除外） 水的流速 ， 控制在 1 15ms，直到排出的水干净为止（冲洗时可用木锤敲打管道） 。 管道系统中不能参与试验的设备、仪表、调节阀、安全阀、爆破膜等应加以隔离或拆除； 如加置临时用的盲板、堵头等，并应作记录。 管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。对水或蒸汽管道如以阀门隔离时，阀 门两侧温差不应超过 100。 试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。 系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。 试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写管道系统试验记录 。 6.2 水压试验： 6.2.1 管道安装完毕后，应进行水压试验，水压试验的介质用洁净水。 6.2.2 系统注水时，应打开管道各高处的排气阀将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀 和进水阀用电动试压泵加压，压力应缓慢上升，升压可分 23 次进行，每次间隔可对管道 进行检查；无问题时方可继续升压，达到规定试验压力时，停压 10min，以无泄漏，目测无 变形为合格。 6.2.3 强度试验合格后，把压力降到工作压力进行严密性试验；在工作压力下用涂刷肥 皂水的方法检查焊缝和法兰连接处，并同时用小锤在距焊缝 1520mm 处沿焊缝方向轻轻 敲击。如无泄漏，保持半小时压力不降为合格。热力系统，在试验压力保持的时间内，压力 下降不超过 002Mpa，则认为合格。 6.2.4 当试验场所环境气温低于 5时，必须有防冻措施。 7、管道系统的清洗、吹扫 7.1 一般规定： 7.1.1 管道系统强度试验合格，应进行全系统的吹扫与清洗；彻底清除安装及试验过程 中的焊渣、锈质、污物和积水。 7.1.2 吹洗方法和吹洗用的介质应根据管道使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程 度来确定。吹洗顺序一般应先主管、后支管；先标高高的管子，后标高低的管子。 7.1.3 对未能吹洗或吹洗后可能留存脏物的管道死角，应用其他方法补充清理。 7.1.4 管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作介质流 速，一般不小于 20ms。 7.1.5 在吹洗过程中，应用木锤敲打管子，对焊缝、附件、死角及管底应重点敲打，但 不得损伤管子。 7.1.6 吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应预加固。 7.1.7 管道吹洗合格后，应填写管道系统吹洗记录 ，除规定的检查及恢复工作外，不 得再进行影响管内清洁的其他作业。 7.2 水冲洗： 热水管道、凝结水管道采用清洁水冲洗，冲洗水尽可能达到最大流量或不小于 15m s 的流速；并接入可靠的排水井或沟中，保证排放畅通无阻，水冲洗应连续进行，直到出 口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。 冲洗后应将水排尽， 需要时可用压缩空气吹干 或采取其他保护措施。 7.3 空气吹扫： 压缩空气管道在吹扫的过程中，在排气口用白布或涂白漆的靶板检查，如 5min 内检查 其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。 7.4 蒸汽吹扫： 7.4.1 蒸汽管道用蒸汽吹扫。蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温 1 小时后进行吹扫， 然后自然降温至环境温度，再升温暖管，恒温进行第二次吹扫，如此反复进行，一般不少于 三次。 7.4.2 蒸汽吹扫的排汽管应引至室外安全地点进行排放，并加以明显标志，管口应向上 倾斜。排汽管应具有牢固的支架，以承受其排空的反作用力。排汽管直径不应小于吹扫管的 管径，长度应尽量短。 7.4.3 保温管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在保温施工前进行，必要时可采取局部的人体 防烫措施。 7.4.4 蒸汽吹扫效果，可用铝板置于排汽口处检查，如板上无铁锈、脏物即为合格。 8、管道的保温及防腐 8.1 一般规定： 8.1.1 管道的保温及防腐要求应按设计单位提供的图纸进行施工。 8.1.2 防腐用的涂料和保温工程的主要材料应有制造厂合格证或分析检验报告，过期的 涂料和没有合格证的保温材料必须重新检验，确认合格后方可施工。 8.1.3 涂漆和防腐施工一般应在管道系统试验合格后进行。管道安装后不易涂漆的部位， 应预先涂漆。 8