压滤机厂房管道安装施工方案MicrosoftWord文档.doc

压滤机厂房管道安装施工方案MicrosoftWord文档 导读：目录1. 编制说明：.2 2. 编制依据：.2 3. 工程概况：.2 4. 施工程序：.压滤机厂房电气安装microsoftword.doc目录1. 编制说明：.2 2. 编制依据：.2 3. 工程概况：.2 4. 施工程序：.3 5. 施工前的准备：.5 6. 管道预制、安装.8 7. 管道系统的压力试验：.24 8焊接的方法和及技术要求. .25 9. 管道系统的清洗吹扫 .28 10.安全技术措施及文明施工管理： .28 10.劳动力的配置： .32 11.工、机具计划： .331. 编制说明：根据招标文件和设计图纸，我单位承接了青海盐湖镁业有限公司金属镁一体化项目选煤装置压缩机 厂房管道安装工程。为确保管道安装过程中有充分的质量保证，使工业管道在过程中严格执行图纸、有 关技术文件和规范规定的标准、要求，在安装过程中的质量、工期、安全等方面始终处于受控状态，充 分保证项目的安装工期顺利完成，特编制此方案。2. 编制依据：2.1. 设计资料 2.2. GB50235-1997工业金属管道施工及验收规范 2.3. GB50126-2008工业设备及管道绝热工程施工规范 2.4. CD42B1-1984保温（50-600）通用图册 2.5. HGJ229-1991工业设备、管道防腐蚀工程及验收规范 2.6. HG/T21629-1999管架标准图 2.7. GB50236-1998现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 2.8. GB50184-1994工业管道工程质量检验评定标准3. 工程概况：3.1. 压滤机车间的管道安装总长为 984.4m，阀门安装为 94 个，但由于管线型号复杂，弯头偏多， 安装繁琐，大大的增加了施工难度。安装工程量如下：序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11类别 镀锌焊接钢管 镀锌焊接钢管 钢管 钢管 钢管 钢管 钢管 钢管 钢管 钢管 钢管型号 13.5*2.5 21.3*2.8 33.7*3.5 57*4 89*4 108*4 133*4 159*6 219*7 273*9 325*9长度(m) 42 5 50 70 62 258.7 45 29.7 148 113 71备注4. 施工程序：4.1. 管道安装的施工程序见图 4-1 4.2. 现场管道安装应遵循下列原则： 4.2.1. 先“工艺”后“辅助”，先大后小，先高压后低压，先碳钢后不锈钢，并与其它专业工程施工 协调配合，合理交叉，做到文明施工，科学管理。 4.2.2. 管道就位后支、吊架应同时安装好。 4.2.3. 管道上的仪表接头应在管道安装时完成。 4.2.4. 伴热管线原则上应在工艺管道安装完，试验合格后方可安装。 4.2.5. 管道系统试压应在焊缝检验合格后进行。 4.2.6. 管道外防腐及保温工作必须在压力试验合格后进行。施工技术准备工艺 评定规范及验 评标准图纸 会审管架、管托预制 管架安装方案编写 技术交底平台铺设管道预制下料及 坡口加工组对现场 三通 一平标记 移植标记 编号劳动力、工 机具等资 料配置材料 检验阀门 检验材料验收试焊接无损检验管内清扫 封闭现场 安装组对焊接无损 检验试压前 共检压返修返修工程交接联动试车综合检查气密试验化学清洗系统吹扫图 4-1 管道安装流程5. 施工前的准备：5.1. 施工组织 5.1.1. 管道安装组织机构项目经理：许玉海现场经理：马富海项目总工：刘炜施工经理：赵小宝技术经理：李成鑫 质量经理：张凤勇材料经理：司斌安全经理：李军田各区域管道工程师质检员材料员安全员安装队防腐保温队无损检测组5.1.2. 岗位职责5.1.2.1. 项目经理：许玉海 负责本项目管道安装全面管理工作。5.1.2.2. 现场经理：马富海 在项目经理的领导下负责现场施工管理，对管道安装、工程进度、质量和各项现场费用负责。5.1.2.3. 施工经理：赵小宝 直接负责现场施工，现场施工队管理、现场机具调度使用，协调现场施工管理。5.1.2.4. 项目总工：刘炜 对项目技术管理和质保体系运行负责。5.1.2.5. 材料经理：司斌 对进入现场的材料的检验、确认、登记、入库、保管、发放负责。5.1.2.6. 安全经理：李军田 编制项目 HSE 计划书，负责现场安全培训和教育工作，对现场安全工作负责，参与施工现场 紧急事件处置工作，对工程现场的消防、环境管理负责。5.1.2.7. 质量经理：张凤勇 编制项目的质量计划和质量控制措施，检查施工质量计划的实施情况，做好工程质量的预控 工作，解决与质量有关的问题，对不合格品问题处理负责。负责编写质量报告和完工后的质 量总结。5.1.2.8. 技术经理：李承鑫 对工程图纸资料控制、施工过程控制、纠正及预防措施、工程交工、质量记录控制工作负责。5.2. 施工现场的准备 5.2.1. 各种障碍物已清理完毕，道路平整、畅通。 5.2.2. 施工电源、水源已接通。 5.2.3. 土建、设备及框架已具备安装条件。 5.2.4. 管道预制平台搭设完毕。 5.2.5. 所需的机具已按照所需位置就位。5.3. 施工技术准备 5.3.1. 施工前，对参与施工的全体人员进行培训,认真学习图纸资料和有关施工及验收规范；全 面了解装置的概况和特点；掌握施工技术措施；做到上岗前胸中有数；组织图纸会审和技术交底。 5.3.2. 认真组织焊接工艺评定 PQR、焊工培训及焊工考试,确保 PQR 的覆盖率为 100%及所有施 焊人员持有相应的合格证。 5.3.3. 施工技术人员在施工前期及施工前认真做好技术准备工作,包括材料的统计；焊口位置的标 注；各种放空、倒淋、仪表一次件等典型安装的统计；管道单线图无损检测比例已确定；标准管架 图的绘制等，方便施工管理及工人现场施工。 5.3.4. 施工记录和质量评定记录表格齐全。 5.3.5. 编写施工组织和施工方案。5.4. 材料检验和管理 5.4.1. 材料检验5.4.1.1. 所有材料必须具有制造厂的质量证明书及合格证，其质量要求不得低于国家现行标准 的规定。同时，进口的材料要出具商检报告。5.4.1.2. 钢管、管件、阀门在进库前与使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。5.4.1.3. 钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层及结疤等缺陷。5.4.1.4. 钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。5.4.1.5. 不锈钢管道表面光洁，无锈斑，同时有晶间腐蚀报告。5.4.1.6. 法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和 连接可靠性方面的缺陷。5.4.1.7. 均匀。法兰端面上连接的螺栓的支承部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力5.4.1.8. 螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或 卡涩现象。5.4.1.9. 金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺 陷；包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。5.4.1.10. 非金属管道材料无严重变形和裂痕，并且无老化。5.4.1.11. 与非金属管道相连接的法兰与管道连接平整，法兰密封面光滑，无划痕、裂纹、毛刺 等缺陷。5.4.1.12. 非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷。5.4.1.13. 焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。焊条的药皮不得有 受潮、脱落或明显裂纹。5.4.1.14. 阀门检验l 供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。 l 外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。 l 阀门进入现场后，应按规范要求进行阀门的耐压试验，输送设计压力1Mpa 且设计温度为-29186的非可燃流体、无毒流体管道应从每批中抽查 10%，但不得少于 1 个，进行壳体压力试 验和密封试验，不合格时应加班抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。公称直径小于 40 的低 压阀门仅做外观检查，根据 GB5023597 第 3.0.5.1 和 3.0.5.2 规定使用的阀门应逐个进行试 验。 l 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1.5 倍，试验时间不少于 5min，以壳体填料无渗漏为 合格，严密试验以公称压力的 1.25 倍进行，以阀瓣密封面不漏为合格。 l 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油， 关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。5.4.2. 材料管理5.4.2.1. 检验合格的材料入库管理，按照材料的材质分类排放。管道类按照材质的不 同、 管径的不同、壁厚的不同分类摆放，同时做好标识。 5.4.2.2. 检验合格的管件、法兰，按照材质、管径的大小和等级的不同分类摆放并做好标识。 5.4.2.3. 检验合格的紧固件按照材质、规格和用处分类摆放，并做好标识。 5.4.2.4. 检验合格的焊材按照一级库、二级库管理制度，所有采购合格的焊材均应存放在一级 库内，焊材库的焊材储存室的相对湿度控制在 60%以下，温度控制在 5以上，焊材在储存室按材质 证明号分开存放，并进行标识；在摆放时，标有材质证明编号的一侧朝外；焊材存放离地面及墙面 300mm 以上，成包焊材不宜堆码过高，以不超过 10 箱为宜。一级库焊材保管员采用温、湿度表对储 存室进行温、湿度监控，每天进行不少于四次读数检查，并认真填写焊材库“温、湿度记录”，二 级库焊材保管员凭管道工程师下发的限额领料卡到一级库领取相应材质和数量的焊材。二级储存室 存放制度同一级库。 5.4.2.5. 材料的发放按照施工区域和施工图纸发放，发放材料根据单线图纸材料表发放，禁止 一次性领用大量材料，造成材料浪费和丢失。 5.4.2.6. 焊材的领用按照施工技术员所开的焊材领用单，从二级库已烘干合格的焊材领取。 5.4.2.7. 材料管理根据材料领用情况，对材料定期清查和现场收寻，确保材料满足现场需要， 并且减少现场丢失。5.5. 碳钢管道喷砂除锈和防腐 5.5.1. 在施工现场附近合适的位置设置喷砂除锈场地，报验合格的管材进入喷砂除锈场地，按照 设计文件要求，达到除锈等级，然后进行报验，对于除锈合格的管材按照设计文件和管道防腐蚀验 收规范要求进行防腐工程。 5.5.2. 防腐完毕的管材进行报验，防腐报验合格后，按照管道材质，进行防腐后的标识移植工作， 按照材料的材质、规格进行分类摆放，并做好标识，以便发放和领用。6. 管道预制、安装6.1. 管道预制 6.1.1. 管道预制施工工序预制临建预制班组确定技术员技术交底图纸移交单线领料下料切割标识坡口加 工组对点焊点焊检验焊接标识外观检验无损检测标识记录封堵、存放移交安 装。6.1.1.1. 预制及验收工作流程（见下流程图）绘制单线图 建立管道数据库 制定预制计划 三周滚动计划材料检验标识进料下料切割、技术确认发放单线图坡口加工、开孔 焊口组对焊接 班组报验、焊接日报返修质检员检查扩探无损检测通知 数监 理工程师 据无损检测统 工程师确认管段完成计质检员检查技术交底合格产品 6.1.1.2. 预制流程说明1. 管道工程师根据平面图绘制单线图，在单线图右上方输入本管线材料数据表。2. 管道工程师在施工前下发工序质量单，并对施工班组做安全技术交底。 3. 预制厂计划统计员负责根据项目预制计划排出详细的网络计划和班组计划，并按最早开工 和最晚开工做出计划进度曲线，以用于进度控制。 4. 管道预制工程师根据网络计划安排预制管线交项目材料供应部负责按备料。 5. 施工期间，预制组分别在点焊后和焊完后进行自检，合格的焊口报焊接质检员进行检查确 认，完成的合格焊口按照固定口和转动口分别收集并录入计算机，并在单线图上标识。焊接联络员、 管道工程师、焊接质检员根据完成情况随机抽口。专业焊接联络员填写报审表和申请单并经管道工 程师确认后送报监理审核批准，最后，无损检测人员按批准的通知单要求实施无损检测。 6. 无损检测结果由焊接联络员录入电脑，定期检查探伤比例完成情况并向管道工程师、施工 经理汇报进展状况。当有返修发生时，焊接联络员通知相关作业人员和工号工程师和质检人员实施 返修、确认、报批、复验、登记等工作。 7. 管道预制焊口全部完成后，在计算机中做出特殊标记，施工员通知质检员检查。 8. 全部检验合格后，贴上合格标识，由预制厂办理出厂手续。 6.1.2. 预制下料6.1.2.1. 管道原则上采用机械切割及坡口加工（对于碳钢类也可采用半自动火焰切割加工）， 对于某些难以进行机加工的部位，可使用火焰、等离子切割方式，同时必须人工打磨清除氧化层和 可能的淬硬层。6.1.2.2. 用。不锈钢、低温钢管若使用砂轮切割或修磨时，必须使用专用砂轮片，严禁与碳钢管共6.1.2.3. 管子切口质量须符合下列规定：1. 管子切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 2. 斜口端面倾斜偏差不大于管子外径的 1%，且不得超过 3mm。如下图所示。3. 需要进行开孔的工艺管道，开孔前管道责任工程师和质检人员要针对现场的实际情况对施 工人员进行技术交底，标好开孔位置后，由技术人员确认，合格后并报质检员确认，无误后方能进行开孔。并对开孔确认记录。 4. 开孔孔时对不易清理的管段要加衬板，不锈钢开孔时的衬板应为不锈钢衬垫的其它耐火材 料或可隔离飞溅（但不能污染不锈钢）。 5. 对于不等厚的管子加工、组对，按照设计和施工规范要求进行。 6. 在专用平台或胎具上组对时，对口使用同母材材质相同的卡具固定。 7. 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定：自由管段和封闭管段加工尺 寸允许偏差（mm）项目长度法兰面与管子中心 垂直度DN100 100DN300DN300法兰螺栓孔对称水平度允许偏差自由管段封闭管段101.50.50.51.01.02.02.01.61.66.1.2.4. 在管段的组对、运输、吊装过程中，应避免可能会造成的机械损伤。6.1.2.5. 对于预制完的管段，对其内部使用空压机进行吹扫。清洁后，进行管段封闭。6.1.2.6. 所有预制管段必须进行编号和标识工作。6.1.3. 管道组对6.1.3.1. 管道组对按单线图进行，各管段交接处需妥善衔接，尺寸准确，否则要留调节余量， 调节余量一般在 100mm，特殊情况下按实际情况处理。6.1.3.2. 管子组对时在距焊口中心 200mm 处测量平直度,当管子直径100mm 时,允许偏差为 1mm；当管子公称直径100mm，允许偏差为 2mm，但全长允许偏差不得超过 10mm。确保法兰面的平 行度及垂直度，满足设计和规范要求。6.1.3.3. 管道组对时，对中并点焊牢固，防止焊接过程中产生变形或位移。6.1.3.4. 管道组对需方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则设临时加固措施， 必要时标出吊装索具捆绑点的位置。6.1.4. 管道焊接6.1.4.1. 管道焊接严格按照焊接施工方案和工艺卡进行施工。 6.1.4.2. 在自检合格的基础上，实行日报日检制，及时填写管道焊接工作记录和无损检测日委 托单，并在管道单线图上标识。 6.1.4.3. 无损检测、返修、热处理、增加或减少焊口的情况，也必须在管道单线图上标识，实 现焊口管理的可追溯性。区号 管线号 管段号 焊工号 焊接日期质检员RT预制管段标识示意图6.1.4.4. 预制管段的确定依据现场吊装的具体情况确定。固定口确定遵循 X、Y、Z 三维方向都 应留有调整量的原则进行。6.1.4.5. 严格做好焊材一级库和二级库管理工作，由指定的焊条烘烤员进行烘烤和保管。6.1.4.6. 由焊接工程师编制焊接施工方案和焊接工艺卡，焊工应持工号工程师签发的施焊件焊 材专用领料单在二级库领用焊材，施焊人员严格按照焊接工艺执行，并按规定进行焊材回收。6.1.4.7. 管道下料时要按规定进行标识；管道组对和焊接完毕后，由施工员和质检员分别检验 焊口，并下发焊口检验合格通知单或者焊口返修通知单；各工序之间要按规定填写记录，前一道工 序不合格严禁进入下一道工序。6.1.4.8. 各工序施工记录表明细序号 记录名称各工序填写时间记录人1 管段加工记录下料完毕下料组长2 管道焊口组对记录 组对完毕组对组长3 管道焊接工作记录 焊接完毕焊工/组长4 管道焊口日报检记录 工号检验焊口完毕 工号技术员5 管道焊口检验委托单 质检员检验焊口完毕 质检员/焊接联络员6 焊口检验合格通知单 检验完毕检验人员/焊接联络员7 焊口返修通知单检验完毕检验人员/焊接联络员8 焊口返修记录返修完毕电焊班长9 管段清理封口记录 清理完毕清理人/工号技术员10 管段预制完成交安装工号技术员6.1.4.9. 无损检测比例控制，按照设计下发的管道特性表所标识的管道无损检测比例进行。 6.1.5. 管道支吊架预制6.1.5.1. 按照设计下发的图纸及 HG/T21629-1999 管架标准图集执行。6.1.5.2. 管支吊架按照管道规格预制，支架数量按照施工图纸实际发生数量预制。6.1.5.3. 管道支吊架焊接按照焊接工艺评定执行。6.1.5.4. 管道支吊架预制完成后经过质量检查员检查质量，待质量合格后交防腐队除锈、防腐。6.1.5.5. 装需要。管道支吊架防腐完成后，经质检员检查合格后，按照规格入库，并做好标识，以备安6.2. 管道安装6.2.1. 脚手架的搭设6.2.1.1. 脚手架的搭设原则：悬空架、井字架和满堂红架相结合的原则。为了加快工程进度和 资源的合理利用，优先考虑悬空架子。6.2.1.2. 脚手架的验收6.2.1.2.1. 对搭设脚手架的管材、板材、连接件等必须仔细检查，不合格的材料不准使用。 6.2.1.2.2. 各种形式的脚手架要符合相应的安全标准，且护栏、踢脚板、上下梯子等必须齐全， 架板必须全铺。 6.2.1.2.3. 脚手架的安装必须由经过培训合格持证上岗的人员来进行，安装后，必须接受业主和 总包商指派的有资质的检查员的检查验收。再由安全部门检查验收并悬挂“合格”、“不合格”标志， 不合格的架子禁止使用。 6.2.1.2.4. 未经授权的人员不得改动脚手架和工作平台。 6.2.1.2.5. 每次使用前，使用人员应快速目检脚手架的整体状况，及时发现和整改损坏部件。 6.2.1.2.6. 安装和拆除脚手架区域要设立安全警戒区。 6.2.1.2.7. 脚手架每周全面检查一次，并做检查记录。 6.2.1.2.8. 梯子的使用要做到下述要求： 6.2.1.2.8.1. 所有直梯应安装防滑梯脚，顶部应超出支撑点一米并用铁丝与支撑点固定； 6.2.1.2.8.2. 人字梯应充分打开并锁住横杆。 6.2.1.2.8.3. 一把梯子不能有两人同时在上面工作。 6.2.1.2.8.4. 不准站在人字梯的顶端工作。 6.2.1.2.8.5. 带电作业禁止使用金属梯子。6.2.1.3. 脚手架搭设通用规定 6.2.1.3.1. 按搭设顺序和工艺要求进行杆、件搭设。 6.2.1.3.2. 搭设过程中采取安全防护措施，禁止非操作人员进入搭设区域。 6.2.1.3.3. 搭设工人应系好安全带，确保安全。 6.2.1.3.4. 脚手架的搭设作业还应遵守以下规定：搭设场地应平整、经过夯实处理。立于土地面 之上的立杆底部应加设宽度200mm、厚度50mm 的垫木、垫板或其它刚性垫块。在搭设之前，必 须对进场的脚手架杆、配件进行严格的检查，禁止使用质量不合格、规格不符合要求的杆及配件， 禁止混用不同材质的脚手架。 6.2.1.4. 悬空架的搭设悬空架子的搭设方法见下面示意图：一个扣件的抗滑项目承载力设计值为：8KN，悬空架至少四 个扣件，承载力为：32KN，及可以承载 3.2T 的物体。梁生命线悬悬空架子支撑空柱子柱子架临时爬梯子6.2.1.5. 门式脚手架搭设 6.2.1.5.1. 施工流程：基底检查、放线定位铺设底板式垫木安放并固定底座安装第一榀门 架安装第二榀门架设临时抛撑安装第三榀门架安装第四榀门架设置连墙件继续安装上 层脚手架。 6.2.1.5.2. 搭设材料 1） 门架立杆离墙面净距不宜大于 150；大于 150时应采取内挑架板或其他离口防护的安全措施。 2） 上、下榀门架的组装必须设置连接棒及锁臂，连接棒直径应小于立杆内径的 12。 3） 剪刀撑斜杆与地面的倾角宜为 4560，剪刀撑宽度宜为 48。 4） 剪刀撑斜杆若采用搭接接长，搭接长度不宜小于 600，搭接处应采用两个扣件扣紧。 5） 当脚手架高度超过 20时，应在脚手架外侧每隔 4 步设置一道，并宜在有连墙件的水平层设置； 6） 在脚手架的转角处、不闭合（一字型、槽型）脚手架的两端应增设连墙件，其竖向间距不应大 于 4。 7） 在脚手架外侧因设置防护棚或安全网而承受偏心荷载的部位，应增设连墙件，其水平间距不应 大于 4。 6.2.1.6. 扣件式脚手架搭设 6.2.1.6.1. 施工工序流程：基底检查、放线定位铺设底板式垫木安放并固定底座立第一节 立杆安装扫地大横杆安装扫地小横杆安装第二步小横杆安装第二步大横杆设临时抛撑 （每隔六个立杆设一道，待安装连墙杆后拆除）安装第三步小横杆安装第四步小横杆设置联 墙杆、拆除临时支撑；接立杆接续安装大横杆、小横杆等架高 7 步以上时加设剪刀撑在操作 层铺放脚手板（操作层设置护栏及挡脚板，上栏距脚手板 1m，中拦距脚手板 0.4m，挡脚板高 180mm） 6.2.1.6.2. 搭设材料1） 搭设脚手架全部采用 48mm，壁厚 3.5mm 的钢管，其质量符合现行国家标准规定。2） 门架及其配件的规格、性能及质量应符合现行行业标准门式钢管脚手架的规定 3） 脚手架钢管的尺寸、横向水平杆最大长度 2m，其它杆最大长度为 6 m，每根钢管的最大质量不 小于 25KG。 4） 钢管表面平直光滑，无裂缝、涂防锈漆、结疤、分层、错位、硬弯、毛剌、压痕和深的划痕。 禁止使用竹杆脚手架。 5） 钢管上严禁打孔，钢管在使用前先涂刷防锈漆。 6） 扣件材质必须符合钢管脚手架扣件（GB15831）规定。 7） 脚手架跳板全部采用钢跳板。 8） 密目式安全网必须有建设主管部门认证的产品。 6.2.1.6.3. 脚手架搭设作业程序 1） 搭设脚手架需要进行放线、铺垫板、设置底座或标定立杆位置。 2） 周边脚手架应从一个角部开始并向两边延伸交圈搭设；“一”字形脚手架应从一端开始并向另一 端延伸搭设。在底部小横杆搭设在大横杆的下方。 3） 应按定位依次竖起立杆，将立杆与纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第 1 步的纵向和横向平杆，随校正立杆垂直之后予以固定，并按此要求继续向上搭设。 4） 脚手架底面标高高于自然地坪 50mm。 5） 梯子采用斜爬梯，铺满厚 50mm、宽 200mm、长 3000 mm 的木板，加固。 6.2.1.6.4. 脚手架的搭设尺寸 1） 当脚手架操作层高出相邻连墙件以上两步时，应采用确保脚手架稳定的临时拉结措施，直到连 墙件搭设完毕后方可拆除。各杆件端头伸出扣件盖板边缘长度不应小于 100。 2） 脚手架底步距为 2m，其余每步为 1.8m。立杆纵距为 1.5m，横距为 1.2m。根据现场实际情况进 行调整步距。 3） 剪刀撑设置为间距为 15m（相互之间间距大于 15m）6 跨一排剪刀撑,成 45 度角。 4） 纵向、横向水平杆、脚手板、防护栏杆、护脚板设置： a. 纵向水平杆设置在立杆内侧，其长度不小于 3 跨。纵向水平杆接长采用对接扣件连接，交错布 置，两根相邻纵向水平接头设置相互错开不小于 500mm，各接头中心至最近主节点的距离不大于纵 距的 1/3。 b. 纵向搭接长度不小于 1 米，并等间距设置 3 个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水 平杆杆端的距离不小于 100mm. c. 纵向水平杆的各节点处采用直角扣件固定在横向水平杆上. d. 横向水平杆的各个节点处必须设置并采用直角扣件扣接且严禁拆除. e. 脚手板必须垂直于立杆横向铺设，满铺到位，不留空位。四角用 8#镀锌铁丝双股并联绑扎，固 定在纵向水平杆上，要求绑扎牢固，交接处平整，无空头板。也可以根据实际情况，脚手架可以垂 直与小横杆进行纵向铺设，按要求铺满到位，用 8#镀锌铁丝进行绑扎. f. 脚手板底层必须满铺；中间每隔三层，操作层的上下层顶层都必须满铺。 g. 操作层的脚手板必须铺满，并用 5#镀锌铁丝捆绑，外侧必须设 1.2m 的防护栏和 18cm 高处的护 脚板（挡脚板）。里侧加设 1.2m 防护栏，当里侧横梁及炉板焊好后，再加 180cm 护脚板，以便安全 通道的通行。 5） 立杆搭设 a. 每根立杆垂直稳放在垫板上。 b. 脚手架立杆距离加热炉外壁净距为 12-15cm，大于 20cm 部分须铺设脚手板，并设置平稳牢固。 c. 脚手架须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距离底座上不大于 200mm 处的 立杆上。横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高 度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延伸长两跨与立杆固定，高低差不小于 1m。靠边坡上方的 立杆轴线到边坡的距离不小于 500mm。d. 立杆接长，除顶层步可采用搭接外，其余各层各步接头必须用对接扣件连接。对接、搭接均须 符合下列规定：立杆上的对接扣件交错布置，两根相邻立杆的接头相互错开，不设置在同步内，同 步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于 500mm，各接头中心至主节点的距离 不大于步距的 1/3；搭接长度不应小于 1m，应采用不小于 2 个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘 至杆端距离不应于 100mm。 6.2.1.6.5. 施工方法： a. 随时校正立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差，使偏差限制在规范之内。 b. 扣件拧紧程度均匀、适当，扭距控制按规范要求。 c. 立杆与大横杆、立杆与小横杆相接点（即中心节点）距离扣件中心不大于 150mm。 d. 杆件端头伸出扣件的长度不小于 100mm ，底部斜杆与立杆的连接扣件离地面不大于 500mm。 e. 大大横杆采用直角扣件紧在立杆内侧或上下各步交错扣紧于立杆的内侧和外侧，小横杆使用直 角扣件固定在大横杆上方，剪刀撑中的一根用旋转扣件固定于立杆上，另一根斜杆扣在小横杆伸出 的部份。 6.2.2. 脚手架的拆除脚手架拆除程序与安装程序相反。脚手架拆除应遵循规定：6.2.2.1. 划出工作区，并做出明显标志，严禁非工作人员入内。6.2.2.2.严格执行拆除程序，遵守自上而下，后装先拆的原则，做到一步一清，杜绝上下同时拆除的现象发生。6.2.2.3. 拆除工作统一指挥，做到上下一致，相互呼应。6.2.2.4. 拆下的杆件及脚手板应传递或用滑轮和绳索运送而下，严禁从高空抛下。6.2.2.5. 拆下的各种材料工具及时分类堆放，并运送到存放地点妥善保管。6.2.3. 管道安装要求预制完成的管段运输到现场，在摆放时，下面要有垫木，碳钢与不锈钢分开放置。在吊装过程 中，一般使用帆布吊带，当使用钢丝吊带时和管道接触部分用废布等隔离，防止划伤管子外表面。 成品管段吊装完成后，在平台上的放置在平台上等待安装。在管廊部分在安装时尽量使用尼龙绳、穿管器、进行管段的安装。使用吊链时要尤其注意管段外表面的保护。安装时管段尽量避免和粗糙、 尖锐件接触、防止划伤管子、管件。6.2.3.1. 传动设备管道安装和传动设备相连接的管道，在安装的过程中应保证传动设备法兰不受外力，以免影响传动设备 的正常运转。同时和设备口连接的法兰在连接中只能用临时垫片，在试压完成后换正式垫片。详细 应符合下列要求：a. 与机器相连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架。管道和阀门的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度偏差应小于 1mm/mb. 与机器相连的管道及其支吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。c. 法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未做规定时，在自由状态下检查应遵循： 机器旋转速度 （r/min）60000.100.20垫片厚+1.0d. 压缩机组试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时，在联轴器上架百分 表监视其位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，其位移值应小于 0.02mm。 e. 管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。6.2.3.2. 特殊管线安装a. 高温高压管线安装，特别是高压法兰和垫片的密封面，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺 陷存在。高压法兰和垫片安装前，应检查金属环垫的接触面。当金属环垫在密封面上转动 450 后， 检查接触线不得有间断现象。 b. 安装不锈钢管道时，不得用铁制工具敲击。不锈钢管道应采用机械或等离子方法切割，不锈钢 管用砂轮机切割和修磨时，应使用专用砂轮片。不锈钢管道禁止焊接临时支吊架，如必须采用临时 支架时需使用抱卡式结构并垫以石棉板或其它隔离物予以隔离。 c. 安装非焊接管道时注意管道变形，采取分段安装，并做好管道支撑，不得使其因自身重量而变 形。 d. 安装衬塑管道注意保护好管道内衬塑状态。6.2.3.3. 管道安装的通用要求1） 管道的焊缝位置要避开应力集中区，便于焊接及检验。 2） 管道安装前进行内部清理，清理工作根据设计要求以及管径大小，分别采用人工清理、压缩空 气吹扫、脱脂、酸洗、钝化等方法。 3） 管道上的开孔在安装前完成，必须在已安装的管道上开孔时，及时清除切割产生的异物。 4） 管道安装过程中如遇中断，及时封闭敞开的管口。复工安装前，认真检查管道内部，确认清洁 后再进行安装。5） 管道组对时检查组对的平直度。 6） 管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏垫、或多层垫片等方法来消除接口端面的空 隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。当发生这些缺陷时，检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对 产生缺陷的部位进行返修和校正。 7） 焊接及紧固法兰前，对法兰密封面和密封垫片、垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺 陷存在。 8） 法兰连接与管道同心，并保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔跨中安装。法兰见保持平行，其偏差 不大于法兰外径的 1.5，且不大于 2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 9） 装配法兰时，先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合格后点固下方，再找正 左右两侧进行定位焊。 10） 如需在同一管段的两端焊接法兰时，将管段找平、找正，先焊好一端法兰，然后依此法兰 为基准用线锤或水平尺找正后，再装配另一端的法兰，如下图所示。水平尺. . . . . .11）铅垂线法兰装配示意图 当管道安装遇到下列情况时，螺栓、螺母涂二硫化钼油脂进行保护：a. 不锈钢、合金钢螺栓和螺母.b. 管道设计温度高于 100或低于 0。c. 露天装置。d. 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质.12） 螺栓安装前，核对螺栓材质标识，不同材质螺栓注意隔离。使用扳手分次进行紧固，紧固完毕涂抹 MoS2。拧紧螺母时必须对称均匀。13） 管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：a. 螺栓热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合下列规定：螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度（）。工作温度 250350350 -70-29一次热紧、冷紧温度 工作温度 350 工作温度二次热紧、冷紧温度 工作温度 b. 热态紧固或冷态紧固在紧固作业温度保持 2h 后进行。c. 紧固管道连接螺栓时，当设计压力小于或等于 6MPa 时，热态紧固作业管道的最大内压力为0.3MPa；当设计压力大于 6MPa 时，热态紧固作业管道的最大内压力为 0.5MPa。冷态紧固应卸压后进行。d. 螺栓紧固时，要有安全防护措施，确保操作人员的安全。e. 对参与紧固作业的人员，预先进行技术交底，按紧固作业的工作量进行分工并落实到人，确保在系统降压后迅速完成紧固作业，尽量减少系统的温度变化。14） 与设备连接的第一道法兰安装时，需要加临时盲板隔离，严防脏物进入设备。盲板标记明显，专人负责安装和拆除。15） 法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行保护，安装时应将密封面清理干净，并检查确认无损伤，梯形槽法兰在安装前做接触线检查以确认垫圈与法兰槽面的密封是否良好。临时短节、管道与设备连接法兰、系统“8”字盲板等位置，采用临时垫片安装，并加以标识，系统气密时安装正式垫片。16） 安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过 50ppm；不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不得超过 50ppm 的石棉垫片（ =2mm）。 17） 在安装已进行应力消除的管线时，避免加热、锤击或其他可能导致应力集中的作业。18） 管道安装允许偏差见下表：检查项目坐标室内允许偏差（mm） 25检验方法 用水平仪、经纬仪、直尺、检查项目允许偏差（mm）检验方法标高室外 室内 室外水平管道弯曲度DN100 DN100立管垂直度成排管道的间距6.2.3.4. 管道检查、检验15 20 15 2/1000 最大 50 3/1000 最大 80 5/1000 最大 3015水平尺和拉线检查用直尺和拉线检查 用经纬仪或吊线坠检查用拉线和直尺检查1) 管道施工过程，应按有关规定对施工质量进行 A、B、C 三级质量控制。本道工序经检查合格并 签字确认后方可进行下一道工序。 2) 管道焊缝的外观检验应符合规范要求。3) 各工段管道对接焊口，无损探伤抽查比例及合格级别应符合设计规定和施工验收规范要求。4) 抽样检测的固定焊口应由质量检查员根据焊工和现场的情况随机确定。 5) 同一管线的焊接口抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格， 则应全部检验。 6) 不合格的焊缝同一部位的返修次数，碳素钢不超过三次，不锈钢不超过二次。 7) 压力管道的焊缝应有可追溯记录，在单线图上标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测 方法、无损探伤位置、焊缝返修位置等。6.2.3.5. 管道内部清洁度1） 施工前的准备：根据管道工程量准备适量的破布、铁丝、橡胶软管、空压机、管帽等。 2） 管道焊接前先将内部清理干净：用铁丝绑破布在管子内来回拉两三次或用空压机吹扫，直至管 子及管件内无浮灰、铁屑等。 3） 管道焊接预制完毕后，及时封闭管口。6.2.4. 管道支吊架安装6.2.4.1. 固定支架、滑动支架、导向支架安装位置严格设计要求施工，固定支架必须与管子满 焊，导向支架和滑动支架不允许有卡涩现象并且要加垫板以减小管道支架与管廊等之间的摩擦力； 校核补偿器补偿量是否能满足管道(膨胀量)要求，还要考虑安全因素。膨胀节一端应靠近固定支架， 两固定支架之间距过长，需设置导向支架。6.2.4.2. 管道安装时，同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置要正确，安装要牢 固，管子与支承面接触良好。6.2.4.3. 无热位移管道的管道吊架，其吊杆垂直安装。有热位移管道的管道吊架，其吊点在位 移相反方向，按位移值的 1/2 偏位安装。6.2.4.4. 固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固定支架在补偿装置预拉伸或预压 缩前固定。6.2.4.5. 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨 碍其位移。6.2.4.6. 除。弹簧支吊架的弹簧高度，按设计文件规定进行调整。弹簧支架的限位板，在试车前拆6.2.4.7. 保温管线的支架，在安装结束后的冷态状态下，现场焊接在管线支架中心的位置。1） 保温管托、固定支架、导向支架、保温支撑圈及其他附件在管道热处理前焊接完毕。 2） 在管线支吊架组装焊接前，将支吊架上的螺栓孔、呼吸孔钻出，严禁使用气焊割孔。6.2.4.8. 支架安装以设备侧为始端有序进行，以减少可能产生的附加应力。 6.2.4.9. 管道安装时，一般不使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道 上。在管道安装完毕后，及时更换成正式支、吊架。 6.2.4.10. 管道完毕后，按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。 6.2.5. 管道补偿器的安装6.2.5.1. 能进行。安装补偿器应在两个固定支架间的管道安装完毕且支架已按设计要求固定牢靠后，才6.2.5.2. 水平安装时，平行臂与管线坡度相同，两垂直臂平行；垂直安装时，需及时安装排气 或放空点。6.2.5.3. 吊装大型的方形补偿器时，为保证受力均匀，防止变形，起吊平稳，便于安装，应采 用多点绑扎法，绑扎点的选择应注意不使焊口受到过大的应力。6.2.5.4. 安装“ ”形膨胀弯管时，按设计文件要求进行预拉伸或压缩，其冷拉（冷压）量等 于两固定支架间直管段膨胀量或收缩量的二分之一。冷拉或冷压量应符合设计或计算要求，允许偏 差为10mm。热管道宜取正偏差，冷管道宜取负偏差。6.3. 伴热管线安装 6.3.1. 伴热管应与主管平行安装，并应自行排液，当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间 的距离应固定。 6.3.2. 水平伴热管安装在主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在主管周围，不得 将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或者镀锌铁丝等固定在主管上，弯头部位的伴热管绑扎 带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合设计要求，当设计没有规定时，按下表规定：直伴热管绑扎点间距伴热管公称直径（毫米）绑扎点间距（毫米）1510002015002020006.3.3. 管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连件。 6.3.4. 从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相 跨越和就近斜穿。 6.3.5. 对不允许与主管道直接接触的伴热管，在伴热管与主管之间、绑扎铁丝与主管间应该有隔 离垫。6.4. 管道防腐 6.4.1. 管道防腐工程按照设计图纸中管道防腐隔热材料一览表中执行。 6.4.2. 管道防腐验收按照施工图纸和 HGJ229-91工业设备、管道防腐蚀工程及验收规范执行。 6.4.3. 管道焊口补伤必须在管道试压合格后进行。6.5. 管道隔热6.5.1. 管道隔热工程按照设计图纸中管道防腐隔热材料一览表中执行。6.5.2. 管道隔热工程验收按照施工图纸和 GB50126工业设备及管道绝热工程施工规范、CD42B1保温（50-600 oC）通用图册执行。6.5.3. 管道隔热工程必须在管道试压合格后进行。7. 管道系统的压力试验：7.1. 管道试压包的编写7.1.1. 依据设计图纸中的管道特性一览表给出的管道试验介质、试验压力编写。 7.1.2. 管道试压包按照同种介质、同种压力、同一系统编排进行试压。 7.1.3. 管道试压包包括工艺流程图、管道单线图、管道系统耐压条件及管道试压报告表格，以及 焊接记录、射线检测报告。7.1.4. 管道试压包的编写包号如：HH-PSL9901-100-001（待讨论决定）7.2. 管道试压条件7.2.1. 试压前的检查7.2.1.1. 按照编写的试压包管道系统管线检查管路是否按照图纸施工完成。 7.2.1.2. 根据工艺流程图和配管图，绘制“试压系统图”，试压系统图中应详细说明和注明试 压方法、介质、试验压力、参与试压的管线和设备，临时盲板的位置，压力表位置、排气点、压力 注入口和排放口。 7.2.1.3. 管线上的仪表件，调节阀、转子流量计、安全阀、防爆板、孔板、经校正的表盘等不 应参加试压的应拆下，另加临时盲板或短节代替。 7.2.1.4. 止回阀应拆下代以短节或将阀芯抽出。 7.2.1.5. 管道试压用压力表是否符合试压要求。 7.2.1.6. 固定支架、滑动支架及导向支架位置是否正确，管道与支架之间焊接是否符合要求， 支架与管廊等连接方式是否正确，支架与管廊等是否有卡涩现象，临时支吊架是否已经完全拆除完 毕，施工过程中为了施工方便支