手套厂1号钢结构工程加工方案

英科（淄博）有限公司手套厂1车间 钢结构工程加工方案 钢结构加工方案一、工程概况及说明本工程为英科（淄博）有限公司手套厂1车间钢结构工程，地处淄博市临淄区齐鲁化学工业园青田路以西，北临309国道，建筑面积12836.4m2，单层门式钢架轻型钢结构厂房，低跨女儿墙顶标高为6.3m，高跨女儿墙顶标高为9.3m。经过对结构形式、质量、安全、成本、环境和工程进度的细致对比及综合分析，本工程所有主体及支撑系统构件均在钢构车间内加工完成，并进行整体平面预拼装，判定合格后出厂，施工现场只进行构件组装。本方案不包括结构主体及支撑系统、维护系统的安装、吊装等内容，前述方案待本加工方案确定后另行编制。本方案应与技术部绘制的细化设计图纸配套使用。构件参数见附件一二、编制依据1、门式刚架轻型房屋钢结构技术规程 CECS102:20022、钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-20013、建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-20024、设计图纸及施工合同；5、本公司的生产经营能力，劳动力、原材料和半成品等资源的来源和供应，现有机械设备的加工能力；6、本公司同类工程的技术总结。三、构件加工前的准备1、设计图纸已经过图纸会审，所有相关问题已得到解决，并经设计单位、监理单位、建设单位认可，图纸会审记录表已签字/盖章。2、本工程各阶段及总进度计划已编制完成，并下发各职能部门。3、图纸细化设计已绘制完成并编制构件参数表及工序技术交底。4、本工程所需主材及辅材已采购完成，并经监理单位认可，可投入使用。四、材料采购及材料管理1、材料采购1.1本工程钢梁、钢柱、吊车梁所用钢材材质为Q345B，支撑系统及檩条、柱脚锚栓为Q235B。1.2材料入库前应由质量管理部门组织对原材料进行检验和试验。1.3所有进厂材料均应具有生产厂家的质量证明文件。1.4对检验不合格的材料由采购部门依据相关工作程序处理。2、材料管理2.1选取合适的场地或仓库储存本工程材料，按品种、规格集中摆放，并加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。2.2 材料的使用严格按排版图和放样资料进行领取和加工，实行专料专用，严禁私自代用。2.3 焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前应按出厂说明书上的规定进行烘焙和烘干。2.4 剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同材质、品种、规格回收入库。五、钢构件加工1、钢零件加工及制孔1.1矩形节点板剪切、切割必须保证角度及边长，并校正平整去除飞边毛刺，将基准边作出标记并对板件进行标识。1.2异形节点板剪切、切割应用薄铁皮制作1：1样板，按样板划线加工，将基准边作出标记并对板件进行标识。1.3节点板制孔可采用钻模套钻。其模板必须依据细化设计图纸正确确定基准边，以基准边为起始点进行划线，并打上样冲孔，采用35mm的钻头加工引孔，然后使用与图纸标注螺栓孔直径相匹配的钻头进行扩孔，经检测合格后，将此板作为模板进行套钻。1.4采用钻模套钻时同一模板使用次数不宜超过3次。1.5当节点板的螺栓孔数量较多时，应使用数控钻床加工。1.6腹板、翼板的放样、号料应根据工艺要求预留制作组装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。1.7放样和样板制作允许偏差如下表所示： 项 目允 许 偏 差（mm）平行线距离和分段尺寸0.5 对角线差0.5 宽度、长度0.5 孔 距0.5 加工样板的角度 201.8零件号料的允许偏差如下表：项 目允 许 偏 差（mm）零件外形尺寸2.0孔距0.51.9所有零件加工后制孔前均应用油压机进行校正并使其平直；腹板、翼板应使用平板机校正并使其平直。1.10零件加工要求采用机械剪切或自动切割机切割。当采用气割时，气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。切口上不得产生裂纹，不宜有大于1.0mm的缺棱，当缺棱为12mm时可用磨光机修磨平整，当缺棱或沟槽超过2.0mm时，应用3.2以下低氢型焊条补焊，并修磨平整。当采用机械剪切时其钢板厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。气割和机械剪切的允许偏差如下表：气割的允许偏差：项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度2.0切割面平面度0.05且2.0割 纹 深 度0.2局部缺口深度1.0机械剪切的允许偏差：项 目允 许 偏 差（mm）零件宽度、长度2.0边 缘 缺 棱1.0型钢端部垂直度2.02、焊接H（十字、T型）型钢组立、焊接及校正2.1焊接H（十字、T型）型钢腹板、翼板放样、号料时应预留切割、焊接收缩及铣平加工余量。上下翼板及腹板长度加30mm、宽度加1mm作为二次加工及焊接收缩余量。2.2焊接H（十字、T型）型钢腹板、翼板需拼接时，翼板拼接长度不小于2倍板宽，宽度不允许拼接。腹板拼接长度不小于600mm，宽度不小于300mm（本工程腹板宽度不拼接）。2.3焊接H（T）型钢组装采用自动点焊组立机完成，定位焊接焊缝厚度为4mm，长度为3050mm，焊缝间距不大于400mm，腹板、翼板的对接焊缝应错开200mm以上。2.4焊接十字型钢由H型钢和T型钢组装而成，其腹板、翼板与焊接H型钢相同。2.5腹板、翼板对接焊缝均为二级标准，角接、T型接头为三级标准，外观按二级焊缝标准执行。2.6焊接H（T）型钢纵向焊缝采用埋弧焊机进行船型焊，焊缝厚度为6mm，焊缝质量等级为三级（焊缝起弧和收弧端应设置引弧板和引出板，其焊缝长度不少于80mm）。2.7采用单层单道焊时，焊接顺序如下图所示。焊缝同一部位返修次数不允许超过2次，返修时必须制定返修方案，严格按方案要求执行，并进行存档、备案。2.8焊接H（T）型钢翼缘板的校正应使用翼缘矫正机进行，并保证无压痕及划痕，侧弯、扭曲、起拱应使用加热校正，碳素结构钢在环境温度低于-16时，低合金结构钢在环境温度低于-12时，严禁进行冷矫正和冷弯曲。在加热矫正时，加热温度不应超过900，低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却，严禁浇水冷却。3、箱型梁的组立及焊接3.1箱型梁腹板、翼板放样、号料时应预留切割、焊接收缩及铣平加工余量。上下翼板及腹板长度加30mm、宽度加1mm作为二次加工及焊接收缩余量。3.2箱型梁腹板、翼板需拼接时，翼板拼接长度不小于2倍板宽，宽度不拼接。腹板拼接长度不小于600mm，宽度不拼接。3.3箱型梁腹板、翼板均开单边V型坡口，去除渗碳层并修磨平整。3.4箱型梁组装由U型及隔板组立机完成，U型体由1块翼板和2块腹板组成并按设计要求加装隔板，腹板、翼板角接焊缝为封底焊缝，预留间隙6mm，垫板厚度4mm。定位焊接焊缝厚度为4mm，长度为3050mm，焊缝间距不大于400mm，腹板、翼板的对接焊缝应错开200mm以上。3.5腹板、翼板对接焊缝均为二级标准，角接、T型接头为三级标准，外观按二级焊缝标准执行。3.6箱型梁的焊接应采用对称施焊的方法进行，焊接顺序如下图所示：4、焊接H（十字、T型、箱型）型钢零件加工、组装的允许偏差应满足以下要求。4. 1边缘加工允许偏差（）项 目允许偏差零件长度、宽度1.0加工边直线度L/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角6加工面垂直度0.025，且不大于0.5加工面表面粗糙度4. 2钢板矫正后的允许偏差（mm）项 目1米范围内允许偏差图 例钢板的局部平面度141.5141.04. 3腹板、翼板对接的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差（mm）厚度方向错边量0.1且2.0宽度方向错边量腹 板1.0翼 板2.04. 4端部铣平的允许偏差（）项 目允许偏差端部铣平后构件长度2.0端部铣平后零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度L/1500且不大于14. 5焊缝坡口的允许偏差（）项 目允许偏差坡口角度2.0钝边2.04. 6箱型梁的允许偏差（mm）：项 目允许偏差图例箱型截面高度h2.0宽度b2.0垂直度b(h)/150且不大于3.0对角线差连接处 3.0其它处 5.0两腹板至翼板中心连接处 1.0其它处 5.04. 6焊接H型钢的允许偏差（）项 目允许偏差图例截面高度hH5002.0500h10003.0截面宽度b2.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度B/100，且不大于3 弯曲矢高（受压构件除外）L/1000，且不大10.0扭曲H/250，且不大于5.0腹板局部平面度f143.0142.0注：焊接T（十字）型钢执行焊接H型钢的质量标准。5、钢柱组装5.1本工程节点形式为端板立放，其H型钢柱分为上下两段（自牛腿处断开），在工厂内组装、焊接形成整体，H型钢下段截面尺寸为H760*350*14*18，上段截面尺寸为H500*350*14*16，接头形式见图-1，采用坡口焊，焊缝质量等级为二级。5.2依据细化设计图纸，将钢柱与梁连接节点处腹板作1：1样板，长度为800mm，同规格钢柱均使用同一样板进行划线切割。5.3H型钢拼接完成后，以牛腿支撑面为基准，向下量尺、划线确定柱底板位置；以柱底板支撑面为基准向上量尺、划线，确定钢柱整体长度，使用钢柱腹板1：1样板划线、切割，精确确定钢柱上部角度和截面高度，将与梁连接节点板及筋板、支撑节点板进行组装。5.4钢柱组装应充分考虑焊接收缩对几何尺寸的影响。6、钢梁组装6.1依据细化设计图纸，用薄铁皮制作1：1角度样板，长度不小于700mm，同规格钢梁均使用同一样板划线、切割。6.2对钢梁H型钢的直线度用拉线的方法进行100%检查，对起拱大于+5mm，下挠大于-1mm，侧弯、扭曲大于3mm的均返回矫正工序进行返修。6.3用滑石笔画出端板及其他节点板的中心轴线和定位线。6.4先组装一榀钢架的梁，然后进行预拼装，经检测合格后再进行批量加工。6.5钢梁一般先组装一端的端板，然后以此端板的外皮为基准量尺、划线组装另一端的端板，组装过程中使用角度样板对角度进行控制，使角度误差控制在0.5mm，长度误差控制在1mm。6.6端板与H型钢翼板焊接时应进行清根，坡口形式及位置见图-1。6.7钢梁组装时必须充分考虑焊接收缩对整体长度的影响。7、钢吊车梁组装7.1钢吊车梁组装时应先使用钢尺和角尺在型钢一端划出定位轴线并进行切割（必要时去除渗碳层），将连接节点板按施工图划出定位线进行装配及定位焊接，保证节点板支撑面与上翼缘板和腹板垂直；保证上翼缘板支撑面至节点最上或最下一个安装孔的距离，同时保证节点处端部高度。另一端节点以装配完成的节点支撑面为基准进行测量、划线和切割（必要时去除渗碳层），节点装配和质量要求与前一节点相同。7.2钢吊车梁上下翼缘板安装孔以节点支撑面和钢梁纵向轴线为基准测量、划线、加工。7.3钢吊车梁加劲肋以节点支撑面为基准测量、划线和装配，并按施工图对称设置。7.4钢吊车梁平板式节点应保证节点板安装孔纵向轴线与钢梁纵向轴线夹角为90度，端部加劲肋应刨平顶紧，其余节点与突缘式节点相同。 图-1构件焊接收缩参考数值：截面高度1m，板厚25mm收缩量H型钢四条纵焊缝每米共缩0.6mmH型钢焊透截面高度共缩1.0mm每对通长加劲板长度共缩1.0mm每对通长加劲板长度共缩1.5mm截面高度1m，板厚25mmH型钢四条纵焊缝每米共缩1.4mmH型钢焊透截面高度共缩1.0mm每对通长加劲板焊缝长度共缩1.0mm每一端板处焊缝长度共缩2.0mm注：以上数值只适用于实腹式结构及焊接H型钢。8、支撑系统构件组装8.1系杆（连系梁）组装8.1.1系杆钢管长度需拼接时应设置衬管（不少于300mm），并将焊缝设计成封底焊缝的形式。8.1.2系杆钢管下料时应预留焊接收缩余量（按每道环形焊缝焊透时收缩1.2mm计算）。8.1.3系杆两端节点板尺寸及孔距的设置应满足安装要求。8.1.4系杆组装必须保证系杆两端螺栓孔的距离及两节点板的平面度。8.1.5系杆加工完成后必须进行标识并按规格分别摆放。8.1.6系杆钢管接头形式如下图所示：8.2圆钢支撑的加工8.2.1圆钢支撑长度需拼接时应采用套管接头并达到全熔透的二级焊缝标准，并将焊道修磨平整。8.2.2圆钢支撑在1/4长度处断开并设置花篮螺栓，以使安装时能够调整至张紧状态。8.2.3圆钢支撑使用套丝机加工螺纹，螺纹处不做接头。8.2.4圆钢支撑每端的螺纹长度应不小于200mm，并配置一螺母、一垫板，螺纹应蘸油并做防护，保证螺纹不受损坏。8.2.5支撑加工完成后必须进行标识并按规格分别摆放。8.2.6圆钢支撑节点形式如下图所示：8.3角钢支撑的组装8.3.1角钢长度需拼接时应在内测设置加强角钢（加强角钢比支撑角钢小一个型号等级并将顶点外侧倒角），焊缝应达到三级标准。8.3.2支撑节点板按细化设计图纸加工并制孔。8.3.3角钢支撑组装时，应在钢平台上放实样确定四角和中间交叉处的节点板角度并固定，定位焊接完成后将安装螺栓去除，焊接变形使用油压机（加热校正）进行校正。8.3.4同一组支撑应用铁丝捆绑在一起，并进行标识。8.4隅撑的加工8.4.1本工程隅撑长度按细化设计图纸标注的尺寸加工。8.4.2隅撑制孔时应成对加工，以防止安装时不配套。8.4.3隅撑加工完成后必须进行标识，并将同规格的用铁丝捆绑在一起。8.5拉条的加工8.5.1拉条长度需拼接时应采用直对接并开坡口使用焊条电弧焊焊接的方式，焊缝余高不大于1mm，拉条长度不许搭接，焊接质量应达到工艺性能要求（180度单倍直径冷弯）。8.5.2拉条必须平直无划伤，安装余量不少于60mm，螺纹（右旋配双螺母）采用套丝机加工，长度不少于60mm，螺纹必须蘸油防护。8.5.3拉条加工完成后必须按规格用铁丝捆成捆并进行标识。8.6撑杆的加工8.6.1撑杆长度需拼接时，应采用直对接并用焊条电弧焊焊接的方式（不需设置衬管），焊缝处应修磨平整。8.6.2撑杆两端必须去除飞边毛刺并保证切口与管面垂直。 8.6.3撑杆加工完成后必须进行标识。9、钢构件的质量要求及检查方法9.1用钢尺检查，柱底面到柱端与梁连接的最上一个安装螺栓孔的距离其允许偏差为L/1500且不大于3mm；9.2用拉线、直角尺和钢尺检查，柱身弯曲矢高其允许偏差为L/1200且不大于5mm；9.3用拉线、吊线和钢尺检查，柱身扭曲其允许偏差不大于5；9.4用钢尺检查，柱截面的几何尺寸：连接处不大于1.0，非连接处不大于3；9.5用1米的直尺和塞尺检查，柱脚底板平面度允许偏差为不大于5.0；9.6用钢尺检查，柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离允许偏差为3.0；9.7用钢尺检查，实腹钢梁长度的允许偏差为L/1500且不大于3mm，端部高度的允许偏差为2.0；9.8用拉线和钢尺检查，实腹钢梁拱度的允许偏差为1/5000且不大于10mm，侧弯矢高的允许偏差为1/1200且不大于5mm；9.9用拉线、吊线和钢尺检查，实腹钢梁扭曲的允许偏差为1/250且不大于3mm；9.10用塞尺和钢尺测量，实腹钢梁端板的平面度（只允许凹进）其允许偏差为1/500且不大于1.5mm；端板与翼板、腹板的垂直的为1.5mm。9.11用钢尺检查，支撑长度允许偏差为4.0，构件两端最外侧安装孔距离允许偏差为3.0，截面尺寸为5.0、2.0。9.12用拉线和钢尺检查，支撑构件的弯曲矢高为长度的1/1000且不大于3mm。10、钢构件的焊接要求10.1焊工必须经考试合格并取得资格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可的范围内施焊。10.2坡口采用切割机切割或碳弧气刨加工，并用砂轮机清除坡口表面氧化层。焊件在组装前应将坡口表面及附近母材内、外的油污、油漆、污垢、铁锈等清理干净，直至发出金属光泽。10.3焊接采用手工电弧焊时，除图纸注明者外，Q235钢之间的焊接选用J422（E4303）焊条施焊，焊接前，焊条应分别在焊条干燥箱中经150左右的烘焙，烘焙时间为1.5小时，然后放在100200的恒温箱中待用。Q345钢之间焊接采用J507（E5017）焊条施焊，焊接前，焊条应分别在焊条干燥箱中经200左右的烘焙，烘焙时间为1.5小时，然后放在100200的恒温箱中待用。当采用CO2气体保护焊时，焊丝牌号为ER50-6（实芯焊丝）,工艺参数应符合下表规定：CO2焊接工艺参数：项目电流电压焊丝直径气体流量平焊255-28530-351.215-20立焊100-20018-201.215-20横焊140-16018-201.215-20当采用埋弧焊焊接时，焊接工艺参数应符合下表规定：埋弧焊焊接工艺参数：焊角尺寸焊丝直径焊接电流焊接电压焊接速度62350-40025-3030-4083400-45025-3030-404450-55030-3538-45103450-50034-3640-504450-55034-3638-45123450-55034-3640-504450-55036-3830-405500-60036-3830-4010.4焊接时，其环境条件应符合下列规定，否则应采取有效保护措施：空气相对湿度小于90%；风速小于8m/s；无雨水侵袭。10.5施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。10.6焊条电弧焊的焊接电流应根据焊接工艺评定制定的焊接工艺方案执行，并可参照下表选用，立焊、仰焊、横焊电流可比平焊时的电流小10%左右。焊条与电流匹配参数焊条直径（）2.53.24.05.0焊接电流（A）507010013016021026030010.7坡口底层的焊接宜采用直径较小的焊条，焊工应遵守焊接工艺并注意焊接顺序，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。10.8定位焊接必须由持证焊工施焊，定位焊用的焊接材料应与正式施焊时用的焊接材料相同，定位焊焊角高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，定位焊长度应不小于30，定位焊间距宜300500。10.9T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须设置引弧板和引出板，其材料和坡口型式应与被焊工件相同，引弧板和引出板的长度应大于100，宽度应大于80，焊缝引出长度应大于50。焊接完毕后，必须用切割的方式去除引弧板、引出板和其他卡具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落引弧板、引出板和其他卡具。10.10对非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后方可进行组装，对刨平顶紧的部位必须经质量检查人员检查合格后方能施焊。10.11焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，经自检合格后，在焊缝附近打印焊工本人的工号。10.12除施工图纸注明的焊缝高度外，角焊缝的焊角高度取被焊工件中较薄板件的厚度，焊缝长度及高度除图中注明外，其余均为满焊。10.13焊缝外观应波纹美观，成型较好，焊道与焊道、焊道与母材金属之间平缓过渡，焊渣与飞溅物清理干净。焊缝外观质量应符合下表要求：焊缝外观质量要求（）项 目允许偏差（）缺陷类别二级三级未焊满0.20.02t,且10.20.04t,且2每100焊缝内缺陷总长25根部收缩0.20.02t,且10.20.04t,且2长度不限咬边0.05t,且0.5, 连续长度100，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t,且1,长度不限 弧坑、裂纹不允许不允许电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1每1000焊缝内不应超过1处表面夹渣深度0.2t,长0.5t, 且20表面气孔每50焊缝长度内允许直径0.4t, 且3的气孔2个，孔距6倍孔径注：t较薄件的厚度10.14对接焊缝允许偏差应符合下表要求。对接焊缝尺寸允许偏差（）项 目图 例允许偏差（）对接焊缝余高C一、二级三级B20时,03 B20时,04B20时,04 B20时,05对接焊缝错边DD0.15, 且2D0.15, 且310.15部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应如下表：部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（）焊脚尺寸htht6时,01.5ht6时,03角焊缝余高Cht6时,01.5ht6时,0310.16设计要求全熔透的一、二级焊缝采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，按同一类型、同一施工条件的焊缝长度计算百分比，一级焊缝探伤比例为100%；二级焊缝探伤比例为20%，长度应不小于200mm，按现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法及探伤结果分级法GB11345，级合格。10.17当焊缝检查的结果不合格时，应对不合格的焊缝进行返修。六、构件除锈及防腐涂装1、构件除锈处理1.1钢结构构件除锈等级应达到GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中的sa2级标准。除锈后的钢材表面无可见的油、污垢、氧化皮及铁锈等附着物，表面显示均匀的金属色泽。2、防腐材料的验收与保管2.1用于本工程的防腐材料必须符合设计文件的要求和国家现行产品标准,并具有质量证明文件；当需要变更材料时应取得设计人员的同意并进行签证。2.2防腐材料应存放于专用库房内，并做好防尘、防火工作，按材料类别进行标识、管理。3、防腐结构3.1本工程采用两层防锈底漆和两层面漆，漆膜总厚度不小于150微米。3.2涂料施工前应进行试涂。3.3施工用涂料应采取现配现用的原则。3.4除锈检验合格后，应在除锈后的4小时内涂刷一遍底漆。3.5在第一遍底漆完全干燥后，再涂一遍底漆和一遍面漆，两道底漆涂层的施工间隔时间以上道漆层完全干燥为准。最后一遍面漆应在交工之前涂刷。3.6焊缝处的涂层，应在焊缝检查合格后进行。3.7涂层质量应符合下列要求：3.7.1涂层完整、均匀，颜色一致，无漏涂、误涂；3.7.2漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、流坠等缺陷；3.7.3漆种、层数、颜色、标识、厚度应符合设计文件中的有关要求。3.8除锈及涂装作业环境以530为宜，且相对湿度不大于85%，在强风、雨、雾天气不得进行除锈、涂装作业。七、构件加工的质量保证措施1、质量保证措施1.1公司取得了ISO9001：2000的质量认证。公司将按GB/T19001-ISO9001：2000质量管理体系要求标准建立本工程的质量管理体系。并按质量管理体系的要求开展相应的质量活动，对构件加工的全过程进行有效的控制，确保构件质量符合规定的要求。参与构件加工的全体员工应牢记公司的质量方针，并把质量方针的精神落实到各自的实际工作中。本工程的质量目标是：工程质量符合业主提出的有关标准的要求，单位工程质量等级为合格。1.2质量体系文件公司颁发了“质量手册”和程序文件以及一些质量管理性文件。这些质量体系文件都应在本工程的构件加工中得到贯彻和实施。本工程项目也应根据工程的实际情况编制工程项目质量计划和有关的技术交底和加工方案，并在施工中贯彻实施。2、质量管理2.1管理办法2.1.1实施质量责任制本工程在质量管理中应执行公司的质量管理责任制的要求加强质量管理。坚持谁施工，谁负责质量的原则。明确班组长及作业者对工序质量负责，专业施工员对各专业分部工程质量负责，项目经理对工程项目质量负责，各职能部门及人员对工程质量管理负责的质量职责。2.1.2实行质量监督、检查、考核的办法本工程在质量管理中应执行公司颁发的质量监督、检查管理办法的要求加强质量监督，采取工程质量常规检和监督检相结合的办法，对工程质量实行监督、检查、管理和考核。2.2管理要求2.2.1技术标准与技术要求有关的工程技术管理人员应熟悉和掌握相关技术标准，并向有关的作业人员认真交底，以便在构件加工前期的方案确定和零件备料中，以及加工过程的作业中，减少失误。2.2.2设备材料在设备和材料的定货中，应正确地选择生产厂家和产品，在签定合同中应明确有关的技术要求和随行技术资料，在施工过程中，应按产品的有关要求进行施工。2.2.3施工人员资质参与本工程构件加工的人员，其资质应符合有关规定的要求。焊工、电工、起重工应根据国内的要求持证上岗。焊工及有些工种还要符合业主的有关要求，其中焊工通过相关资格测试并取得焊工证书。2.2.4检验和试验本工程对进货的设备材料应按有关规定进行必要的检验和试验，以确保材料完全没有缺陷并适合其计划的用途。本工程在施工过程中，应对工序、节点、隐蔽工程等进行必要的检验和试验，以证实这些过程符合规定的要求，这些检验和试验按不同的要求，分别由班组长、质检员、专业检测、试验员及业主代表参加进行。2.2.5质量记录本工程在整个施工过程，各有关人员均应在各自的质量活动中形成完整的记录，以证明施工过程及工程质量符合规定的要求。这些质量记录在工程完工时应整理装订成册，作为交工资料归档。3、质量控制3.1设备、材料的控制进入现场的材料，必须符合现行国家、地方法规的规定及设计要求，必须附有合格证书，产地证明、装箱清单、规格、型号证明等随货文件，并核对这些设备、材料的合格证、材质证明书、产品技术文件等随行资料，以证实这些材料是完好的，是适合工程需要的。并经甲方、监理工程师检验合格后，方可进场。3.2施工工艺的控制本工程各专业施工工艺的制定应根据施工图纸、规范、标准及业主要求进行。制定的工艺能满足施工质量的要求，又与企业的施工能力相一致。重要的施工艺应经过有关部门的批准及业主代表的认可。3.3工序的控制工序质量是工程质量的根本，工序质量的控制是工程质量控制的重要环节，班组长及工序的完成者应严把工序质量关，认真进行工序自检和工序交接检，确保只有合格的产品才能进入下一道工序。3.4不合格品的控制本工程出现的不合格品应按有关规定进行控制。进厂的不合格设备材料，质检部应迅速隔离并将情况报告有关部门，属业主提供的，报告业主代表。有关部门组织评审和作出处置意见。处置的原则是不合格的物资不允许用在工程上。加工过程中出现的不合格产品，属轻微不合格的，由质检员组织评审并按返工处置。属一般不合格的，由技术负责人组织评审并作出处置意见。3.5施工机具的控制进入本工程的施工机具应是完好的，并能满足工艺操作的需要。施工机具的使用人应合理使用并维护这些施工机具，为工序能够正常发挥提供保证。3.6检验、测量和试验设备的控制本工程所配备的计量器具应能满足工程检验、测量和试验的需要。这些计量器具应是经过检定校准的，且在有效的周期内。计量器具的领用人应对器具妥善保管，以确保器具的准确度。对失准或超过检定周期的计量器具，领用人应及时退回。对已经用失准或超过检定周期的计量器具进行检验、测量和试验的项目，其结果的有效性应重新验证。3.7产品保护的控制本工程的设备、材料和工程产品均应在整个施工进程中得到有效的保护。必要时编制保护方案。设备、材料在安装前应为其提供足够的贮存条件，以确保这些设备、材料不丢失、不损坏、不变质、不变形。在施工过程中应对设备、半成品、成品进行妥善的保护，这种保护应延续至整个工程的交付使用。4、构件加工的质量保证组织质监会质检部技术部生产部工程部采购部质量策划供应商质量控制技术协调生产班组项目部5、构件加工的质量控制程序原材料进厂不合格采 购 部合格零件加工及制孔不合格部件加工及焊接合格部件矫正合格返修不合格零件加工及制孔不合格不合格不合格不合格不合格合格合格合格合格返修返修构件组装部件加工及焊接部件矫正构件组装返修返修预拼装构件组装及焊接构件组装及焊接构件除锈及涂装构件标识返修返修返修构件除锈及涂装构件变形入库发货合格八、确保安全生产的技术组织措施1、安全管理目标：1.1零事故。1.2杜绝火灾事故、设备事故。2、安全管理2.1生产部成立“安全领导小组”，在加工过程中，正确贯彻国家、省、市及公司有关“安全第