K4+800-K5+300施工组织设计(方案)报审表4.doc

文黎大道道路工程 K4+800-K5+300试验段施工进度组织方案 （路 面 工 程）编制人： 日期：审核人： 日期：批准人： 日期： 编制单位：中国水利水电第八工程局第一章 编制说明1.1 编制依据1.2.1文黎大道路道路工程施工设计文件、招标文件、补充说明及答疑；1.2.2合同段工程现场考察所了解的情况及收集的信息；1.2.3本工区现有的机械设备、施工技术能力和在从事类似市政道路工程中所积累的经验；1.2.4招标文件明确的适用法律、法规、标准及规范；1.2 编制原则1、安全、合理、可行、经济。2、保护环境、保护文物，文明施工。3、严格贯彻“安全第一”的原则。第二章 工程进度计划 根据目前路基施工进度及完成情况，考虑到雨季、停电等其他干扰不利因素的影响，试验段工程预留工期为5天，结合业主及监理的要求及总体工程进度计划，初步确定我工区试验段施工进度计划： 2.1、备料进度计划： 根据试验段施工要求：2012年9月15日-2012年10月18日完成试验段，级配碎石、5.5%水泥稳定级配碎石、粗粒式沥青混凝土面层、中粒式沥青混凝土、沥青马蹄脂碎石混合料的全部用料需求。 2.2、拌和站安装调试计划： 初定我部拌和站安装调试计划：2012年9月5日完成水稳拌和站调试,于9月15日之前完成标定2012年10月25日完成沥青拌合楼的安装与调试 2.3、机械进场计划： 根据现场施工要求和施工进度，我工区将于2012年9月15日-2012年10月15日陆续进场装载机、压路机、胶轮压路机、摊铺机、水车、自卸运输车等机械以满足我工区施工条件。机械进场后，对所有的机械进行全面的检修调试，使其处于性能良好状态，保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。2.4、级配碎石施工进度计划： 试验段K4+800-K5+300分为主路和辅路，主路级配碎石单幅宽12.59m，厚度20cm，辅路级配碎石单幅宽8.65m，厚度18cm。我工区根据拌和站生产能力及现场施工设备条件，决定于2012年10月20日-2012年10月23日完成试验段级配碎石施工。2.5、5.5%水泥稳定级配碎石施工进度计划：试验段K4+800-K5+300分为主路和辅路，主路5.5%水泥稳定级配碎石单幅宽度12.29m，厚度40cm（分两层碾压），辅路5.5%水泥稳定级配碎石单幅宽度8.16m，厚度36cm（分两层碾压）。我工区根据拌和站生产能力及现场施工设备条件，决定于2012年10月24日-2012年10月31日完成试验段5.5%水泥稳定级配碎石施工。并与在半刚性基层碾压成型后表面稍变干燥但尚未结硬时进行透层油的洒布。2.6、AC-25粗粒式沥青混凝土施工进度计划：试验段K4+800-K5+300分为主路和辅路，主路AC-25粗粒式沥青混凝土单幅宽度11.7m，厚度8cm，辅路AC-25粗粒式沥青混凝土单幅宽度7.4m厚度8cm。我工区根据拌和站生产能力及现场施工设备条件，决定于2012年11月01日-2012年11月4日完成试验段AC-25粗粒式沥青混凝土施工。喷洒粘层油。2.7、AC-20中粒式沥青混凝土施工进度计划： 根据设计AC-20中粒式沥青混凝土用于试验段K4+800-K5+300主路施工，宽度11.7m，厚度6cm。我工区根据拌和站生产能力及现场施工设备条件，决定于2012年11月04日-2012年11月05日完成试验段AC-20中粒式沥青混凝土施工。喷洒粘层油。2.8、SMA-13沥青马蹄脂碎石混合料施工进度计划：试验段K4+800-K5+300分为主路和辅路，主路SMA-13沥青马蹄脂碎石混合料单幅宽度11.7m，厚度4cm，辅路SMA-13沥青马蹄脂碎石混合料单幅宽度7.4m厚度4cm。我工区根据拌和站生产能力及现场施工设备条件，决定于2012年11月05日-2012年11月10日完成试验段SMA-13沥青马蹄脂碎石混合料施工。 第三章 路面底基层、基层施工方案 3.1施工准备根据业主和监理的要求和制定的施工计划方案，选定于K4+800-K5+300段（500m）进行试验段的施工。通过试验段的的铺筑，可以确定出合理的机械组合、碾压遍数、与拌和能力相适应的摊铺速度，以及适宜的松铺系数，并复合试验室确定的生产配合比。3.1.1级配碎石施工方案3.1.1.1级配碎石可用未筛分碎石和石屑，也可用预先筛分成几个大小不同粒级的碎石在石料厂组配而成，缺乏石屑时，可添加细砂砾和粗砂。2.1.1.2不同粒径的单一尺寸碎石和石屑按不同配合比混合后进行级配碎石的筛分试验，液塑限试验，洛杉矶磨耗率试验，选择配合比，调整颗粒组成，确定混合料的最佳含水量和最大干密度，使碎石级配曲线接近圆滑，塑性指数及压碎值符合规范要求。3.1.1.3进行下承层的压实度检查，对不符合设计要求的地段，根据具体情况采取措施使其达到标准。3.1.1.4进行施工放样工作。在直线段每1520m设一中线桩，平面曲线每1015m设一中线桩，并在两侧路肩边缘外指示桩上用明显标记标出级配碎石边缘的设计高程。3.1.2施工工艺及要求3.1.2.1摊铺摊铺层厚按设计厚度乘压实系数确定摊铺厚度；摊铺碎石应按层厚一次上齐避免多次找补。级配碎石摊铺前，在半幅路段左中右位置订上钢筋桩，测量钢筋桩位置路床标高，依据松铺系数确定碎石摊铺高度，采用挖掘机整平，如路拱不符合要求或稍有高低不平之处，再用人工找平。由于挖机来回碾压，压实系数比人工摊铺略小，并应注意挖掘机行走路线均匀一致，以免造成不良的平整度。已摊铺的碎石，大小颗粒均匀分布、虚铺厚度一致，碾压前应断绝交通，保持摊铺层清洁。3.1.2.2碾压碾压以“先慢后快”为原则，碾压轮迹应有重叠，对三轮压路机为1/2后轮宽，双轮压路机为2530cm。碾压自路边开始向中央移动，路边应仔细、重复地碾压，避免石料向外挤动。碾压前先洒一次水，约洒水34kg/m2。先用20t振动压路机静压稳定碎石，碾速宜慢，约1.51.8Km/h，在碾压23遍找补完成后，再开振动继续碾压，碾速加大到1.82.5Km/h，随压随洒水，每次用水量不多于1 kg/m2，一般碾压24遍，最后采用静压碾压一遍消除轮迹。如使用中型碾稳定碎石时，应采用减低碾速，提前洒水等措施，防止碎石棱角过多破坏。如发现碎石呈圆形和形成过多石屑，即表明“过碾”，应将过碾部分碎石挖除，筛除过小石料，添加带有棱角的新料再进行碾压。碎石层应在嵌缝前碾压坚实稳定，撒嵌缝料后，不宜多压以防嵌缝料下漏，挤松主碎石层。在轻碾稳压过程中应随时检查，如发现有高低不平现象，高处应扒松整平，低处应将表面石子扒松，添加相同碎石补平后再进行压实。3.2施工方案水泥稳定碎石基层施工由路面基层施工队承担。混合料集中拌和，基层施工方法根据试验室提供的数据和施工工艺，采用场拌、自卸汽车运输、摊铺机摊铺、压路机碾压、洒水车洒水养生的全过程机械化施工。基层施工前首先对下承层进行验收，表面要清扫干净，并严格整形压实，使其符合规定的要求，之后检测水准点，恢复中线、边线。基层水泥稳定碎石施工前做施工配合比试验，7天无侧限抗压强度应满足规定。3.2.1混合料拌和拌和设备500T/h拌和机,工地试验室配合拌和场做好质量控制工作，主要控制混合料的配合比。根据试验路段确定的配合比准确地进行配料，即通过调整料斗下面的电机转速和斗门高低来控制各种材料的流量。同时还要控制好水泥剂量和拌和时含水量略大于最佳含量12%。生产过程中，拌和场根据施工情况将拌和设备调整到最佳配置，确保运转连续、拌和均匀。拌和场生产过程中，试验室应随时抽检混合料的含水量和水泥剂量，若不符合规范要求，立即通知拌和场调整配合比，直到完全达到要求为止。3.2.2混合料运输根据拌和场的生产能力和作业现场的要求，组织足够的运输车辆组成运输车队。水泥稳定碎石在运输及施工时，常常发生粗细料离析现象。因此从运输车在料斗下装料时就要防止粗细集料的离析。可以先装车斗靠前部分，再装车斗靠后部分，最后装中间部分。运输车辆在行驶到现场的途中，应尽量匀速行驶，避免大的颠簸，施工便道要经常养护，防止因车辆的颠簸而造成车内混合料的离析。另外，当气温高，刮大风或运距较远时，要用蓬布或彩条布将混合料严密覆盖，以防运输过程中水分损失过多。3.2.3混合料摊铺摊铺采用多功能水稳摊铺机,摊铺时应准确控制标高和松铺厚度。当发生离析时，人工将粗料铲除，换以新料。同时配一名技术人员根据混合料的松铺系数，检测每个断面的纵横高程，以此及时调整摊铺厚度，使纵横面高程符合标准。在摊铺过程中，现场及时取样，做7d无侧限抗压强度试验。3.2.4混合料碾压当摊铺长度满足压路机的工作长度区间时即可开始碾压。混合料从拌和到碾压完成的延迟时间必须要控制在两个小时之内。碾压时，首先用振动压路机静压，再用振动压路机振压，最后用三轮压路机静压。振压时，前进采用振动，后退采用静压。每次重叠1/2的轮迹宽度。碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应始终保持潮湿，如表面的水份蒸发的过快，应及时补充洒水。质检人员紧跟在压路机后用8轮平整度仪测定平整度，用灌砂法和核子密度仪及时检测压实度。如压实度达不到要求，及时通知现场技术人员补充碾压。另外，纵断高程宽度、横坡等指标也要同时达到规范要求。碾压过程中还应注意以下操作：未经过静压和复压、振动压路机一开始就打开振动，容易产生无法消除的横向波浪，从而造成基层的不平整。3.2.5接缝的处理本合同段施工时采用全幅施工，所以接缝主要是横向接缝。横向接缝的处理方法为：碾压作业接近完成时，将松散的基层料整个铲除，铲齐后洒水养生，在下次摊铺之前，将下承层打扫干净后即可开始工作。外观鉴定表面平整、密实，无坑洼，施工接茬平整、稳定。3.2.6开放交通及其他注意事项碾压结束后应立即洒水养生，封闭交通，且养生期要在7天以上，养生期内要保持表面的湿润，并且严禁洒水车在养生区段内停留或调头。在养生期到期，才可开放交通。 第四章 路面面层施工方案4.1、透层、粘层4.1.1透层4.1.1.1透层油的洒布喷洒透层油一般应在半刚性基层碾压成型后表面稍变干燥但尚未结硬时进行，此时透层油透入最深，并对基层起到保水和避免太阳暴晒开裂的作用，喷洒前须将基层清扫干净；亦可在基层养护结束后进行。此时要注意，基层表面一定要清扫干净，露出粗骨料，并洒水润湿，待表面稍干后喷洒。透层沥青采用阳离子乳化沥青PC2，以便使之渗入基层不小于5mm，洒布量为0.71.5升m2。 4.1.1.2石料的撒布沥青乳液喷洒完后，立即洒布23m3/1000m2石屑或粗砂，并严禁车辆、行人通过。 4.1.2喷洒粘层油在各沥青层之间，应浇洒粘层沥青。机动车道粘层沥青采用阳离子改性乳化沥青PCR，非机动车道粘层采用阳离子乳化沥青PC-3，基质沥青与面层所使用的种类标号相同，乳化沥青用量及稠度应通过试洒确定，其用量一般为0.30.6L/m2。粘层沥青采用沥青洒布车喷浇，并选择适宜的喷嘴，喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条带状，不得有堆积，喷洒不足的应补洒，过量处应刮除。在路缘边沟侧面应用刷子进行人工涂刷。喷洒粘层油后，严禁运料车外的其他车辆和行人通过，待乳化沥青破乳，水分蒸发完成后，应立即铺筑沥青层。4.2、沥青混凝土4.2.1准备工作拌和站严格遵守施工配合比进行出料，不准私自调整配合比，要严格根据施工现场进度来调整拌和站生产进度。热拌沥青混凝土配合比设计由马歇尔试验设计、浸水马歇尔试验残留稳定度检验及车辙试验抗车辙能力检验三部分组成。组织各专业技术人员熟悉图纸，对施工人员进行技术交底 4.2.2沥青砼的拌和及运输首先做好混合料级配试验，确定最佳级配，并力求使实际级配与理论级配吻合，严格按规范控制油石比。沥青混凝土拌和机采用LB-50拌和机，调整好拌和机皮带转速，出料与计量同步，减少人为计量不准因素。严格按规范控制拌和时间，拌和温度及混合料的均匀性，严禁出现花白料、结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不得使用。认真做好各项抽样试验，以指导生产，出现问题及时解决。把好出厂检验关，每车半成品出厂，必须进行严格检验，并经过地磅称重，在出厂前经过专职人员的检验及测量，不合格产品决不出厂，并签发一式三份的运料单，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机。4.2.3现场施工严格进行上道工序验收，对其基层质量指标进行加密检测，全部符合设计要求及验收标准后，方可进行下一道工序施工。采用多功能摊铺机摊铺。型号为RP951W。高程控制采用钢丝绳自动找平，经标高测量后，按一定松铺系数进行放样，同时进行跟踪测量，以确保面层高程，并随时检查钢丝绳与沥青砼面层高差，防止过高或过低。在摊铺面层时，结构物周围按一定松铺系数进行摊铺，做成畚箕状并采用人工精修，以保证其平整度。必要时采用三米直尺测量，不平处再用人工精修。为使沥青砼面层与路缘石接平，采用在路缘石拉钢丝找平，并尽量使钢丝绳贴紧路缘石，在收水井降低范围内，采用人工精心修整，避免沥青砼面层与收水井接不顺，使之一次碾压成型。各支路口由于沥青砼施工范围小，尽可能机利用机械与人工配合，保证边角范围沥青摊铺平整和顺。压路机碾压不到的地方，用平板振动机夯实。面层横缝采用平接缝，横缝用切割机切割，清扫干净，并使缝口直顺，摊铺之前先用混合料预热缝口，之后摊铺，摊铺时人工精修，碾压时先轻轮压路机横向初压1-2遍，平整度用3米直尺检测达到要求后方可进行纵向碾压。施工现场测定混合料的各种温度，并做好各种原始记录。由专人负责路面碾压温度、碾压长度的控制和碾压结果的检查。每天提前检查所有机械设备是否完好，包括油量、水量，特别是轮胎压路机磨损及充气量是否一致，以免轮胎的软硬不一影响平整度。根椐规范要求碾压，为增加压实效果，控制好初压温度，初压、终压段落清楚，并保持足够长度，严禁在未碾压成型或未冷却的路段上转向调头或等候。为提高路面平整度，确保达到良好的压实效果，初压一律使用钢轮压路机先轻后重，先使摊铺层得到初步稳定，初碾压遍数为2遍。复压采用轮胎压路机，碾压遍数不少于6遍。终压采用钢轮压路路，以消除轮迹，碾压遍数为2遍。压路机往返重叠不大于1/2轮宽。压路机喷水量适当，既防止沥青粘轮，又要防止混合料过早冷却。路面密实度在摊铺碾压完成以后，以钻孔取样试验为准。第五章 确保安全生产的技术组织措施“安全为了生产，生产必须安全”。为确保本工程达到安全生产，我们采取如下措施，加强工程安全生产的目标管理与控制。3.1 安全机构的设置工地成立以项目经理为领导的安全生产管理领导机构。具体机构设立为：成立工程安全生产领导小组，由项目经理任组长，项目副经理任副组长，配备专职安全员，组成一个工地安全生产管理网络机构，负责日常安全生产工作，检查落实安全生产措施，及时发现和消除安全隐患。 3.2