桥梁下部施工方案.doc

桩基施工方案本工程墩台基础全部为1.5m钻孔灌注桩，桥墩桩基14根，桥台桩基10根。共352米。（1）钻机选择桥址区地质资料显示，下伏基岩为强风化沙砾岩，根据工程地质情况及嵌岩深度，桩基施工拟主要采用4台冲击钻进行钻孔施工。（2）场地准备及工作平台陆地上桩陆地上桩基施工时只需对场地进行硬化平整、清除杂物，便可放样进行施工。水中桩4#6#等水中墩施工，采取袋装土围堰进行筑岛，河中心留米宽河道以保障汛期通水。筑岛土从附近村购进，表层50cm采用砂砾进行硬化。通水部分设双层涵管（内径1.0米），修筑临时通水便桥。涵管基础采用袋装砂进行基底处理，涵管缝隙采用袋装砂进行填隙处理，管顶铺设70cm厚袋装砂，表面敷设30厘米厚钢筋混凝土面层，以确保施工期间过水及防汛要求。（3）护筒埋设钢护筒采取在加工厂内加工成型，陆地上桩基采用壁厚5mm钢板、水中桩基采用8mm钢板经卷板机卷制加工而成，其内径比桩径大2040cm，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接头处加设15cm宽的钢带，护筒底层加设50cm宽的钢带作为刃脚，焊接采用双面搭接焊。测量放样后，人工开挖进行护筒的埋入，四周用粘土回填并分层夯实，之后将护筒尽可能压入坚硬密实的土层中，以防止钻孔时造成塌孔。护筒顶面高出孔外原地面30cm以上，水中护筒应高出水面1.5m以上。（4）泥浆制备根据地质情况，选用塑性指数大于25，小于0.005mm的颗粒含量大于50%的粘土制浆，对于地质不好的桩用膨润土造浆，以提高泥浆性能指标，防止坍孔；施工中经常检测泥浆的各项指标，并随时注意地质变化，及时调整，保证泥浆的各项指标符合规范要求。桩施工时，设置制浆池、储浆池和沉淀池并用循环槽连接，钻渣要及时清运，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求，施工中严禁将泥浆排入湖泊、河道或农田内，造成环境污染。泥浆主要技术性能指标如下；相对密度：1.101.20黏度：1822S含砂率：95%PH值：811静切力：33.5（5）钻孔施工钻机就位后，方可开始钻进。开始钻进时，进尺要适当控制，采取小冲程，逐步形成造浆循环，在钻进一定深度后，泥浆循环正常，钻至刃脚下1.5m后，按正常速度钻进。开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应予补充。按时检查泥浆指标，遇土层变化时增加检查次数，并适当调整泥浆指标。钻孔时，在中心距离5米以内的任何桩在混凝土浇注24h以内均不得施工，在钻孔时，为防止影响邻孔已灌注混凝土的质量，施工时可采用跳打法施工。整个钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位，并低于护筒顶面0.3米以防溢出，掏渣后及时补浆。钻孔时对成孔的孔位、孔深、孔径及倾斜度等各项指标进行检查，及时调整。钻孔应连续施工，不得中断时间过长。钻孔过程中要做好钻孔记录，对各土层资料与设计资料进行对比，若发现实际地质情况与设计情况不符时，应及时报告监理工程师，研究是否需要采取相应的措施。清孔：钻孔达到设计标高，对桩位、成孔孔径、孔深及倾斜度进行终孔检查，合格后即进行清孔。清孔采取二次清孔法。第一次清孔采用抽浆法清孔，清孔过程中不断补水以降低泥浆比重，直至泥浆各项指标达到规范要求，停止清孔。特殊情况下，安装吸泥机进行清孔。在提钻移机和后续准备工作中，孔底可能有新的沉淀物，待钢筋笼安装完毕，检查沉淀层厚度，如不符合设计要求，进行第二次清孔，利用导管作为清浆管道，压入清浆，直至沉淀层厚度满足施工要求。在清孔过程中，要始终保持孔内外水头差2m以上，确保清孔的安全顺利进行。（6）钢筋笼加工及安装钢筋笼在加工厂集中预制，制作时先按照设计尺寸采用22钢筋做好加劲筋圈，并标出主筋位置，再将主筋依次点焊在加强劲筋上，点焊时要确保主筋与加劲筋相互垂直不变形，主筋焊完后严格按图纸设计尺寸绑扎箍筋。同时钢筋骨架四周外侧，安装预制好的砼环，以保证钢筋保护层厚度。制作好的钢筋骨架分类存放，并将其垫高。骨架安装时用30T吊车（或钻机）四点起吊慢起慢落逐节下放，井口对接接长；下到设计标高后，将钢筋笼定位钢筋与钢护筒焊接，以防止钢筋笼上浮或下沉。（7）灌注水下砼砼灌注采用250300mm钢导管，在灌注混凝土前，要对导管进行密水、承压和接头抗拉试验，符合要求后在其外壁用明显标记逐节进行编号并标明长度，最后下放入孔。导管下放入孔时导管接头严密，且使其居于孔中，轴线顺直，防止导管卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。钢筋笼就位经检查合格后，立即用吊车安装导管、安装储料斗及隔水栓。导管底部离孔底0.30.4米，储料斗的容积要满足首批灌注下去的砼埋置导管深度的要求（不小于1米），封底砼灌注后，应仔细检查封底情况，确认封底成功后，进行正常浇注。水下砼由拌合站统一拌制，搅拌运输车进行灌注，其配合比经监理工程师认可后才能使用，砼在灌注中一气呵成，中途不得中断，所有灌注水下砼的机械及动力设备配备一定数量的备用品。灌注砼时，随时用测绳检查砼面高底和导管埋置深度，严格控制导管埋深（埋置深度控制在26m），防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。在灌注砼过程中要做好详细记录，并绘制砼灌入量与砼面升高量的过程曲线。灌注砼时，要保持孔内水头，防止出现坍孔；同时孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染河流及周围环境。桩基砼灌注终了时，其顶面要高出设计桩顶约0.81.0m，以保证桩头质量。（8）截除桩头桩头采用风镐配合人工凿除，上部采用风镐进行，施工时严禁猛烈冲击，以防损伤桩身；下部留有2030cm的砼由人工清凿至设计标高。（9）桩基检测整个钻孔桩的施工过程中，对每道工序认真做好施工试验、检查记录，并在成桩后配合监理工程师进行桩的检验，以测定成桩的质量。桩基检测采用无破损检测进行成桩质量检测和评价，检测数量及频率严格按设计要求进行。（10）主要机械设备及人员钻机、砼搅拌机、砼运输车、吊车、空压机、水泵、导管、装载机、电焊机、发电机、水车等。计划进厂人员40人，其中桩基桩基工人16人，钢筋工10人，机械工4人，砼工4人，其它人员6人。承台施工技术方案(这个是我从筑龙下的，修改了一下.忘了作者是谁了，抱歉)1、基坑开挖由于本工程承台基坑开挖深度大多数在4.0m左右，地质情况以砂层为主，基坑开挖均采用基坑四周设沙袋围挡的形式。基坑采用挖掘机开挖，自卸车配合运输。基底平面尺寸按基础平面尺寸四周各边增宽150cm-200cm，以便在基础底面外安置模板及设置排水沟和集水坑之用。基坑的形式采用斜坡式，坑壁坡度根据土类情况和基坑顶有无荷载确定，根据公路桥涵施工技术规范的规定，我部在基坑开挖时采用1：1和1：0.75的坡比对基坑分层进行开挖，首次开挖到地下水位处，约向下挖深2.53m，第一层边坡按1：1的坡率设置，然后设置2m宽的工作平台。开挖第二层时先降水再开挖，防止第二层边坡下塌，开挖第二层边坡按1：0.75的坡率设置，坑底边距承台边留2m的工作平台。基坑用编制袋装砂沿边坡堆码，以保持边坡稳定。挖至设计标高时要保留不小于1020cm的厚度，人工挖至基底高程，严禁超挖。用人工清理，凿除桩头进行检测。基坑开挖前，首先要做好地面排水工作，在基坑顶缘四周向外设置排水坡，以免影响坑壁的稳定。开挖过程中和开挖以后，应注意观察坑缘地面有无裂缝、坑壁有无松散塌落现象发生，否则应及时采取措施，按支护坑壁的形式施工。基坑挖成以后，若出现渗水、积水等情况，应将积水及时排入四周设置的集水坑。并施工中各工序必须安排紧凑，抓紧时间连续施工。基底处理基坑开挖完成以后，要根据基底不同土质，分别采取相应的处理方法。针对本合同段承台的工程特点，基坑底部的地质情况属于砂层，坑底不允许暴露或浸水时间过长，并防止搅动。坑底找平夯实，采用10cm厚C15素混凝土垫层找平，作构造物底模之用，且其顶面应不高于基底高程。混凝土垫层边缘要伸出承台50cm。2、立模、绑扎钢筋模板采用大块钢模，用钢管连接支撑。立模前要做5cm的砂浆垫层，然后放样。在基坑四角集中排水。（1）支撑采用双排钢管支架，加木斜撑。支架搭设前处理好基础，防止下沉。（2）模板安装承台模板在安装前，对模板表面进行清洁、校正、涂脱膜剂，安装时用建筑双面胶带堵塞板缝，保证浇注砼时无漏浆。模板与支架紧密相连，一块模板纵向至少与两道架管相连。模板及支撑加固牢靠后，对平面位置进行检查，符合规范要求报监理工程师签证后绑扎钢筋。（3）钢筋绑扎钢筋绑扎前，对基坑进行清扫，对桩头清洗，桩基钢筋嵌入承台部分按设计要求做成喇叭型，底层、顶层及四周钢筋要进行点焊，加强骨架的稳定，钢筋间距、搭接长度均要符合规范要求，钢筋绑扎完后经监理工程师检查签证，方可进行浇注。3、浇注砼砼浇注采用集中场拌、砼罐车运输，溜槽放模施工，浇注前充分做好准备，清除基坑中的杂物，平整清理场地。混凝土搅拌机采用HS750型，每罐混凝土约1.25立方，搅拌时长约3min，每小时搅拌20罐，约25立方。预计浇筑时间为4小时。现浇混凝土的方量较大，一次浇注混凝土方量为98.4m3，砼浇注要分段分层进行，承台总体分为四段，第一段约为5.7m，第二、三段约为6.4m.第四段约为5.7m。分层每层厚度不超过4050cm。由于总的层数较多，所以浇筑到顶后，第一层末端的混凝土还未初凝，又可以从第二段依次分层浇筑。混凝土从南侧开始浇注。混凝土振捣采用50、70插入式振捣器进行振捣，振点间距300mm，并尽量避免碰撞钢筋和预埋件，振捣时垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，以利均匀振实，为保证上、下层结合成整体，振捣器应插入下层混凝土中不少于50mm，振捣时间2030秒，使砼表面呈现浮浆和不再沉落。4、混凝土浇注完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二便并压光或拉毛。收浆后洒水覆盖养生不少于14天，每天撒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度，派专人上水养生。混凝土达到规定强度后拆除模板，确保拆除时不损伤表面及棱角。模板拆除后，应将模板表面灰浆、污垢清理干净，并维修整理，在模板上涂抹脱模剂，等待下次使用。墩柱施工方案本工程墩身设计为1.3m柱式墩身，墩身高度较小（3.4563.514m）；台身为桩柱接长式桥台。墩身待基础砼强度达到设计强度80%后，立模板、浇筑墩身砼；盖梁在墩柱强度达到设计的80%后进行施工。1、测量放样利用全站仪根据设计所给导线控制点测定桥梁横轴线，并根据桥台桩柱、盖梁与桥横轴线相对距离定位，再利用钢尺进行复核，确保放样准确。2、模板制安墩柱模采用定型钢模板。模板由工厂精加工而成，拟准备模板2套。因桩柱不高，故可一次将模板支立成型，用拉杆和型钢加固，模板四角用钢管加固，挂线进行测量校正，确保其垂直度，模板顶部用角钢焊接混凝土工作平台。模板安装容许偏差：相邻两模板表面高差：2mm表面平整度：5mm轴线偏位：8mm模板长宽尺寸：20mm垂直度0.1高（不大于20mm）3、 钢筋制安钢筋在经检验合格后，方可使用。因本工程中墩柱采用将加工成型的钢筋在浇注前安装就位，并用脚手架和斜拉固定，此法可减少预埋钢筋焊接接头，但施工中注意保证脚手架和斜拉的稳定性。4、砼浇注砂、石、水泥等原材料经过检验合格后，方可用于砼的拌制。砼由拌合站统一拌制，塌落度57厘米，为了满足砼落距不大于2米的要求，采用接串筒下落方法，粗骨料级配525mm，中砂。浇注要严格控制计量和原材料质量，每一墩留两组试件，测试塌落度不少于三次，浇注前要对接茬处凿毛处理，加以湿润，并铺一层厚23厘米沙浆，在浇注过程中振捣采用插入式振捣法，具体做法是：用直径5cm插入式振捣棒，振捣时应均匀连续，快插慢拔，既不能过振，也不能漏振，振捣密实的标准是：砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈平坦泛浆，振捣中禁止碰撞模板，保证墩柱光洁美观。同时应用经纬观测模板情况，确保墩柱轴线位置准确，防止跑模。结构物尺寸的容许偏差：截面尺寸：15mm倾斜度：0.3%*墩台高度顶面高程：10mm轴线偏位：10mm大平面整度：5mm预埋件位置：10mm5、养护与拆模混凝土浇注完成后，依据气候条件及混凝土的强度确定拆模时间，拆模时吊车配合，同时应注意避免损坏混凝土结构物表面。混凝土尚未拆模期间，应采取带模包裹、浇水