某特大桥系杆拱施工方案.doc

*增建第二双线工程 1-64m系杆拱施工方案1.编制依据22.适用范围23.工程概况23.1支座23.2系梁33.3拱脚43.4拱肋43.5吊杆43.6横撑43.7桥面系及检查设备43.8全桥防腐44.场地布置及临时设施44.1施工便道44.2吊装位置及场地55.资源配置55.1劳动力组织55.2主要机械设备材料配备66.工期计划67.施工方案77.1总体施工方案77.2系梁施工77.2.1系梁施工工艺流程87.2.2支架安装87.2.3支座安装97.2.4模板系统的安装97.2.5拱脚预埋段的安装107.2.6钢筋制安及预应力管道安装107.2.7混凝土浇注117.2.8预应力张拉及压浆127.3钢管拱肋施工127.3.1钢管拱肋厂制127.3.2钢管拱肋工地施工127.3.3钢管拱肋内砼压注147.4吊杆安装及张拉167.5支架拆除167.6系梁施工注意事项178、质量保证措施188.1质量保证体系188.2拱肋施工质量保证措施188.3拱肋砼压注质量保证措施198.4吊杆安装、张拉质量保证措施198.5其他质量保证措施199、安全措施2011、附图20*至*增建第二双线工程跨*国道特大桥1-64m系杆拱施工方案1.编制依据（1）*至*增建第二双线工程跨*国道特大桥施工图*施（特）桥6-12-0133及*施（特）桥6-12-II-0108；（2）客货共线铁路桥涵工程施工技术指南TZ203-2008；（3）铁路钢桥制造规范TB10212-99;（4）铁路桥梁钢结构设计规范TB1002.2-2005；（5）铁路砼工程施工技术指南TZ210-2005；（6）铁路桥涵工程施工安全技术规程T10303-2009；（7）*公司*铁路指导性施工组织设计；（6）现场调查所获得相关资料。2.适用范围本方案适用范围为：*国道特大桥1-64m系杆拱上部结构施工。3.工程概况*国道特大桥位于*市*区，为跨越*国道而设，设计里程为DK3+300.28DK7+168.14，全长3867.86m，共计117跨。其中68#69#跨上部结构设计采用1-64m系杆拱，跨越*国道，系杆拱梁全长67m，计算跨度64m。如图3-1所示图3-1 *国道主桥立面图3.1支座本系杆拱桥设四个15000kN的球形钢支座，由一个固定支座、一个横向活动支座、一个纵向活动支座、一个多向活动支座组成；固定支座设在每孔梁的下坡端。箱梁上坡端纵向活动支座和多向活动支座的上支座板中心线向上坡方向预留3.5cm预偏量。3.2系梁系梁采用等截面预应力混凝土箱梁，单箱双室截面，梁高1.7m，顶板厚35cm，底板厚30cm，跨中边腹板及中腹板厚分别为70cm和35cm，梁端局部边腹板加厚至2.0m;跨中箱梁顶宽14m、底宽12.1m，如图3-2系杆拱横断面图。考虑到拱座影响，梁端箱梁顶面局部加宽，顶宽15m、底宽13.1m。箱梁两端设端横梁，厚4.1m；跨间吊杆位置设横隔板，板厚30cm，梁端距支座中心1.5m。系杆箱梁纵向采用OVM15-15和OVM15-12预应力体系，拱座斜向采用JLM-32预应力体系。系梁采用C50混凝土。系杆拱座附近加宽的箱梁悬臂翼缘上开设8050cm过人孔。底板上设截水槽、泄水孔，边腹板与中腹板上设通气孔。 图3-2 系杆拱横断面图3.3拱脚拱脚顺桥向5.6m范围内设成实体段，横桥向宽度为15m，截面渐变处设倒角或过渡段。拱脚内斜向预应力筋采用32的PSB830预应力混凝土用螺纹钢筋，抗拉强度标准值fpk=830MPa，弹性模量Ep=2.0*105MPa，拱座上单端张拉，张拉力与伸长量双控制，张拉控制力为534KN，每延米张拉伸长量为3.3m。拱脚混凝土与箱梁、预埋段拱肋混凝土同时浇筑，在浇筑拱座混凝土、拱肋弦管内微膨胀混凝土及梁端7.5m范围内箱梁混凝土时掺入UF500纤维。3.4拱肋拱肋轴线线形采用二次抛物线，拱轴线理论方程：y=(4f/L2)*x（L-x）,其中计算跨度L=64m,矢跨比f/L=1/5，计算矢高f=12.8m，理论拱轴线原点位于支座中心线上系杆箱梁顶面以下0.6m处；拱肋采用钢管砼结构，哑铃型截面，拱高2.2m，弦管内灌注C50微膨胀砼。上下弦管间以钢缀板连接，缀板外间距50cm，壁厚16mm，除吊杆中心两侧共1.5m范围和拱脚预埋段部分缀板间填筑C50微膨胀砼外，缀板间其余部位空置。拱肋上下弦管钢板、拱肋缀板及拱脚缀条采用Q345qE钢材，横撑管材及其它板材采用Q235QD钢材。3.5吊杆系杆全跨共设10对吊杆，吊杆纵向关于梁跨中心线对称布置；吊杆横向中心距11.4m，纵向距离5m。吊杆设置为双吊杆形式，双吊杆纵向间距55cm。吊杆采用整束挤压的钢绞线成品索，吊杆上下端通过钢制锚箱分别与拱肋下弦管及系杆连接，吊杆通过预埋在系杆箱梁内的预埋管在箱梁底进行张拉。3.6横撑在拱顶设一道“一”字撑，两侧各设一处“米”字撑。横撑采用外径500mm的钢管，壁厚12mm。钢管内部不填混凝土，其内外表面均需作防腐处理。3.7桥面系及检查设备桥面系布置同本桥所处区段标准布置形式。主桥箱梁悬臂端部每隔1m左右设置电缆槽角钢支架，并预埋T钢。每个桥梁墩台均设置角钢围栏、吊篮及检查梯。3.8全桥防腐拱肋、横撑、吊杆锚箱、缀板外表等钢构件表面均采用铁道部部颁标准铁路钢桥保护涂装（TB/T1527-2004）第七套体系进行涂装，已增强结构耐久性。4.场地布置及临时设施4.1施工便道施工便道利用210国道及万水泉车站进站道路，在68#-69#号墩间，利用既有公路桥下进行，在公路桥下按单车道布置，其余地段均按双车道布置，在68#、69#墩两侧均设置排水涵管，便道底部采用土方回填，路面采用钢渣。4.2吊装位置及场地利用67-68号墩空地，69-70号墩空地，210国道主桥两侧和68#墩、69#墩两侧作为吊装场地及拱肋存放场地，施工期间将对210国道进行全封闭可作为施工场地。系梁临时支架采用（21+18+20.5）m三跨一联贝雷梁支架体系，共设四个支墩。在国道上设置2个支墩，68#、69#墩承台上各布置一个。立柱采用529螺旋管。具体场地布置见附图xgg-1施工场地平面布置图。5.资源配置5.1劳动力组织根据现场实际情况，专门成立主墩施工施工队，下设木工班、钢筋加工班、混凝土、预应力、拱肋拼装班组。施工期间拟投入管理人员及劳动力见表5-1表5-1 管理人员及劳动力表序号工种人数主要工作内容备注1管理人员4负责现场协调及指挥2安全员2现场安全防护3技术员4技术指导施工技术负责1人4测量人员3测量放样及观测5试验人员1配合比配置及试块制作6木工15模板7钢筋工10钢筋加工及安装8混凝土工12混凝土浇注及养生9电焊工12钢筋焊接及钢管焊接10电工2日常用电供应、检查及维护11机修工2机械设备保养及维修12吊车司机6吊装及混凝土运输13吊装工10负责钢管拱的吊装14架子工10负责支架的拱设15普工30协助其他工种及现场清理小计1135.2主要机械设备材料配备表5-2 主要机械设备配备及周转材料表设备名称规格型号额定功率单位数量备注挖掘机台1电焊机BX-315台10钢筋调直切割机GT4/144 Kw台1木工机具30 Kw套1汽车吊25t辆2汽车吊50t辆2汽车吊80t辆2插入式振捣棒ZX501.1 Kw套20混凝土汽车泵台2砼输送泵台4砼运输车HTN604(8m3)辆6钢管50t40每个墩2台贝雷片3m/节片703贝雷片2.5m/节片37螺旋管529壁厚10mm长度13.8m根15螺旋管529壁厚10mm长度7.3m根15螺旋管529壁厚10mm长度2.0m根11螺旋管529壁厚10mm长度2.0m根11钢板厚20mmm264工字钢I40b 9m/根根14工字钢I18a 6m/根根26方 木10*10cm*7m根800胶合板m21500竹胶板1.222.440.015m块500碗扣支架t40支架临时砼基础C20m332钢筋16kg5006.工期计划总体工期：根据*标的总体铺架工期及节点工期开工日期：2010年3月15日竣工日期：2010年11月15日系杆拱工期安排：主墩基础及墩台身：2010年3月15日2010年5月31日支架搭设及预压：2010年5月10日6月15日系杆拱主桥现浇及预应力张拉：2010年6月15日7月20日拱肋制作：2010年5月1日7月15日拱肋安装及灌注：2010年8月1日9月21日吊杆安装：2010年9月22日9月30日张拉及压浆：2010年10月1日10月10日桥面系施工：2010年10月11日10月30日。7.施工方案7.1总体施工方案1-64m系杆拱采用先梁后拱的施工顺序。系梁采用支架法现浇，支架主要由螺旋钢管、砂筒、贝雷梁等组合而成，用529mm螺旋管搭设4个临时支墩，系梁全长纵向用贝雷梁作为承重梁，跨径为（21+18+20.5）m。系梁砼连续浇筑完成后，进行预应力钢绞线、钢筋张拉。然后，在系梁顶面搭设拱肋支架，第一节拱肋分别在68#墩、69#墩两侧用80t吊车拼装焊接，其余五节拱肋在210国道上分别采用50t和25t吊车进行拱肋拼装、焊接；拱肋安装完成后，利用50t吊车安装“一”字型横撑和“米”字型横撑，调整拱肋线性；拱肋混凝土压注采用4台砼地泵和2台汽车泵，自拱脚向拱顶一次压注成型；拱肋混凝土压注完成后用50t汽车吊安装吊杆，并按照设计要求张拉吊杆，在吊杆张拉完成后，最后一次落架成桥。由于210国道车流量较大，路面距系梁底的净高比较小，考虑到交通安全及工期问题，指挥部已与相关部门协商，要求在系梁及系梁上部施工期间全线封闭，已获批。系杆拱总体施工步骤：临时支墩基础支架搭设超载预压系梁拱肋预埋段安装固定系梁钢筋绑扎系梁砼浇筑系梁预应力张拉拱肋拼装及灌注吊杆安装及张拉支架拆除、清理场地。见xgg-2 1-64m系杆拱施工步骤图7.2系梁施工系梁支架采用529mm螺旋钢管支墩和贝雷梁组合形式，采用（21+18+20.5）m三跨一联布置形式。外模板采用竹胶板，内膜采用胶合板。系梁施工前，对桥梁中线进行测量放样，根据现场实测确定支墩基础位置，在墩身施工过程中提前进行支墩基础施工及立柱搭设、贝雷梁拼装。在主墩施工完成后进行主墩位置处支架搭设、贝雷梁拼装和模板工程施工。系梁混凝土一次浇筑成型。系梁混凝土采用C50混凝土。7.2.1系梁施工工艺流程系梁施工工艺流程为：支架搭设立底模预压以消除非弹性变形吊装外侧模分段绑扎底板、腹板钢筋，设预应力管道分段安装内侧模及顶模分段绑扎顶板钢筋、设预应力管道、安装预埋件、预留孔检查签证，调整线形一次性浇筑混凝土养护分批预应力索张拉压浆，完成系梁施工。7.2.2支架安装系梁现浇混凝土模板系统总重约2700t，共设置3跨门架结构。支架采用529mm螺旋钢管支墩和贝雷梁组合形式，1#、4#支墩分别设于68#、69#墩承台上，2#、3#支墩设于210国道临时承台上，每个支墩设置11根螺旋管立柱，整个支架共44根螺旋管，贝类梁共37榀，支架跨度布置为21m+18m+20.5m。（1）支架基础施工2#、3#、临时支墩采用C30钢筋砼条形基础，2#、3#基础尺寸为16m(长)*2m（宽）*0.5m（高）。以上基础顶、底部各安放直径16mm钢筋网片。网片纵横间距为15cm，在基础顶面螺旋管位置预埋80*80*2cm的钢板。（2）支架搭设每排螺旋管立柱在拼装前先按设计高度连接好，然后用50t吊车起吊安装，安装过程中先做简易平联，在所有钢管安装完成后按图纸进行平联。为保证支架的可调节性，在钢管上端焊接布置2cm的钢板及2根I40工字钢（采用焊接的形式连接在一起）来支撑砂筒，砂筒的上部放置2根I40工字钢（采用焊接的形式连在一起）作为横向分配梁。横向分配梁顶设置纵向贝雷梁，贝雷片采用312加强型共设37榀，每片贝雷片长3m，高1.5m,在贝雷梁顶横向铺设I16工字钢，一般地段布置间距为0.6m，在每个中横梁位置正下方增设1根，在实体段按30cm布置。在I16工字钢顶纵向铺设10*10cm方木，腹板、实体段按照间距15cm布置，箱室段按照间距30cm布置，拱脚预埋段范围采用满布。方木上方铺设15mm厚竹胶板。系梁端实体段超出墩身以外1.85m部分重量全部碗扣式赝架承担，赝架步距为0.6*0.6m，在两拱脚下部各3排杆间距0.6m布置，其余横杆间距1.2m布置，剪刀撑垂直桥向设2道，顺桥向设4道。（3）支架预压为验证支架系统的承载力和稳定性，消除支墩体非弹性变形，并观测支架系统弹性变形沉落量，在底模安装到位后，对模板及其支架系统进行加载预压。预压荷载必须满足设计要求的不小于梁体混凝土重量的1.05倍。按照：0.6、0.8、0.95、1.0、1.05五级分级加载，并分级观测记录变形值，卸载按照逆序分级进行，并分级观测记录变形值。7.2.3支座安装支座安装前，应注意将支座的相对滑动面和其他部分用丙酮或酒精擦洗干净，安装支座标高应符合设计要求，其四角高差不得大于1mm，68#墩活动支座的四氟板搁置时考虑梁体加长3.5cm的收缩徐变量，使支座在梁体施工完成后能充分发挥其受力和位移功能。7.2.4模板系统的安装箱梁外模采用15mm厚1.222.44m新竹胶板，内模采用15mm胶合板。考虑系梁张拉时的压缩，系梁梁体立模时，在活动支座端加长3.5cm，即系梁立模时的长度为67.035m，在桥墩支座的滑动面以上部分作相应调整。先铺底模，根据施工预拱度及预留沉落量调整底模标高。底模与底模之间连接缝隙贴上双面胶，达到接缝处平整、严密不透光，效果良好。外侧模拼装同底模相似，拼装外侧模时，控制好模板角度与标高，底模与外侧模的连接部位要牢固。底模、外侧模安装好后绑扎底板、腹板钢筋，待梁体底、腹板钢筋绑扎好后，用吊车将预先加工好的内模吊至箱梁内，由人工配合吊车组拼系梁内模。内模顶板预留一定数量的小窗口，便于箱梁底板混凝土的浇筑。图7-1 系梁外模安装示意图系梁外侧模采用三角形桁架做为支撑，箱梁内模采用1010cm方木拼装成骨架做支撑。考虑到内模断面变化，施工前根据内模断面尺寸首先进行模板配备，骨架支撑提前在现场钉制成型后，按照内模尺寸分节并编号。系梁底板布置竖向钢筋支撑，直径20mm，横向布置5道，纵向间距50cm，在竖向支撑钢筋顶面焊接16mm纵向水平钢筋，以确保系梁底板厚度满足设计要求。模板安装时在系梁顶部预留上下人孔，便于系梁内模拆除，人孔尺寸为100cm(横桥向)120cm(顺桥向)。图7-2 系梁内膜安装示意图最后拼装端模。端模及支座安装时按设计要求预留支座偏移量及梁体压缩量，确保梁体跨度及梁长符合设计要求。模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，并上报监理工程师验收，签认后方可浇筑混凝土。7.2.5拱脚预埋段的安装拱脚预埋段采用定位钢架进行定位，先将定位钢筋焊接成型，准确设各个点的位置，复核无误后进行拱脚预埋段的吊装就位。拱脚预埋段全部安装就位后，在系梁浇注之前，需对拱脚预埋段的位置重新进测量复核，确保预埋段位置准确，检查定位钢架是否稳固，防止砼浇注过程中拱脚预埋段发生偏移。见附图xgg-5 1-64m系杆拱预埋段拱肋定位结构图。7.2.6钢筋制安及预应力管道安装（1）钢筋制作及安装钢筋直接在钢筋加工场地制作，纵向主筋接头在现场采用单面搭接焊，搭接长度不小于（10d+2）cm；半成品钢筋采用塔吊吊装运至模板上绑扎，焊接接头在同一截面不大于25%，同一截面的焊接接头按照规范要求进行错开。系梁两端施工前，首先按照设计拱脚预埋钢管位置将预先加工好的拱脚预埋钢管安装就位，确保拱脚预埋钢管平纵断面及倾角符合设计要求。梁体钢筋采用与梁体同强度的砂浆垫块支垫，保证钢筋净保护层满足设计要求。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应设置架立钢筋。（2）钢绞线制作及安装钢绞线根据设计预应力孔道长度加上两端工作长度确定。系梁、腹板钢筋绑扎完毕后，按设计图纸上预应力管道曲线轨迹固定波纹管，采用定位钢筋对波纹管进行准确定位，使其上下左右均不能移动。当波纹管需要连接时，用大一号同型波纹管（直径90mm）相接，接头长度为200mm300mm，采用胶带封口严实。波纹管内穿入比之小5-10mm的塑料衬管，在立模、灌注、振捣过程中严防振动棒碰撞波纹管，避免造成波纹管变形后水泥浆流入管道，堵塞波纹管，影响钢绞线穿束、张拉、压浆。（3）预埋件制作及安装系梁上预留孔及预埋件较多，位置及尺寸精度要求高，尤其是两端拱脚混凝土浇筑之前应详细检查，确保预留孔及预埋件的位置及尺寸正确。7.2.7混凝土浇注系梁混凝土应做好配合比设计，采取减少混凝土水化热及降低混凝土拌制过程中的温度等措施，控制系梁混凝土结构裂缝的产生。混凝土采用拌合站集中拌制，泵送入模，50插入式振捣器振捣。水平运输采用混凝土搅拌运输车，系梁采用从中间向两侧的施工顺序一次浇筑成型。混凝土应对称浇筑。梁段混凝土灌注前，对钢筋、模板温度进行监控，并将模板清洗干净；混凝土按底板、腹板、顶板（拱脚）分层浇筑，一次连续灌注成型，中间停顿时间不得超过30min，由一端向另一端推进，分层厚度不大于30cm。在灌注过程中，指定专人监测支架、模板、预埋件的变形情况，发现问题及时处理。振捣时尤其要注意支座、锚垫板和下倒角处混凝土的密实性。混凝土浇筑完毕后，及时采用土工布进行覆盖洒水养护，养护时间不少于14天，洒水次数以保证混凝土表面始终处于湿润为宜。使用插入式振捣器的技术要求：（1）在振捣上层混凝土时，应插入下层中5cm左右，同时在振捣上层混凝土时，要在下层初凝之前进行。（2）振捣时间每点为2030s，但应视混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，防止振捣不实和过振。（3）振动器插点要均匀，排列采用行列式，每次移动距离不大于40cm。（4）振动器使用时，不允许将其支撑在结构钢筋上或碰撞钢筋和预埋件，不宜紧靠模板振动。（5）振动器操作要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面混凝土振实而下面混凝土发生分层离析现象，慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞，在振动过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以便上下振捣均匀。（6）混凝土施工过程中有详细的施工记录、分工负责、落实到人。7.2.8预应力张拉及压浆（1）预应力张拉系梁预应力张拉在系梁合拢段混凝土浇筑完成并养护7天，砼强度达到设计强度的90以上方可进行。施加预应力所用的机具设备及仪表由专人使用和管理，并定期维护和校验，千斤顶和压力表配套校验，以确定张拉力和压力表之间的关系曲线。张拉顺序为0初始应力(0.1k)L1中间应力(0.2k)L2k(持荷5分钟)L3锚固，各阶段分别记录伸长量。采用20%k10%k应力变化伸长量代替10%k初始应力钢绞线伸长量，按张拉力和引伸量进行“双控”，以张拉力为主，伸长量校核。实际伸长值和理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则停止张拉，查明原因后再进行张拉作业。计算实际伸长量 L=L3+L2-2L1（2）孔道压浆根据设计图纸要求，管道压浆所用浆体强度等级不低于M50，封端采用C50无收缩混凝土。钢绞线张拉后，孔道48小时内应用压浆泵尽快压浆，水泥采用PO.42.5普通硅酸盐水泥，水采用饮用水，外加剂采用低含水量，流动性好的微膨胀剂。每一个工作班应留取不少于3组7.07cm7.07cm7.07cm的试件，标准养护28天，检查其抗压强度。7.3钢管拱肋施工7.3.1钢管拱肋厂制为确保工程质量，拱肋应采用在厂家分段加工、试拼后，再运往工地。为加强质量过程控制，我方派遣一名懂钢结构制造与焊接工艺的人员驻厂监造。按预定检验项目，在厂内先平面试拼，检查线型，误差不超过规定值，焊接拱肋腹板，连接临时法兰，再立体试拼，试装横撑，整体预拼装检验合格后运往工地，向供应商下达拱肋交货工期要求，拱脚预埋段需提前在系梁现浇之前运至施工现场。接收钢管拱肋时，同时核实各项质检与质量评估资料。7.3.2钢管拱肋工地施工（一）钢管拱肋运输及工地保护钢管拱肋工厂试拼后，散件由汽车运输至现场指定场地，对拱肋节段进行编号并按顺序存放，装卸与存放时要防止受挤压或碰撞局部变形，与地面隔离防潮防污染。（二）钢管拱肋工地试拼装拱肋在工地安装之前仍然需要试拼装。工地试拼装按设计规定的拱肋分节情况，采用半跨线型模式试拼，卧式拼装检验合格，表面防护和涂装好后即可准备吊装。（三）钢管拱肋拼装支架与起重设备在系梁施工完成且第一批张拉完成后，用吊车配合在系梁顶面搭设支架作为拱肋拼装平台，在每节拱肋节点位置设支墩，每个支墩由4根300螺旋管立柱组成，立柱之间通过系梁和顶部桁架连接，以增加支墩的稳定性。（四）钢管拱肋拼装顺序与步骤 按设计要求从两端依次对称按预拼编号顺序拼装拱段，最后进行合拢段的架设施工，每一分段按照起吊-对位-临时固结-调整线型-定位焊接-合拢的顺序吊装。拱肋施工顺序分别为1#、1#-2#、2#-3#、3#最后合拢段4#。钢管拱段吊点对称拱段重心布置，吊点位置设橡胶衬垫，起吊采用千斤绳。为了防止钢管拱弦起吊过程中发生整体和局部变形，钢管拱按设计要求临时支撑，起吊用43mm千斤绳在吊点处缠绕2圈后再用20T卡环连接。（5）第一分段拼装系梁浇注完成后，对拱脚预埋段进行复测，根据实测情况，提前对拱脚预埋段进行切割、打磨。在拱肋安装支架搭设完成后，准确测设支架顶部钢板撑托的位置，将钢板撑托焊接位置就位，在拱肋上提前标出对应钢板撑托的位置，并焊接定位板，栓好千斤绳，用80T吊车起吊第一分段，根据提前测设的控制点进行安装、定位，拱肋的垂直度采用在拱肋两侧挂线锤控制，在拱肋轴线、高程、节点位置均确认无误后，将拱肋焊接定位，焊接牢固后拆除吊钩，钢结构焊缝必须达到一级焊缝标准。复测第一分段线型误差满足设计要求后，在进行下一节段的吊装。拱肋预埋段、第一节段吊装位置在墩身正面和两侧平整吊装场地进行吊装，其余节段在210国道上进行吊装。（6）拱肋合拢段施工合拢段的施工顺序为：精确测量两侧拱段前端净间距-根据测量数据对加工的合拢段长度进行修正-提升就位-准确定位-温度平稳时临时固结-焊接合拢。在合拢段拼装前，提前1-2天进行24小时气温观测，确定一天当中气温较低且平稳的时间。据此为参考，确定合拢段施工的临时锁定时间，并根据测试的最大温差和温度变化时拱段前端变化情况，确定温差对合拢段长度影响的修正系数。（7）拱肋“一”字型、“米”字型横撑连接在拱肋合拢段吊装完成后进行拱肋“一”字型、“米”字型横撑连接。在拱顶设一道“一”字撑，两侧各设一处“米”字撑。横撑采用外径500mm的钢管，壁厚12mm。钢管内部不填混凝土，其内外表面均需作防腐处理。7.3.3钢管拱肋内砼压注（1）泵送混凝土技术性能指标钢管混凝土拱肋为钢管混凝土拱桥的主要承重结构，钢管内混凝土与钢管是共同受力的结构，因此泵送混凝土的技术性能要求使其具有高强、缓凝、早强及良好的可泵性、自密实性和收缩的补偿性能(即微膨胀性)。具体要求如下：混凝土属高强混凝土；混凝土灌筑采用泵送压注，为自密实混凝土；在泵送顶升的全过程中，混凝土始终保持良好的可泵性，混凝土坍落度损失应尽量减小；每次压注工作时间长，并且必须在混凝土初凝前压注完毕，因此，混凝土应具有较好的缓凝性，要求混凝土的初凝时间不小于16小时；泌水率较低，且流动度高，便于混凝土自动扩张填充；混凝土坍落度出料时不小于20cm，进入弦管时不小于16cm。（2）混凝土泵送压注顺序混凝土压注总体按先上弦管、后下弦管、最后腹板的顺序依次进行。 先对称灌注左右两侧拱肋的上弦管。再对称灌注左右两侧拱肋的腹板。（3）施工布置在两岸拱脚附近各设2台地泵，地泵距拱脚水平距离1015m。地泵输送量每小时不小于30m3，泵送压力不小于9.5Mpa，料斗容积不小于0.6m3。在系杆拱两端的68#、69#墩处各配备1台汽车泵备用。具体布置详见附图xgg-9拱肋混凝土压注示意图。混凝土经过泵送管道顶升至待灌钢管拱内。两岸自泵机至待灌钢管拱混凝土入口间各需配置四套混凝土泵送管道，每条管路在入仓口附近各设置一个防回流装置，以便于在处理管路堵塞时防止混凝土回流，并根据施工需要配齐各种型号的弯管接头。每次压注混凝土前，将四条管路一次铺设完毕，并与泵机和入口泵管分别试拼接，之后用23t倒链(每条管路各45台)固定，以减少中间接管时间。所有泵管进行水密性试验，发现问题提前处理。（4）压注前准备组织有关人员进行混凝土泵管的接拆训练，保证在施工中每个接口的拆装在规定的时间内完成。按试验室要求备齐所有原材料。各种原材料的抽检技术资料必须准备齐全、准确。钢管拱泵送微膨胀混凝土配合比必须提前交总工程师和监理工程师签认。钢管拱泵送混凝土前要有详细的拱肋线型测量资料，并在拱脚、1/4L、1/2L等位置做好测量标记，以便在泵送混凝土过程中监测拱肋线型的变化。在每次泵送混凝土前，必须对所有用于施工的机械设备进行全面检查、维修、保养，确保各种机械设备运转状况良好。用于施工的各种计量器具必须经具有资质的单位进行标定和校正，保证其精度。拱上脚手架、安全网等安全设施必须全部到位，并保证牢固可靠必须配备足够的混凝土密实度检查仪器及设备。（5）混凝土压注施工泵送混凝土选择在气温较低时进行。泵送混凝土前，必须先泵送一盘水泥砂浆以润湿输送泵机及泵管。水泥砂浆强度不低于混凝土的强度。混凝土的生产除确保各组成材料计量准确外，每盘搅拌时间不得小于2min；拌合机司机在上料前要监督配料，在出料前一定要观察混凝土的拌合情况，发现异常，由当班试验人员立即处理；试验人员要经常检查各组成材料的质量，特别是砂石料的均匀性，谨防其粗细分离；每盘混凝土出料塌落度控制在22cm24cm，发现泌水，决不允许出料，必须另做处理。开始泵送时泵机处于低速压送状态，此时注意观察泵机的工作压力和各部件的工作状况，待泵送正常后方可提高至正常压送速度。钢管拱内连续、基本同步对称顶升完毕，同仓的混凝土必须在混凝土初凝以前压送完毕。压送混凝土时，泵机料斗内装满混凝土，以免在泵送过程中吸入空气。如果吸入空气，立即反泵，待除去空气后再改为正转泵送。两岸泵送混凝土时要及时联系，顶升速度要协调一致，两岸顶升长度相差不大于2.0m。泵机操作司机必须按泵机操作规程进行操作；泵送过程中经常观察泵机的工作状况并作好运转记录；并准确及时地指导现场快速处理好泵管堵塞故障。为便于处理泵管堵塞故障和加快混凝土的泵送速度，在泵管和混凝土进口之间加设一个截止阀(每管一个)，在泵管发生堵塞故障时，及时关闭截止阀，并务必在30min内处理完故障。重新安装到位前，将泵管内的空气排尽，再次开始泵送前打开截止阀；压注完毕，即刻关闭截止阀，泵机反泵23次，即可拆除泵管，安装防回流栅钢筋。顶升过程中，安排专人沿顶升长度方向检查顶升情况；当顶升至拱顶时，用小锤敲打排气孔附近的拱肋弦管，以利排气；当混凝土沿排气管冒出，即可停止顶升，用湿麻袋封口，关闭截止阀。泵送混凝土时，如天气过热，对泵管覆盖及弦管浇水降温，以确保混凝土的养生质量。泵管在安装时不宜悬空过长，要有足够的支点，在弯头处要支拴牢靠；尽量减少弯头数量，与泵机相连接的第一节泵管宜为直管。每个钢管混凝土必须各取4组试件，试件拆模前及时养护，拆模后及时放入水中养护。泵送过程中及时清理钢管表面的混凝土灰浆，保证钢管拱表面的清洁。7.4吊杆安装及张拉钢管拱肋内混凝土强度达到设计强度的90%后，开始安装吊杆并张拉。吊杆纵向关于梁跨中心线对称布置，吊杆采用横向中心距为11.4m，纵向距离5.0m，吊杆设置为双吊杆形式，吊杆采用整束挤压的钢绞线成品束，吊杆上下端通过钢制锚箱分别于拱肋及系杆连接，吊杆通过预埋件在系杆箱梁内的预埋管在梁底进行张拉。（1）吊杆的制作、防护吊杆的制造工序繁琐，工艺质量要求严格，采用向专业厂家订制，并派人员监督各制造工序，严格按设计及有关标准试验检测。（2）吊杆的安装及张拉在系梁及拱肋施工时注意预埋吊杆预留孔、锚头钢筋及螺旋钢筋预埋件等。吊杆实际下料时，应在拱肋混凝土灌注完成后，精确测量上锚垫板顶面标高，并由设计单位根据施工过程中实测拱肋变位情况，修正有关计算参数，计入拱肋在桥面系恒载作用下竖向变位推算值影响后，确定实际下料长度。同时下锚头预留长度调整差50mm。交由专业厂家下料并及时安装吊杆与锚具。安装吊杆锚固端采用汽车吊。吊杆的安装次序应从两端拱脚开始对称依次安装至拱顶。在拱肋混凝土强度达到设计要求后，采用千斤顶在系梁底部单端张拉，按设计图纸顺序张拉至初始应力后锚固。7.5支架拆除7.5.1侧模的拆除：支架拆除时首先拆除侧模，系杆拱吊杆张拉完成，用砂筒落架后（砂筒灌水落模每次落模高度控制在3cm4cm之间，落模速度不可过快；落模高度在20cm左右）即可拆除侧模模板、方木及底板模板、方木和横向工字钢。7.5.2贝雷梁的拆除：首先解除贝雷片之间的连接，然后在中支墩位置将贝雷梁分解，分解后的贝雷梁两端分别用16吨的吊车吊牢，然后慢慢平放贝雷梁，用吊车整体吊装贝雷梁，每次只能吊装一榀不可同时吊装两榀。7.5.3贝雷梁的拆除必须一榀一榀的拆除，不可同时拆除多榀。贝雷梁拆除时必须按照同一个方向进行。7.5.4螺旋钢管立柱的拆除：用16吨的吊车吊单个立柱分别拆除，同一个支墩上的螺旋钢管立柱拆除必须一次完成，防止立柱不再是一个整体时容易失稳。7.5.5拆模时，在支架上的工人必须系好安全带。不得在支架上搭焊所有设施。7.5.6避免在雷雨天气使用支架，遇到雷雨天气时，首先停掉总电源，将支架用预备的接地线直接接到接地桩上，同时工作人员不要逗留在支架上以防雷击。7.5.7整个支架的拆除过程必须在有关技术人员和安全员的监视下进行。必须检查所有影响移位的约束是否解除、移动方向是否有障碍。两台吊车同时作业时由现场指挥员一人发号施令指挥，其他任何人的指令应现场指挥员通过实施。7.6系梁施工注意事项7.6.1砼浇筑时必须从两端向跨中及从中支墩向两侧对称浇筑，顶板砼浇筑时必须从中心向两侧对称浇筑，防止支架倾覆。7.6.2砼浇筑过程中必须观察支架的变形，观察支架是否有异常的响声，如支架有异常响声或异常情况必须立即停止施工且第一时间向现场负责人和上级领导汇报。为了确保施工过程中支架变形量在可控范围之内，砼浇筑过程中必须用水准仪进行加强支架变形观测。施工控制方法：施工控制预告施工测量修正预告的循环过程。技术流程为：前期结构分析计算预告标高施工测量误差分析修改设计参数计算预告标高。实施流程为：阶段施工结束现场测试误差分析监控组提供数据(设计代表认可)监理组施工单位下一阶段施工开始。7.6.3支架在使用期间每天必须检查一次，检查杆件有无发生变形，连结点是否松动等，确保使用安全。加强作业过程中的观察与检查，必须检查螺栓连接，检查支架各处的焊缝质量以及板件是否有变形，要注意观察支架各部件之间是否会发生碰撞或干涉，发现焊缝开裂必须补焊，螺栓有损坏或长度不足必须更换。7.6.4因作业必需，临时拆除或变动安全防护设施时，必须经施工负责人同意，并采取相应的可靠措施，作业后应立即恢复。8、质量保证措施8.1质量保证体系成立以架子队长为第一责任人，各职能部门参加的质量管理委员会。遵循全面质量管理的基本观点和方法，开展全员、全过程的质量管理活动，建立施工质量保证体系，并在体系运行过程中不断完善。(1)系梁施工所用的材料必须经检验合格方可使用。(2)支架必须要进行预压，以消除支架的非弹性变形，测定支架的弹性变形量，和系梁的设计预拱度合并计算模板的预拱度。(3)系梁施工前，严格检查各种预埋件的数量、位置和固定情况，尤其是吊杆预埋件和拱肋钢管拱脚预埋件，位置必须准确，加固必须稳固，在砼施工过程中设专人进行监控，如发现有偏移，必须及时进行校正。(4)系梁砼配合比必须提前进行试配、报批。严格按配合比选用的材料进行采购，并做好原材料的质量检验。砼施工时严格按配合比施工，按要求检测砼的各项性能指标，按要求制作砼试件。(5)砼振捣时支座、锚下、预埋钢管四周位置必须设专人监控，确保振捣密实；振捣时振动棒不得碰到预埋件和波纹管。防止振破波纹管造成波纹管堵塞。(6)在砼浇筑前对波纹管进行检查，检查波纹管架立筋焊接是否牢固，波纹管接头是否严密，波纹管内设内衬管，确保预应力管道的质量。(7)系梁分段施工必须对已施工砼面进行凿毛、清洗。合拢段采用微膨胀砼，选择在使温度急剧变化的夜间进行。(8)系梁拱脚属大体积砼，施工时必须按要求设置冷却管。8.2拱肋施工质量保证措施(1)拱肋加工所用钢材严格按设计及规范要求进行检验。(2)拱肋焊接施工前，必须进行试焊，按制定焊接施工工艺进行焊接。(3)拱肋在加工过程中，严格按设计要求的各项技术指标进行控制、验收，按要求做超声波检测和X射线拍片。 (4)拱肋在厂制造完成后，必须进行试拼，经试拼验收合格后方可出厂运往施工现场。(5)加工好的拱肋节段在运输、吊装过程中要注意保护，防止造成拱肋局部或整体线型发生变化。(6)拱肋安装时严格按设计技术指标要求控制线型和现场焊接质量。(7)因施工需要，需在拱肋上开孔或加焊构件必须