5S培训讲座PPT.ppt

目录1、现场5s2、现场改善,一、现场5s,现场管理的职责,人员管理提升人员向心力，维持高昂的士气作业管理完善的作业计划，执行良好的工作方法品质管理保证工作的质量，争取零缺陷设备管理正确地操作设备，执行自主保全安全管理维护人员、产品、客户的安全成本管理节用物料，减少浪费，降低成本,5s的起源,5s起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业的一种管理方法1955年，日本5s的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”!当时只推行了前2s，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3s，即“清扫、清洁、素养”，拓展了5s的作用范围。1986年，首本5s著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，也成就了日本丰田汽车。,5s的影响,2001年11月，日本东京经济委员会对东京地区所有成功推行了5s的企业进行了一次调查评估。结论是：员工劳动量平均下降了劳动强度平均减轻了机器故障平均减少了效益平均增加了,35%,61%,86%,17%,作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻耗费工时。物品堆放杂乱，良品、不良品混杂，成品、半成品未很好的区分品质难以保障。工装夹具随地放置效率损失，成本增加。机器设备保养不良，故障多精度降低，生产效率下降。私人物品随意乱放，员工频繁走动无次序无效率。地面脏污，设施陈旧，灯光昏暗不安全，易感疲倦。物品没有标识区分，误送误用品质不佳，退货增多。管理气氛紧张，员工无所适从士气不振。,车间内不良现象,目的：腾出空间，防止误用,定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。,特别说明,如果你的工作岗位堆满了非必需品，就会导致你的必需品无处摆放；你可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样一来就造成浪费，并形成恶性循环。,为什么要整理？,生产现场摆放不要的物品是一种浪费：宽敞的工作场所，将变得窄小。货架、工具柜等被杂物占据而减少使用价值。增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。,生产过程中经常有一些报废车身、待修车身、待返车身等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。,不良现象,保持良好的秩序,要用的物品,不用的物品,常用的物品,就近放置,偶尔用的物品,可稍远放置,不常用仍有用的物品,另放指定地点,没用的物品,马上处理掉,有潜在使用价值的物品,放在要用的地方,要求特殊处理的物品,用可靠、低成本的处理方法处理,整理,整理的过程,要点一：该扔的绝不手软,不能使用的旧手套、破布,损坏了的工具,破损的茶杯,过时的报表、资料,对可有可无的物品，应坚决处理掉，绝不手软！,所有的物品都有用，全部不能丢,要点二：理智,公司不是我的，全部都能丢,为什么会有这么多废品？,分析,检讨,改善,要点三：思考,jis,整顿其实也是研究提高效率的科学。它研究怎样才可以立即取到物品，以及如何立即放回原位。任意决定物品的存放并不会让你的工作加快，它会让你的寻找时间加倍。我们必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵守执行。,特别说明,定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。,目的：整整齐齐的工作环境消除找寻物品的时间消除过多的积压物品,整顿的“3要素”：场所、方法、标识放置场所物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品放置方法易取不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫标识方法放置场所和物品原则上一对一表示现物的表示和放置场所的表示某些表示方法全公司要统一在表示方法上多下工夫（易更换、活用颜色等）,定点、定容、定量定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量,启示：整顿是一门摆放、标识的技术,要点一:方法,形迹管理,定置管理,不超出规定范围,要点二:标识,标识上下统一,标注存放的是什么零件，数量多少，责任人是谁？,标注此处放置什么东西，是料盒，还是垃圾桶？,工具柜标识,工具柜资产标号,所存放的物品名称,使用的责任人,存放时间,存放的数量,谁管理,物品存放标识,存放什么物品,标识张贴规范：工具柜标识张贴：1、将标识沿着线条裁剪；2、统一张贴在工具柜的左上方；3、填写规范，并用胶带将标识全部密封；物品标识张贴：1、用硬胶卡将标识装好（小标识用胶带密封严）；2、将标识位置张贴在离地面约1.2米高处。,区域规划、定位放置,要点三:放置场所,jis,如果你能将岗位上出现的垃圾马上清扫掉，保持整洁干净，你就会引来许多赞许惊叹的眼光：“啊！多干净的工作岗位！”同时，干净的工作环境让人感觉到多么的身心愉快。,特别说明,定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。,目的：消除脏污，保持好环境稳定品质减少设备故障、伤害,消除尘、渣、污、屑，创造一个令人心情舒畅、无不安全因素的工作现场。清扫工作包含查找和消除产生不整洁后果的根源。,自己动手，不依赖保洁人员(所有人员都一起执行),要点一:人人动手,看不见的地方，也要彻底打扫干净;经常打扫，使环境尽量不产生灰尘、污垢。,要点二:寻求问题根源,jis,要成为一种制度，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，提高工作效率。,特别说明,定义：将上3s实施形成制度化、规范化，并维持效果。,目的：标准化、制度化，持续管理体制形成5s的管理体系，初步形成企业文化,要点一:持续,持续不断的进行整理、整顿、清扫活动,花时间改掉坏习惯及眼不见为净的态度,要点二:习惯的改变,别人的工作区域我也要注意,jis,使每一个员工具有遵守规章制度、工作纪律的意识，绝大多数员工能够付诸行动的话，个别员工和新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面发展。此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯，修养强调的是持续保持良好的习惯。,特别说明,定义：人人依规定形事，养成良好的工作习惯。,目的：培养具有好习惯、遵守规则的员工提高员工文明礼貌水准营造团体精神,持续推动4s活动直至习惯化严格遵守公司的规章制度不断地培养责任感、改变意识充满热情的开始每一天的工作,要点一:遵章守法,对同志尊重、问候；对参观的客人有礼貌；注重着装形象；,要点二:个人素质,恋爱效应,行为,行事化,习惯化,整理,整顿,清扫,清洁,修养,形式化,5s推进原理图,提高工作效率工作区域划分、物品摆放一目了然，干起活来又快又好,工作中,生活中,保障安全不会将通道堵塞，不会被乱放的物品绊倒,工作中,工作中,减少浪费不会把合格品误以为是废品扔掉，找起东西来很方便，节约空间、节约时间,工作中,生活中,提升企业形象客户、领导等外界人士对整齐干净的工厂，给予很高的评价.,工作中,生活中,提升员工的归属感员工乐意在自己营造的良好环境中工作，环境好、心情好.,工作中,生活中,影响环境体系的最主要问题,垃圾清单：各种包装废弃物（纸质、木质、塑料、金属材料）、垃圾袋、废纸、废弃办公用品（塑料制品）、饮料瓶、废弃气管、废弃的不含油漆金属物品、废弃不含油的塑料簿膜、空胶桶、蜡桶,垃圾清单：废弃的不含化学品劳保用品（手套、口罩、工作服、劳保鞋、帽、防毒面具、防化学眼镜、鞋套）、烘干炉的过滤板、废弃的过滤棉、废弃的毛刷、遮蔽纸、胶带、废弃pvc胶、废弃的pvc一次性堵件、废弃的海绵块、废弃的不含化学品的抹布等,可回收垃圾,不可回收垃圾,危险废弃物,垃圾清单：漆渣、磷化渣、含油漆等化学品的抹布、废弃粘性纱布、废弃打磨砂纸、废弃打磨砂碟、板框压滤机的滤布、废溶剂、废油漆、含油漆等化学品的过滤袋、废弃的日光灯管、废弃沥青板、废弃沾油漆等化学品的塑料簿膜、废弃的沾油漆等化学品劳保用品（手套、工作服、劳保鞋、帽、口罩、防毒面具、滤盒、防化学眼镜、鞋套）、含油漆等化学品的报废零件、油漆桶、废弃的羊毛球、含油铁屑、报废的油漆车身和部件、报废的沾油漆等化学品工装工具,实施5s活动中的几个技巧,1蟑螂功-不怕脏，专门找寻较阴暗的角落2苍蝇功-盯着不放（食堂、卫生间等）3登天入地大法-天上、地下（换角度思考）4静观其变法-以静制动，灵活运用（时间）5消灭守财奴-不用的东西要早处理6旗帜鲜明-以点带面，突出重点7划区而治-人人参与，每样物品都有责任人8袭击大本营-从最基础做起，把握问题根本,1、自己的工作环境须不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；3、通道必须经常维持清洁和畅通；4、物品、工具及文件等放置于规定场所；5、灭火器、消防栓、电风扇、空调、饮水机等周围要时刻保持清洁；6、物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较大较重的堆在下层；7、保管的工具、设备及所负责的责任区域要整理；8、要养成随时随地拾起地面上的纸屑、布屑、材料屑、零件的习惯，并集中存放于规定场所；9、不断清扫，保持清洁；10、注意上级的指示，并积极配合。,员工在5s活动中的职责,改善后,改善前,现场整理常常是举手之劳，却体现了员工良好的作业习惯。,5s经典案例,改善后,改善前,对于整洁的工场，不允许存在任何的锈蚀。,改善后,改善前,被意外污染的管道表面，要及时进行清洁。,改善后,改善前,5s活动贵在全员参与，贵在坚持。,难找，难取,立即能找到,分类、定位存放,曾经有一位老总这样说到:三流的工厂有人扔垃圾无人捡垃圾；二流的工厂有人扔垃圾有人捡垃圾；一流的工厂无人扔垃圾有人捡垃圾。,二、现场改善,现场改善定义,改善：是一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作方法和人的效率等。改善是一小步一小步阶梯式的对现有的工作进行改进，它投入少，回报高，而且不需要借用科技突破，最新管理思想或最新颖的生产技术，只需运用一些常识的方法和低成本的改善手法就能积少成多，由刚开始时的微不足道的小改变积累成令人瞩目的戏剧性的变化。改善因是一种低风险的方式，因此如果发觉有妥当之处，也可随时恢复到原来的工作方法，而不需耗费大成本,成本和效率意识问题和改革意识工作简化和标准化意识全局和整体化意识以人为中心的意识,以需求为基础不是只做你会做的事，而是做你该做的事应该成为改善者，不能成为被改善者有了问题必须彻底追究原因改善设备前先进行作业改善改善方案确定之后，首先确认安全和质量,改善的意识,改善的原则,改善的方法,“三现”主义三现主义管理是日式企业独有的一种把握状况及解决问题的方式，即“现场”、“现物”、“现实”加上“原理”、“原则”，因为五个词开头读音都是“ge开头（类似中文发音“现”），所以统称“三现主义”。n现场：事情发生的场所；n现物：变化的或有问题的实物；n现实：发生问题的环境背景要素；,一、现场,三现的第一现是“现场”，就是让我们不要只坐在办公室决策，而是要立即赶到现场，奔赴第一线。,管理的最重要的概念是：“总是以事实为基础而行动。”解决问题要求你找到事实真相！这就要求你要到问题中去，并客观地观察其过程”。常犯错误“一叶障目，不见泰山”,二、现物,三、现实解决问题需要你面对现实，把握事实真相。作为一个“三现”主义者，不是仅到现场了解一个事情的结果，也不是简单的了解一下事情的经过就行的，而是要以一定的耐心和“打破砂锅”问到底的精神去现场真实的去“望闻问切”，只有这样才能知道掩盖表象后的真实情况。在了解现实的过程中就得充分调动人的五感和5w2h五感：就是通过人的感觉器去对现场进行感知。也即视，听、闻，触、（味）,现状分析的方法5w1h,分析时的四大原则（ecrs）取消：经过5w1h的询问后对不必要的工作、步聚、操作等予以取消。这是改进的最高原则。合并：对无法取消的工作、步聚、操作看能否合并以达到省时简化的目的。重排：对不能取消、合并的工序、操作进行重新排列，使其能有最佳的顺序，除去重复使办事更为有序。简化：对取消合并重排后必要的工作，要考虑用最简单的方法及设备以节省人力时间和费用。,5k改善,5k改善是5种改善方法，其中的k是日语改善(kaizen)的第一个字母。,物品靠近摆放物品直接取件物品不要搬运物品不要放在地面上不必要的分装,不需要花钱的改善！,改善常用技巧,现场常见的七大浪费,作业效率,工时浪费,平衡性浪费,工厂内的七种浪费,等待的浪费,在库量过度的浪费,不良改正的浪费,制造过多的浪费,加工过剩的浪费,搬运的浪费,机种之间不平衡的浪费,工程之间不平衡的浪费,两手空闲的浪费,单手空闲的浪费,作业动作停止的浪费,作业动作太大的浪费,拿的动作交替的浪费,步行的浪费,转身角度太大的浪费,动作之间没有配合好的浪费,不了解作业技巧的浪费,伸背动作的浪费,弯腰动作的浪费,重复动作的浪费,动作的浪费,改善前：现场摆放了大量剩余的成箱堵件，现场也显得非常的混乱。员工取拿不便，效率非常低，而且容易将头碰到灯架上，存在安全隐患。,改善后:减少库存的成箱堵件，控制领料数量，将库存的成箱堵件摆放在料架的最下层，空间大约节约了4m2，每次取成箱堵件节约时间37秒。,节约时间，提高工作效率,每天都要像这样弯腰，真的很累啊！,改善前：员工如果按照作业指导书的作业要求作业就会造成在上堵件时需要低头弯腰，增加了员工的劳动强度,增加多余的动作，造成节拍的缓慢。,改善后：将吊具提升，更改作业指标书；效果：消除弯腰的浪费，单车操作时间节约2s；,动作的浪费，降低劳动强度,改善前：因操作工位没有工装架，导致工具无处摆放，员工在放置工具时，需要弯腰。,动作的浪费，降低劳动强度,改善后：利用废弃的抛光膏瓶制作一个套筒，悬挂在工位；效果：消除弯腰的浪费，单车操作时间节约2s；,动作的浪费，消除工作中的走动,改善前：垃圾桶离操作区域太远，人员需要来回走