5s 6s管理_持续推进9s现场管理培训课件

持续推进9S现场管理不断提升企业完美素质,江西理工大学经济管理学院朱国平,课程主要内容,第一讲：在当代竞争环境下，制造企业为什么要推行9S管理？第二讲：9S管理的具体内容是什么？第三讲：如何有效推进9S管理？,第一讲：为什么要推行9S管理？,1、9S管理是任何企业管理模式的基础。2、9S管理是企业进一步成长的需要。3、9S管理是中国企业竞争力的新体现。4、9S管理是企业与员工持续进步的保证。,现代市场发展的新特点,Shorterleadtimeandontimedelivery（1）快速并准时交货Growthemix，specialconfigurations（2）需求品种增加，特殊定制Maintain/improvequalityandreduceprice（3）不断改进质量及降低销售价格Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter（4）产品的生命周期越来越短Noboundary，businessglobalizevillage（5）无国界，业务“地球村”（国内竞争国际化）,现代市场呼唤企业“精益管理”,精益管理：通过消除企业所有运营环节上的不增值活动或现象（包括浪费、波动、僵化），来达到降低成本（C）、缩短交付周期（D）、改善质量（Q）和提高安全性（F），达到改善运营状况、提升企业竞争力的目的。,“精益管理”的本质特点,（1）以顾客的个性化需求来拉动；（2）以使创造价值的流程（价值流）顺滑、流畅为表现；（3）以降低成本、提高产品质量、压缩交货周期、提高生产安全性、提高员工士气为追求目标；（4）全民参与。,什么是价值流？,价值流是企业产品从原材料到成品的清晰加工线路，以及产品从企业送达客户手中的输送过程。从外在表现看，它是商品物的形成和输送过程；从内在本质看，它也是顾客价值的形成与流动过程，它企业为客户创造和实现产品的价值增值的流动过程。,价值流应无障碍、渗漏以及污染，要全程通畅、高效、洁净,想像有条山泉从山丘上流下来，而山谷底下有一群口渴的人。这条山泉和企业流向顾客的价值流很相似。山泉流动的沿途可能有障碍、渗漏以及污染。我们必须保证像山泉一样的企业价值流通畅、高效、洁净，这样流到顾客手上的价值才会保持最佳，达到效率高、成本低、质量高的理想状态。,企业实现“精益管理”的途径,从推行9S（5S）现场管理开始入手，结合TQC（全面质量管理活动）、提案活动、SMED（快速换模换型）改进活动，继而推行TPM（全员生产维护），消除浪费、波动、僵化现象，逐步达到高质量、低成本、最佳交货期的准时化生产的境界。,一、什么是浪费？,浪费：是指会增加成本，却无法增加价值的一切事物。浪费的七种类型：过度生产、等候、运送、过度加工、库存、动作、返工,1、过度生产浪费,定义：生产过早、过快、过量，超过了顾客要求。表现：形成各个阶段的库存积压，给企业经营造成风险；生产安排混乱，对顾客的真正需求交付绩效差。,2、等候浪费,定义：人和机器不必要的空闲。表现：例如作业员经常等待物料或信息，机器经常不能使用等。,3、运送浪费,定义：不必要的物料运送。表现：例如由于机器设备布局不合理；流程被不合理分割；存货水平高等。,4、过度加工浪费,定义：超出顾客要求，但不会带来增值的努力。表现：例如过度的产品设计、多余的加工流程、过多的测试、过多的审批等。,5、库存浪费,定义：超出为按时满足客户需求而多余的库存零件和物料。表现：例如由于供应商不可靠，因流程不稳定导致安全库存水平高，因生产安排不合理造成批量大等等。,6、动作浪费,定义：不必要的人员移动或动作，以及机器不必要的移动。表现：例如生产现场混乱，员工超时寻找工具或零件；缺少操作标准培训和引导，员工发生多余动作，效率低等。,7、返工浪费,定义：流程中的重复和改正。表现：例如由于材料质量差、员工技能低、机器性能不稳定、员工对顾客的具体要求不了解等造成。,二、波动,定义：是指任何偏离标准状态的情况，会对交货时间和质量造成损害。表现：例如由于员工技能差、流程中有难以控制的因素等造成。,三、僵化,定义：是指导致企业无法满足顾客变化的需求，而且不需要发生额外成本就能克服的一切障碍。表现：例如由于换模转产时间长、顾客第一、企业效益优先的意识差等引起。,精益管理的实施手段,精益管理整合了一整套原则、做法、工具和技术（其中包括5S、TPM、提案、目视、准时化、有人性的自动化、标准化、生产布局优化、快速换模转产等多项内容），用以系统消除企业内部的浪费、波动、僵化，解决运营系统绩效不佳的根源，最终达到增强企业在市场中的竞争力的神奇效果。,总结（一）：9S（5S）是最基础的管理,规范有序的9S（5S）现场管理是企业最基础的管理！一个企业要顺利推行任何现代管理模式，首先要有良好的9S（5S）现场管理做基础，否则很难取得成功。企业的信息化ERP管理系统的运行与维护，也强烈地需要9S（5S）现场管理做基础。良好的9S（5S）现场管理是企业良好素质、员工良好素养最直接的体现！,9S伴企业成长,没有实施5S的工厂，触目可及地就可感受到现场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易引进的最新式设备也末加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只是起初两三天遵守而已。,9S伴企业成长,两个案例：浙江一家民营企业的故事厦工集团三明重机初尝甜头,5S（9S）的起源和发展,5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。,“5S”(9S)的发展,发展于美国清理（Sort）整理（Straighten）清洁（Sweep）保持（Standardize）不断改进（Sustain）安全（SAFETY）,源于日本整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）,9S希望完善于中国整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）节约（SAVING）服务（SERVICE）满意（SATISFICATION）,正确的管理意识高枕无忧的年代已经过去运气优惠政策实力转变观念，提高认识5S管理逆水行舟，不进则退市场淘汰的残酷性,企业的市场竞争到底有多残酷？,这是一个由美国企业竞争力调查公司，对18个市场经济体制运作成熟的国家所做的调查结果：,现代制造业核心竞争力所在,交货期竞争力成本售价竞争力多批次、小批量生产竞争力利润与存续能力（只有成本低有合理利潤,才可能长期生存。）产品开发能力,地物明朗化人规范化9S是一种行动。通过活动来改变人的思考方式和行动品质，从而改变公司的管理水准。,9S活动强调,5S的定义,整理：在工作现场区分需要与不需要的东西。整頓：将需要的东西加以定位置做，并且保持在需要时能立即取出的状态。清扫：将不需要的东西，加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽状态。清洁：维持清扫过后的场区及环境的整洁美观。修身：透过前“4S”活动，让员工养成良好习惯，并且遵守规定、规则，改善品性、提升道德。,什么是9S现场管理活动？,1、整理移走不必要的物件，腾出现场的空间；2、整顿对现场必要的物件，进行有序摆放；3、清扫对工作现场进行彻底的清扫；4、清洁巩固前三项成果，持续维护现场整洁；5、节约排除一切浪费的活动；6、安全排除一切安全隐患；7、服务为企业外部客户、企业内部客户服务；8、满意检视各方不满意来源，提高满意程度；9、素养员工养成良好的职业习惯。,传统的5S与9S的关系,整理整顿清扫清洁素养,增加“节约、安全、服务、满意”四个S的内容，是对5S中素养的分解与扩伸。,S是企业品性的标志,S活动得以彻底推进的企业，可以看到以下现象:员工主动遵守规定；员工守时，各项活动能够准时集合；管理状态是否一目了然；员工的作业速度是否快捷有序,充满干劲；员工的精神面貌是否良好，是否彬彬有礼。,为什么在国内实施9S会更困难？,文化与传统不同；(人人都是艺术家，无视纪律与标准)企业员工平均文化水平不同；习惯和素养不同；我们的缺点是什么？,定位不同。国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。方法不同。国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中工作的人，能具有认真对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的品质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业，把5S看做现场管理必须具备的基础管理技术。5S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。5S既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。,中日企业现场管理之差距可用天壤之别来形容。,推行9S的目的,实施9S的好处(特性要因图),5S的效益,设备,厂房,人员,其它,降低故障率,提高开动率,厂房较亮丽,走道畅通,地板干净,新设备有位置,有多余空间,扩大效用,減少品质不良,异常立判,減少公伤、公害,节省寻找时间,降低报废,物品,降低仓库呆料,工作气氛好,心情较愉快,感到较有制度,较认同公司,外宾参观有面子,实施9S的好处,对于个人前言：1.使您的工和环境更舒适；2.使您的工作更方便；3.使您的工作更安全；4.,实施9S的好处,对于企业而言：1.零“更换”时间提高产品的多样性；2.零次品提高产品质量；3.零浪费降低成本；4.零“耽误”提高交付可靠性；5.零事故提高安全性；6.零停机提高设备利用率；7.零抱怨提高信心和信任。,更具竞争力,a有碍观瞻，影响工作场所气氛。b缺乏一致性，不易塑造团结精神。c看起来懒散，影响工作士气。d易发生危险。e不易识别，妨碍沟通协调。,工厂中的不良现象仪容不整或穿着不整的工作人员,a作业流程不顺畅b增加搬运距离c虚耗工时增多,工厂中的不良现象机器设备摆放不当,a不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。b机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升。故障多，减少开机时间及增加修理成本。,工厂中的不良现象机器设备保养不良,a容易混料品质问题。b要花时间去找要用的东西效率问题。c管理人员看不出物品到底有多少管理问题d增加人员走动的时间秩序与效率问题。e易造成堆积浪费场所与资金。,工厂中的不良现象原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放,a增加寻找时间效率损失。b增加人员走动工作场所秩序。,工厂中的不良现象工具乱摆放,a工作场所不流畅。b增加搬运时间。c易生危险。,工厂中的不良现象运料通道不当,a易生疲劳降低生产效及增加品质变质之机遇。b有碍观瞻，影响作业场所士气。c易产生工作场所秩序问题。工时增多。,工厂中的不良现象机器工作人员座位或坐姿不当,工厂中的不良现象八大损失,种种不良现象，可以把它综合起来，不良的现象所产生的均会造成损失，这些损失包括：资金的损失。场所的损失。人力的损失。士气的损失。形象的损失。效率的损失。品质的损失。成本的损失。,管理水平提升,服务,节约,安全,满意,海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。,9S（5S）根本目的是提高人的素质,上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法，彻底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。中国企业如果想与国外企业竞争，应该像海尔一样首先大力推行5S管理，提升人的品质，强化基础管理。,得不到高层领导的支持,中层管理者的热情不高,基层员工不积极参与，积极应付,推进者对,5,S,理解不深，缺少经验。,没有计划和明确的目标，停留于形式。,（客人拜访前提前通知各部门）,未开展各项宣传和竞赛活动来持续维护。,评价不公，员工失去信心。,工作忙放手松懈，有空再做。,自我感觉不错，不进则退。,对9S（5S）的错误认识与错误行为,实施9S的认识阻力,各级干部以身作则,推行9S运动成功的关键,工作忙不是理由,推行9S运动成功的关键,PDCA的过程避免急功近利,推行9S运动成功的关键,9S管理看起来容易，真正实行起来却十分困难，只要是能彻底实施9S管理的工厂，不管导入任何一种的管理模式，都能实施得十分顺利，因为9S活动需要全体员工遵守整理、整顿、清扫等规定，而且每一个人都能自主管理，才能成功。,知易行难,在实行9S活动时，只要一不留心，就会容易成为一种观念论，而不去实行，要记住：9S不是重结果的活动，而是强调使工作环境没有废品、设备十分清洁等，和人有关的行动，而且很难以分数或是等级来评量其效果的活动。,严谨踏实,现场管理成熟度的五个等级,初始级,反应级,控制级,系统化级,卓越级,初始级企业的管理特征,现场管理毫无章法可言，该做什么事？只有老板说了算，所以老板没交代，部属就只能发呆，老大不在家，全厂就像放假。大量的时间、人力、物力等资源浪费在等待、寻找、白做工、重新再来等无用功之上。想要完成任务通常都要赌赌运气，运气不好的时后只好加班加点，考验考验大家的体力和耐力，当管理者的时间和精力投入到极限时，管理者开始顾此失彼，所产生的连锁反应，就是让资源一次次更严重的消耗下去。,5S的阶段目标,反应级5S的目标：主管只要求现场保持整齐整洁，并一直依靠检查和奖惩来勉强维持现场的5S成果。过程控制级5S的目标：懂得从过程中的乱因来控制乱象，不必太多的清洁动作就能轻松控制5S的成果。系统化级5S的目标：人人都懂得举手之劳的威力，也愿意主动寻找再改进的机会，而且5S的对象逐渐从只针对“物品”做5S，扩大到针对“事情”、“动作”、“加工工艺”做5S。卓越级5S的目标：等待和寻找的时间、物料的库存几乎趋近于零，多余的加工、搬运动作和距离减到最低极限，形成一条无懈可击的JIT生产线。,1S-整理,将工作中不能发挥正面、积极效用的物品除去。提示语：快刀斩乱麻！,真意为1、以工作的要求来考虑物品的要与不要。2、目的：留出空间。,整理的真意,区分要与不要的原则,什么是整理(分离、丢弃)？根据JIT原则，只留下：1.需要的物品2.需要的数量3.需要的时间,整理明确区别，可用的和不可用的东西，不用者，即撤除之。,开展寻宝活动,什么是寻宝活动寻宝活动是5S活动初期整理活动趣味化的一种手段。所谓的宝，指的是我们需要彻底找出来的无用物品。说它是宝，是指它对整理活动的成否很有价值的意思，并不是说它本身多大价值。,申请部门,再利用？,财务确认,总经理,再利用部门,废弃处理,物品废弃申请提交及确认流程：,如何做好预防整理,2S-整顿,整顿是提高效率的根本整顿是合理化的技术提示语：小就是美，简单最好！,真意：1、使考虑工作流程的合理化2、使新人一看也知道怎么做。,整顿的真意,整顿的“3定”原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适。定容：用什么容器、颜色。定量：规定合适的数量。,物品的标识要达到以下目的：看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用物品、无用物品、良品、不良品等）。物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来根据物品的不同类型,整理的四阶段法,STEP1前置准备,选定主题(对象)、设订目标、排定计划；制订“要的”与“不要的”的标准；准备红单、照像机等工具。,STEP2结单作战,贴红单；定点摄影；登录红单汇总表。,STEP3效果评价,在第一轮清扫后；评价，整理活动的执行效果；寻找整理活动执行技巧的改进机会。,STEP4巩固与扩散,修订“要的”与“不要的”的定义与判定标准；修订红单的贴单原则。制订第二主题(对象)的整理计划。,整顿的四阶段法,STEP1前置准备,明确整顿的对象；明确整顿的目标；讨论可行方案制订计划。,STEP2目视作战,活用看板及颜色管理；系统规划(纸上作业)；区域规划(试行)；正式定位(试行到最佳状态时)。,STEP3效果评价,是否好找好拿？是否更便分于作业？持续改进四目视工具。,STEP4巩固与扩散,好方法，要拾配防错手法；好方法与其它部门分享。,不同空间整顿,1、作业现场的整顿,物料区；作业区；周转区；设备系统；工具。,2、办公区的整顿,依重要性作颜色定位管理依使用频率,3、储藏区的整顿,真意在于一个地方一个地方去清扫，等于对每个地方作检查及确认。以发觉问题点的角度来考虑。古语：一屋不扫，何以扫天下？,清扫的真意,清扫不是扫除,如果仅是将地、物表面擦得光亮无比，却没有发现任何不正常的地方，只能称为扫除。,清扫的过程,清扫的四阶段法,STEP1前置准备,若红单物品太多，应：先觅妥安置地点；安排移动的人手；准备好红单品清点记录单；先讨论好红单品的处置准则。,STEP2扫除作战,一面搬走(清除)，一面登录；当场预判、滞留(形成)原因；登录一定要详实。红单物品的形成原因分析与汇总。,STEP3效果评价,红单物品处置红果的统计；把误判信息反馈给整理小组。,STEP4巩固与扩散,清扫过程经验分享(尤其是原因分析),要从改变心智模式做起,传统心智模式只要是设备，反正是要出故障的。我是操作工，机器出不出故障是修理工的事。建立新的心智模式：机器在良好的日常维护下，很少会出故障；我是操作工，对我使用的机器进行良好的日常维护是我工作的天职。,维护现状,点检准备,1.定点：确定点检设备关键部位，薄弱环节2.定项：确定点检项目即检查内容（技术水平匹配，仪器仪表配套）3.定标：确定点检检查项目的判定标准（设备技术要求、实践经验）4.定周期：确定点检周期（安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调）,点检准备,5.定法：确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机,五感,仪表）6.定人：确定点检人员（按照不同点检分类确定）7.定表：确定点检表格8.定记录：确定点检记录内容项目及相关分析,4S-清洁,制度化、标准化、持续化古语：没有规矩不成方圆,真意在于问题点发现后，若不彻底加以解决，会养成忽视、敷衍的心态,清洁的真意,使用要领：将前3S的实施过程纳入到班组日常管理工作之中。创新与改善是保持和提升管理水平的唯一手段。不断追求卓越，创造永无止境改善。建立一整套的激励制度，提案制度。制订兼职现场管理员巡查制度。制订考评奖惩制度。,斜坡理论,提升,下滑,创新,安于现状,日常管理中的“三字”原则：严、细、实严：管理要严细：标准要细实：推进要实,深入基层，到现场去,实施清洁的关键,标准化,操作标准化,管理标准化,行为标准化,清洁的四阶段法,STEP1前置准备,列出整理、整顿、清扫发掘的问题,STEP2选定主题,依盘点出来的问题进行改善的选定；明确问题产生的根源；制定过程控制的原则或制度。,STEP3执行,巡回督导，确定是否按新执行；定期检查5S成果。,STEP4确认,督导与考评；重点式的再教育与督导；制定5S成果的巩固计划(和防错方法)。,真意在于：以如何实施教育的精神来考虑古语：十年树木，百年树人,素养的真意,素养的四阶段法,STEP1前置准备,检讨可能使用的防错工具；透过比赛或评比明了好坏了的标准；每一工具的可行性评估。,STEP2选定主题,决定养成习惯的推展工具；决定工具使用的方式、频率；进行培训。,STEP3执行,结合工具与内部资源。形成日常管理中定型化的活动。,STEP4确认,定期透过执行委员，使用检查表考核或评比。,真意在于以如何预知不安全人为、物为因素并彻底改善消除的精神来考虑提示语：安全责任重于泰山,安全的真意,看板管理,看板管理：以看板有目的性的传递信息，让使用者一目了然。看板运用：场所的标示、地点标示、地号标示。品种的标示、柜子排放品种标示、物品品种的标示。数量、时间、进度的标示合格不合格的状态标示。,看板的步骤,STEP1,决定看板的目的与内容。,STEP2,决定摆放位置,场所的标示,STEP3,品名的标示,STEP4,放置存量的清点,STEP5,正式执行,STEP6,颜色管理,颜色心理学：色彩可以左右人类的感情,1、决定色采性质的判断内容色彩对人类心理与生理的互动关系；文化传统象征内容与使用习惯；个人独特的生活体验。,3、色彩的符号象征4、色彩心理学的应用调整空间大小改善工作情绪加强工作效率,2、色彩性质分析色相明度彩度,5、不同场所与对象颜色管理的应用,常犯错误：工作太忙，没有时间做9S,9S是工作的一部分，9S和效率、品质等一样,是工作内容重要的一部分。,常犯错误：9S就是大扫除,9S活动不仅要把职场搞干净，最重要的是通过持续不断