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工艺培训教材 编写：张磊冲压车间工艺教材冲压车间工艺流程原材料（板料和卷料）入库开卷线大件清洗涂油、小件开卷剪切A、B、C冲压生产线安装模具调试首件合格投入批量生产合格件防锈入库冷冲压的概念及特点1 冷冲压是指在常温下，利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。2 冷冲压的特点 产品尺寸稳定，精度高，重量轻，刚度好，互换性好，高效低耗，操作简单，易于实现自动化。冷冲压基本工序的分类冷冲压概括起来分两大类：成形工序和分离工序。1.分离工序是使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量的冲压件。分离工序分：落料、冲孔、切断、修边等工序名称图示特点落料用冲模沿封闭曲线冲切，冲下部分是零件。用于制造各种形状的平板零件冲孔用冲模沿封闭曲线冲切，冲下部分是废料。用于制造各种形状的平板零件切断用冲模沿不封闭曲线冲切产生分离修边将成形零件的边缘修切整齐或切成一定形状2.成形工序是坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件。成形工序分：拉延、翻边、整形、翻孔、弯曲等工序名称图示特点拉延把板料毛坯成形制成各种开口空心零件翻边把板料或半成品的边缘沿一定的曲线按一定的曲率成形成竖立的边缘整形为了提高已成形零件的尺寸精度或获得小的圆角半径而采用的成形方法翻孔在预先冲孔的板料或半成品上或未经冲孔的板料制成竖立的边缘弯曲把板料沿直线弯成各种形状，可以加工形状极为复杂的零件各工序名称及其代号工序名称拉延修边冲孔整形成形翻边切开落料翻孔斜楔冲孔代号DRTRPIRSTFOFLSEPBLBURCAM-PI目前冲压车间生产的零件中，有11种冲压件是外表面件分别为： 四翼：左/右前翼子板、左/右侧外板侧围后部（左/右后翼）四门：左/右前门外板、左/右后门外板三盖：顶盖、发动机罩外板、行李仓盖外板 这11种冲压件就是我们轿车的“脸”，对它们的表面质量要求是非常高的，也就注定了这些件在生产时的自检和互检的力度要比别的件要大。除了上述的11种外表面件以外，轿车上的覆盖件还包括：前底板、后底板、前挡板、发动机罩内板、行李仓盖内板、四门内板等等。对覆盖件的要求如下：1 尺寸和形状应符合检具和经过焊装合件匹配的样件。2 表面质量好。外覆盖件（尤其是轿车的外覆盖件）表面不允许有波纹、皱纹、凹痕、划伤、擦伤、压痕等缺陷，棱线应清晰、平直、曲面应圆滑、过渡均匀。3 刚性好。覆盖件在成形过程中，材料应有足够的塑性变形，以保证零件具有足够的刚性。4 良好的工艺性。覆盖件应具有良好的冲压工艺性能和焊接工艺性能，以降低冲压和焊装的生产成本。冲压工艺性，主要是看各工序，特别是拉深工序能否顺利进行、能否稳定生产。一般模具的组成1 工作零件包括凸模和凹模等零件。2 定位零件主要包括挡料销、定位销、侧刃等零件。 3 压料、卸料、顶料零件主要包括卸料板、顶料器、气动顶料装置等零件。4 导向零件包括导柱、导套、导板等零件。5 支持零件包括上、下模板和凸凹模固定板等零件。6 紧固零件包括内六角螺钉、卸料螺钉等零件。7 缓冲零件包括卸料弹簧、聚氨脂橡胶和氮气缸等。8 安全零件及其它辅助零件主要有安全侧销、安全螺钉、工作限制器、存放限制器、上下料架、废料滑槽、起重棒、吊耳等。安全侧销：主要作用是防止上模压料板紧固螺钉松动或断裂，导致压料板落下，造成人员、工装的重大损失。存放限制器：主要作用是防止模具弹性元件长期受压而失效和防止刃口长期接触影响刃口的寿命。（一般采用聚氨脂橡胶）工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度。影响模具寿命的因素1 冲压工艺及冲模设计的影响及提高冲模寿命的措施。(1)冷冲压用原材料的影响。例如：原材料厚度公差不符合要求、材料性能波动、表面质量差和不干净等A.冲压前应对原材料的牌号、厚度、表面质量进行严格检查B.保证材料表面质量和清洁(2)排样和搭边的影响排样方法与搭边值对模具寿命影响非常大，不必要的往复送料排样法和过小的搭边值往往是造成模具急剧磨损和凸凹模啃伤的重要原因。(3)模具导向结构和导向精度的影响必要和可靠的导向，对于减小工作零件的磨损，避免凸凹模啃伤极为有效。(4)模具几何参数的影响凸凹模的形状、间隙和圆角半径不仅对冲压件成形影响极大，而对模具的磨损影响也很大。2 模具的材料的影响模具的材料性质及热处理质量对模具寿命的影响是影响模具寿命诸因素中最重要的因素。3 模具的热加工和表面强化的影响4 模具加工工艺的影响模具加工后模具的表面粗糙度对模具的寿命影响很大，所以要根据制件情况，合理的选择加工工艺。（对于内表面件，打磨时使用300#左右的砂纸，外表面件，打磨时使用1000#左右的砂纸）5 压力机的精度与刚性的影响6 模具的使用、维护和保养的影响正确使用、维护和保管模具是提高模具寿命的重要方面。它包括模具正确安装与调整；注意保持模具的清洁和合理的润滑；防止误送料、上双料；严格控制凸模进入凹模的深度，控制校正弯曲、整形等工序中上模的下死点位置；及时的打磨、抛光等。对冷冲模具用钢使用性能的基本要求1 具有高硬度和强度，以保证模具在工作过程中抗压、耐磨、不变形、抗粘合2 具有高耐磨性，以保证模具在长期工作中，其形状和尺寸公差在一定范围内变化，不因过分磨损而失效3 具有足够的韧性，以防止模具在冲击负荷下产生脆性断裂4 热处理变形小，以保证模具在热处理时不因过大变形而报废5 有较高的热硬性，以保证模具在高速冲压或重负荷冲压工序中不因温度升高而软化工艺纪律检查的主要内容1、 现场记录（模具日点检、自检记录表、设备日点检）的填写以及定期上交情况；2、 板料的标识以及覆盖情况；3、 工序件、成品件（合格件、返工件、报废件）的存放以及标识情况；4、 双动模以及垫板的覆盖情况；5、 皮带运输机的堆件现象；6、 模具状态看板的更新情况；7、 工艺文件的执行以及保管情况；8、 换模操作规程；9、 操作人员对本道工序的熟悉情况；10、准时生产情况；11、其他临时的或新的工艺要求的执行情况。 检查项目总数-不合格项目总数 工艺贯彻率100 检查项目总数冲压车间的数字（2003/3/23）自制件：共88种（A线14种、B线18种、C线56种）模具：共256副（A线51副、B线77副、C线128副）双动模：24副（A线7副、B线14副、C线3副）压力机：19台（A线7台、B线6台、C线6台）皮带运输机：16台（A线6台、B线5台、C线5台）桥式起重机（天车）：8台（A、B、C、开卷线各两台）车间材料消耗：自制件单车消耗定额：468.83kg、自制件单车净重：216.20kg、材料利用率：46.11%公司材料消耗：单车消耗定额：564.53kg、单车净重：267.02kg、材料利用率：47.30%剪切断面明显分为三个特征区：圆角带、光亮带、断裂带。圆角带与材料的硬度有关，软材料的圆角带大光亮带与材料的塑性有关，塑性好的材料，光亮带大断裂带与材料的塑性有关，塑性差的材料，断裂带大间隙对制件断面质量的影响：1.断裂带 2.光亮带 3.圆角带可以从图中看出：1.间隙过小光亮带出现间断，且中间有毛刺出现，冲裁质量一般，严重时会在光亮带上产生撕裂；2.间隙过大光亮带很窄，严重时几乎消失，而断裂带很大，毛刺很大，极易产生撕裂。排样：冲裁件在条料或板料上的布置方法。它直接影响到材料利用率。废料分为工艺废料和结构废料两种。搭边和余料属于工艺废料；冲孔废料属于结构废料，一般由工件的形状特点决定，不能改变。排样有三种：1.有废料排样。我们目前的落料件基本都属于此种排样。例如：A柱本体、B柱本体、内顶梁、外顶梁、前边板-前地板。2.少废料排样。沿工件部分外形冲裁，只局部有搭边和余料。3.无废料排样。无任何搭边。搭边：排样时工件之间以及工件与条料侧边之间留下的余料称为搭边。作用是补偿定位误差，保证冲出合格的样件；搭边还可以使条料具有一定的刚度，便于送料。案例：1、内顶梁落料少件。2月21日，C线生产内顶梁OP10落料工序时，三个班次均发现落料时没有按工艺规定的每张板料落13件，而是落了12件，造成内顶梁在那一个批次的生产中少落了近200件，不仅直接导致ERP数据的混乱，而且直接导致了材料利用率的降低，造成经济损失500元。2、左前纵梁本体I转线生产。左前纵梁本体I工艺路线规定是定在A线生产，但B、C线的压力机吨位亦可满足此件的生产。在3月8日，二大班在夜班安排生产时，考虑到左前纵梁本体I的库存已经不多，而A线不能安排生产，所以就决定将其转至C线生产。当班的工段长和班组长并没有意识到C线工作台的托盘要比A线高40mm，只要将420mm规格的顶杆换成380mm规格，再将压力调整好，转线生产是完全可以实现的。此次事故造成左前纵梁本体I叠料360件，直接导致冲压车间本月的质量考核分为0分。冲压车间工艺路线：序号零件号零件名称生产线A线B线C线1A11-5100101前底板2A11-5100301左前纵梁本体I3A11-5100302右前纵梁本体I4/5A11-5100701/2左/右后纵梁本体6A11-5400103左侧外板-侧围后部7A11-5400105右侧外板-侧围后部8A11-5604501行李仓盖外板9A11-8403101左前翼子板10A11-8403102右前翼子板11A11-8403101BA左前翼子板-改型12A11-8403102BA右前翼子板-改型13/14A11-8403301/2左/右前轮罩本体15/16A11-8404501/2左/右C柱内板序号零件号零件名称生产线A线B线C线1A11-5100201后底板2A11-5604511行李仓盖内板3A11-6101801左前门内板4A11-6101802右前门内板5A11-5100121中通道6A11-5300101前挡板7A11-5600103后围下内板8A11-5600111后围上内板9A11-5701201顶盖10A11-6101901左前门外板11A11-6101902右前门外板12A11-6201801左后门内板13A11-6201802右后门内板14A11-6201901左后门外板15A11-6201902右后门外板16A11-8402511发动机罩内板17/18A11-8404401/2左/右后轮罩内板序号零件号零件名称生产线A线B线C线1A11-8402501发动机罩外板2A11-5400501左A柱主体3A11-5400502右A柱主体4A11-5400301左B柱本体5A11-5400302右B柱本体6A11-5010501前顶横梁7/8A11-5100151/2左/右前座椅横梁9A11-5100241后座椅横梁本体10/11A11-5100243/4左/右端板-后座椅横梁12A11-5100281加长板后底板13A11-5100401左前纵梁本体II14A11-5100402右前纵梁本体II15A11-5100501后保险杠中段安装板16/17A11-5100801/2左/右后门槛加强板18/19A11-5100911/2左/右门槛加强梁20A11-5300151下横梁本体-前风挡21/22A11-5400701/2左/右A柱内板23A11-5701501后顶横梁24A11-5701503后顶横梁加强板25A11-5300201水箱隔板26/27A11-6101981/2左/右门锁加强板-前门28A11-5300301转向柱横梁本体29A11-5300851前大灯下横梁30/31A11-5400201/2左/右门槛外板32/33A11-5400401/2左/右B柱内板34A11-5600101后围外板35/36A11-8403401/2左/右加强梁本体-前轮罩37/38A11-8404301/2左/右后轮罩外板39/40A11-8404331/2左/右C柱连接板-后轮罩41A11-8404353减震器座-后轮罩42/43A11-8404503/4左/右C柱加强板44/45A11-8404711/2左/右后轮罩加强板46/47A11-5400161/2左/右尾灯安装板48/49A11-5100103/4左/右前边板-前底板50A11-5400801左外顶梁51A11-5400802右外顶梁52/53A11-5400901/2左/右内顶梁54/55A11-6101951/2左/右窗台加强板-前门56A11-8403353前减震器壳本体3、内顶梁私扔废件。3月14日，白班在检查废料箱时，发现废料箱内有数件内顶梁OP10落料报废件和一件内顶梁OP20成形报废件，经核查确定为C1班所为。C1班在进行内顶梁落料时由于定位不准，有7件因为少边而报废；成形时也有1件因为少边而报废，这两个机台的机台长为了避免扣考核分，私自决定将这8件报废件扔进废料箱。这起事件性质恶劣，严重的违反了工艺纪律。4、开卷线剪三料。2月18日，公司对冲压车间进行内部审核，在检查的过程中，发现开卷线剪切时同时剪三张料，导致剪切机被卡死，而工艺规定不准两张甚至更多的料叠在一起剪切，被开不符合项。冲压车间自制件规格：序号零件号零件名称牌号规格备注1A11-5100101前底板St160.7517401790A2A11-5100301左前纵梁本体St161.504601605A3A11-5100302右前纵梁本体St161.504601605A4A11-5100701左后纵梁本体St14ZF1.508601600/2A5A11-5100702右后纵梁本体St14ZF1.508601600/2A6A11-5400103左侧外板-侧围后部BSC3O50.8014801750A7A11-5400105右侧外板-侧围后部BSC3O50.8014801750A8A11-5604501行李仓盖外板St16O50.8015201700A9A11-8403101左前翼子板St16O50.7010801380A10A11-8403102右前翼子板St16O50.7010801380A11A11-8403101BA左前翼子板前脸改型St16O50.7010801380A12A11-8403102BA右前翼子板前脸改型St16O50.7010801380A13A11-8403301左前轮罩本体St160.8014801530/2A14A11-8403302右前轮罩本体St160.8014801530/2A15A11-8404501左C柱内板B170P10.8011201270/2A16A11-8404502右C柱内板B170P10.8011201270/2A序号零件号零件名称牌号规格备注1A11-5300101前挡板St160.708401550B2A11-5600103后围下内板St130.702401440B3A11-5604511行李仓盖内板St160.8014151620B4A11-5701201顶盖BH34O50.8012601690B5A11-6101801左前门内板BUFD0.8012801350B6A11-6101802右前门内板BUFD0.8012801350B7A11-6201801左后门内板BUFD0.8012801300B8A11-6201802右后门内板BUFD0.8012801300B9A11-8402511发动机罩内板BUFD0.6011801510B10A11-8404401左后轮罩内板BUFD0.7513201650/2B11A11-8404402右后轮罩内板BUFD0.7513201650/2B12A11-5100121中通道B170P11.004501480B13A11-6201901左后门外板St14O5ZF0.7512501310B14A11-6201902右后门外板St14O5ZF0.7512501310B15A11-6101901左前门外板St14O5ZF0.7512401300B16A11-6101902右前门外板St14O5ZF0.7512401300B17A11-5600111后围上内板B170P10.702901280B18A11-5100201后底板St160.7015501700B序号零件号零件名称牌号规格备注1A11-5010501前顶横梁St130.702501130C2A11-5100103左前边板-前底板B170P10.7011001270/11C3A11-5100104右前边板-前底板B170P10.7011001270/11C4A11-5100151左前座椅横梁St130.703301240/2C5A11-5100152右前座椅横梁St130.703301240/2C6A11-5100241后座椅横梁本体BUSD0.70210930C7A11-5100243左端板-后座椅横梁B170P10.70420500/2C8A11-5100244右端板-后座椅横梁B170P10.70420500/2C9A11-5100281加长板-后底板St130.704401100C10A11-5100401左前纵梁本体B170P10.80270930C11A11-5100402右前纵梁本体BLD1.20270930C12A11-5100501后保险杠中段安装板B170P10.93301170C13A11-5100801左后门槛加强板BLD1.203201315/2C14A11-5100802右后门槛加强板BLD1.203201315/2C15A11-5100911左门槛加强梁BUSD0.605801860/2C16A11-5100912右门槛加强梁BUSD0.605801860/2C17A11-5300151下横梁本体-前风挡B170P10.704001540C18A11-5300201水箱隔板St14HF0.703801450C19A11-5300301转向柱横梁本体B170P11.203701590C20A11-5300851前大灯下横梁St130.702501470C21A11-5400161左尾灯安装板BUSD0.70520815/2C22A11-5400162右尾灯安装板BUSD0.70520815/2C23A11-5400201左门槛外板St160.807201940/2C24A11-5400202右门槛外板St160.807201940/2C25A11-5400301左B柱本体St161.509001450/2C26A11-5400302右B柱本体St161.509001450/2C27A11-5400401左B柱内板B170P10.807251220/2C28A11-5400402右B柱内板B170P10.807251220/2C29A11-5400501左A柱本体B170P11.3015301180/2C30A11-5400502右A柱本体B170P11.3015301180/2C31A11-5400701左A柱内板B170P11.00490890/2C32A11-5400702右A柱内板B170P11.00490890/2C33A11-5400801左外顶梁BLD1.5013801050/10C34A11-5400802右外顶梁BLD1.5013801050/10C35A11-5400901左内顶梁B170P10.909301360/13C36A11-5400902右内顶梁B170P10.909301360/13C37A11-5600101后围外板BUSD0.705051570C38A11-5701501后顶横梁BUSD0.60270980C39A11-5701503后顶横梁加强板BUSD0.602801020C40A11-6101951左窗台加强板-前门BLD1.204001040/2C41A11-6101952右窗台加强板-前门BLD1.204001040/2C42A11-6101981左门锁加强板-前门BLD1.503451020/2C43A11-6101982右门锁加强板-前门BLD1.503451020/2C44A11-8402501发动机罩外板St14O5ZF0.8012101550C45A11-8403353前减震器壳本体St14ZF1.75430440C46A11-8403401左加强梁本体-前轮罩BUSD0.602701225/2C47A11-8403402右加强梁本体-前轮罩BUSD0.602701225/2C48A11-8404301左后轮罩外板BUFD0.7010201645/2C49A11-8404302右后轮罩外板BUFD0.7010201645/2C50A11-8404331左C柱连接板-后轮罩BLD1.20340700/2C51A11-8404332右C柱连接板-后轮罩BLD1.20340700/2C52A11-8404353减震器座-后轮罩St161.50320400C53A11-8404503左C柱加强板St14HF0.80780810/2C54A11-8404504右C柱加强板St14HF0.80780810/2C55A11-8404711左后轮罩加强板BLD1.201190480/2C56A11-8404712右后轮罩加强板BLD1.201190480/2C冲压设计的内容冲压件的生产过程一般是从原材料剪切下料开始，经过各种冲压工序和其它必要的辅助工序（如酸洗、退火、表面处理等）制出按图纸所要求的零件。这一过程的正确实施，与具体的生产条件、生产组织有着密切的联系，要由此得到较高的经济效益，必须考虑工艺制订和模具设计的合理性.1.制订冲压件的工艺过程(1)分析零件的冲压工艺性 零件的冲压工艺性是指从冲压工艺的角度来衡量零件的设计(包括选材、形状结构等)是否合理.即在满足零件使用要求的前提下,能否以最简单、最经济的冲压加工方法将零件制成.零件工艺性的好坏直接关系到其质量、生产率、材料利用率和成本等.开始设计时,首先要了解零件的形状结构特点,使用的材料、尺寸大小，精度要求以及它的用途等基本情况,并根据各种冲压工艺的特点来分析该零件的冲压工艺性,作为制订工艺方案的依据.如认为原产品设计有不合理处,或者其工艺性很差时,可提出修改方案,会同产品设计人员,在保证产品使用要求的前提下,对原零件作必要的、合理的修改.(2)拟订冲压件的工艺方案1)计算毛坯尺寸 根据零件图确定毛坯尺寸,如弯曲零件的毛坯展开尺寸,拉深零件的毛坯形状与尺寸等.2)进行其它必要的工艺计算 根据各种冲压工序的成形极限,进行相应的其它的尺寸.如弯曲件的最小弯曲半径,拉深件所需的拉深次数,一次翻边的高度和缩口,胀形变形程度的计算等.3)对不同的工艺方案进行分析、比较,确定一合理方案 对于工序较多的冲压件,可先确定出该冲压件的基本工序,然后将各基本工序做各种可能的排列与组合,可得出多种工艺方案,并根据生产实际条件,对其进行综合分析和比较,取一种最合理的工艺方案,并绘出各工序的模具结构示意图.4)由所定工艺方案计算并确定各中间工序的工件形状和尺寸,绘出各工序的工件图.(3)确定出合理的排样形式、裁板方法,并计算材料的利用率.(4)计算各工序压力,确定压力中心,初选压力机 计算工序所需压力时,要使其最大压力不超过压力机的允许压力曲线.必要时,还要审核压力机的电机功率.(5)填写工艺过程卡片 根据上述工艺设计,将所需的工序及原材料、使用的设备、模具、工时定额等项内容填入一定格式的工艺卡中.它既是生产作业的指导文件,也是设计模具的依据.2.设计模具的一般程序(1)模具类型及结构形式的确定 根据确定的工艺方案、冲压件的形状特点、精度要求、生产批量，模具的制造和维修条件与结构.(2)模具零件的选用、设计、计算 模具的工作零件、定位零件、压料、卸料及出件零件、导向零件、固定零件、紧固及其它零件，若能按冷冲模标准选用时,要尽量选用标准件,若无标准可选时,再进行设计.此外还有弹簧、橡胶的选用与计算，某些零件还需进行强度校核等.(3)绘制模具总装配图 总图应有足够说明模具构造的投影图及必要的剖面、剖视图，一般主视图和俯视图对应绘制.还要注明必要尺寸,如闭合高度、轮廓尺寸、压力中心，以及靠装配保证的有关尺寸和精度.画出工件图、排样图，填写详细的零件明细表和技术要求等.绘画的一般步骤是:把工件图的主、俯视图画在图中的适当位置，先画工作零件，再画其它各部分零件.绘图时应与上一步计算工作联合进行.总之,模具设计与工艺设计应相互照应,如发现模具不能保证工艺的实现,则必须更改工艺设计.(4)绘制模具零件图 按设计的模具总图,拆绘模具零件图.零件图也应有足够的投影图和必要的剖视、剖面图，以便将零件结构清楚.另外，还要注出零件的详细尺寸、制造公差、形位公差、表面粗糙度、材料及热处理、技术要求等.计算工作零件刃口尺寸及公差,并标在零件图上.3.编写设计说明书说明书应包括的内容一般如下:(1) 目录;(2) 设计任务书及产品图;(3) 序言;(4) 零件的工艺性分析;(5) 冲压零件工艺方案的拟定;(6) 排样形式和裁板方法,材料利用率计算;(7) 工序压力计算,压力中心的确定,压力机选择;(8) 模具类型及结构形式的选择;(9) 模具零件的选用、设计以及必要的计算;(10)模具工作零件刃口尺寸及公差的计算;(11)对本设计在技术上和经济上的分析;(12)其它需要说明的内容;(13)参考资料.冲压生产过程操作者必须注意产品质量1. 零件在大批投入生产前，应由模修工调出零件，经检查人员认为合格后，冲压工再开始大批生产。2. 防止错用材料，当一批毛坯冲完后，开始冲另一批毛坯时。应查清用料是否准确，及生产此件用料与钢板材料上的标记是否一致。3. 在工艺员指定毛坯（零件）部位上涂润滑油。在保证质量的前提下，尽量节约用油量。4. 当冲压中发现非正常现象时（如拉延开裂、起皱、翻边高度等尺寸不稳定、开裂、毛刺过大、送料取件困难、压机声音不正常等），应及时报告维修人员，待问题解决后再生产。 5. 操作时，要爱护零件，做到轻拿轻放，避免因操作发生磕、碰、划伤等影响零件质量的现象，杜绝野蛮操作。6. 操作时，不允许将工序件及冲压件放在地上，有缺陷的件应按要求摆放。7. 重要件或经常发生质量不稳定的制件，每批生产后，将最后一件留在模具内，随模具吊回存放处，由模具维护专人对制件进行检查，发现问题，对模具及时修理，保证下批生产前模具处于良好的技术状态。 2冲压时的流水生产 冲压生产时应密切注意各工序间的相互关系，对于拉延制件应尽量采用流水生产，对使用两台以上压机生产的多工序零件也应尽可能采用流水生产。流水生产的目的 1 保证产品质量，避免因中间工序出现不合格而造成无法挽救的不合格品。2 减少生产面积，避免由于中间工序（半成品制件）的储存而占用过多的生产面积。 3 有利于生产的组织管理,避免了吊运、码放、堆料等因素造成制件的磕碰、划伤。零件在流水生产时，中间不落地，有利于保证零件表面质量，对于汽车外表面件尤为重要。4 减少调整及其它辅助时间，减少中间转运带来的工作量，提高了工作效率。流水生产线的组织1 工段长接到生产指令后，组织人员根据作业指导书在工艺规定的压床（或代用压床）上安装模具。2 按顺序调整好各工序模具，保证稳定生产。3 使用两台以上压床生产的多工序制件，原则上都采用流水生产。冲压润滑冲压润滑的目的减少材料与模具间的摩擦，控制材料与模具之间产生合理的摩擦阻力，保护模具和制件表面不发生擦伤或破裂，达到延长模具寿命和提高产品质量的目的。对拉延油的要求1 具有良好的润滑性能，摩擦系数小。2 涂抹工艺性好，易于涂抹，容易从制件表面清洗掉，且对焊接工艺无影响。3 化学性能稳定，易于保存，不易变质，对金属材料不起腐蚀作用，有一定的防锈功能。4 易于配制、价格低廉。5 没有难闻气味，无刺激，对人体健康没有毒害。6 应有良好的附着能力，能形成均匀的薄膜涂层。挤压性好，在压力作用下油膜不破裂。拉延油在使用中的应注意事项1 拉延或成形零件将拉延油涂在材料或制件上适当的部位，其它如冲孔落料模涂在冲模刃口上，涂时用刷子均匀地涂上一层。2 大型拉延件在拉延前应根据工艺要求涂拉延油，控制拉延过程中毛坯与压料面间的摩擦力。在保证制件不产生皱纹的前提下，要尽量减少拉延油用量，以便于材料易于拉入凹模而不破裂，同时保证材料与凸模之间不产生相对滑动。根据以上原则，拉延油应涂在压料面上及与压料面接触部分的毛坯上，而不应涂在凸模上及与凸模相接触的毛坯上。3 在涂拉延油前应清除材料或零件上的污物等。4 每次涂抹拉延油要涂抹均匀.不能有堆积和中断现象。5 所有的拉延油应存放在专用的容器（带盖）内，以保持拉延油的干净和避免损失。6 制件所用的拉延油的型号必须符合工艺要求。7 根据零件质量要求和质量保证情况，每27片料在凹模压料面上涂一次润滑油或将坯料的涂油面朝向凹模压料面放料。工位布置工位布置关系到操作安全、方便和减轻体力劳动强度的程度，是企业技术与管理水平的具体体现。每一个操作工人、工长和工艺员必须认真考虑，使所有开动的设备和工人的操作能达到最少的动作和最短的行程，使所有的厂房面积能获得最大的利用率，因此要遵守下列原则：1 严格按照平面布置图安放设备、冲模、材料、成品、半成品等。非平面布置图所规定的面积不得使用。2 半成品应及时投入使用，成品应及时喷防锈油组织入库，严格控制库存成品，尽可能增加投入批次。3 进入现场的材料在投产前应适时运入，整齐堆放，存放料天数不应超过一天。4 废品、次品及不符合规定的材料应及时组织处理，不得长期占用已检待定区，存放时间不得超过完成当批生产后的一天。5 现场通道必须保持畅通。6 根据产品流程图合理布置工位，避免浪费时间。减少操作疲劳，并保证工作场地清洁整齐。材料、零件、废料存放器具都应有适当的摆放位置和高度。都应符合安全要求，零件不得扔在地上。7每更换一种零件生产，布置完的工位，应由工段长检查同意后方可生产。冲压件运输冲压件多数由较薄的板料冲制，特别是大型覆盖件刚性相对较差，成品半成品存放的不正确，装箱的不合适和运输时的疏忽都会使制件产生缺陷或成为废品，因此要求：1 冲压件在装箱时必须摆放合适,不得使材料有变形发生。2 用时清理运输车具，保持清洁，防止制件上出现各种压坑擦伤。3 制件在运输中不要堆叠超高，避免由于制件自重致使零件变形。精度要求高的制件应有专用工位器具，中、小零件应存放在工位器具中运输。4 作业指导书规定使用专用工位器具的制件必须使用专用工位器具。5 冲压件工序之间使用传送带运输，非流水生产时由天车吊运。6 过线转运须通过电动平车转运。7 成批生产用材料需厂房之间转运的由汽车转运.检查方法 1 表面质量检查:零件表面的缺陷、毛刺高度等，采用目视、手摸或油石打磨等方法检查。2 形位检查:用测量工具或检验夹具检查制件的主要部分形状尺寸。其目的是为查明实际制件与规定的公差及技术条件的偏差。3 半成品件有毛坯图的，用毛坯图检查尺寸，无毛坯图的利用产品样件检查尺寸。4 非流水生产时每工序均检查，对