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车间上下工序,沟通解决方案 工序-概念 工序 把原材料转变为成品的全过程，称为生产过程。生产过程一般包括原材料的运输、仓库保管、生产技术准备、毛坯制造、机械加工（含热处理）、装配、检验、喷涂和包装等。 改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。工艺过程是生产过程的主体，其中机械加工的过程称为机械加工工艺过程。 在机械加工工艺过程中，针对零件的结构特点和技术要求，必须采用不同的加工方法和装备，按照一定的顺序依次进行才能完成由毛坯到零件的转变过程。因此，机械加工工艺过程是由一个或若于个顺序排列的工序组成的，而工序又由安装、工位、工步和进给等组成。工作从到达一个工作地到离开该工作地所完成的加工作业。材料经过各道工序，加工成成品.一个或一组工人在同一工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程被称为工序，它是生产过程中最基本的组成单位。工序与工作中心的关系十分密切。一般地，一道工序对应一个工作中心，当然也可以多道工序对应一个工作中心。 工序-划分原则 工序的划分可以采用两种不同原则，即工序集中原则和工序分散原则。 1、工序集中原则。 工序集中原则是指每道工序包括尽可能多的加工内容，从而使工序的总数减少。采用工序集中原则的优点是有利于采用高效的专用设备和数控机床，提高生产效率；减少工序数目，缩短工序路线，简化生产计划和生产组织工作；减少机床数量、操作工人数和占地面积；减少工件装夹次数，不仅保证了各加工表面间的相互位置精度，而且减少了夹具数量和装夹工件的辅助时间。但专用设备和工艺装备投资大、调整维修比较麻烦、生产准备周期较长，不利于转产。 2、工序分散原则。 加工工序分散就是将工件的加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。采用T序分散原则的优点是：加工设备和工艺装备结构简单，调整和维修方便，操作简单，转产容易有利于选择合理的切削_Hj量，减少机动时间。但工艺路线较长所需设备及工人人数多，占地面积大。 工序-划分方法 工序 工序划分主要考虑生产纲领、所用设备及零件本身的结构和技术要求等。大批量生产时，若使用多轴、多刀的高效加工，可按工序集中原则组织生产；若在由组合机床组成的自动线上加工，工序一般按分散原则划分。随着现代数控技术的发展。特别是加工中心的应用，工艺路线的安排更多地趋向于工序集中。单件小批量生产时，通常采用工序集中原则。成批生产时，可按工序集中原则划分，也可按工序分散原则划分，应视具体情况而定。对于结构尺寸和重量都很大的重型零件应采用工序集中原则，以减少装夹次数和运输量。对于刚性差、精度高的零件，应按工序分散原则划分工序。 在数控车床上加工零件，一般应按工序集中的原则划分工序，在一次安装下尽可能完成大部分甚至全部表面的加1二。根据零件的结构形状同，通常选择外圆、端面或内孔、端面装夹，并力求设计基准、工艺基准和编程原点的统一。在批量生产中，常用下列两种方法划分工序。 1、按零件加工表面划分。将位置精度要求较高的表面安排在一次安装下完成，以免多次安装所产生的安装误差影响位置精度。其内孔对小端面的垂直度、滚道和到挡边对内孔回转中心的角度差以及滚道与内孔问的壁厚均有严格的要求，精加工时划分成两道工序，用两台数控车床完成。第一道工序采用的以大端面和 大外径装夹的方案，将滚道巾端面及内孔等安排在一次安装下车出，可很容易保证上述的位置精度。第二道工序采用内孔和小端面装夹方案，车削大外圆和大端面。 2、按粗精加工划分。对毛坯余量较大和加工精度要求较高的零件，应将粗车和精车分开，划分成两道或更多的工序。将粗车安排在精度较低、功率较大的数控车床上，将精车安排在精度较高的数控车床上。工序-安排原则 零件的加工工序通常包括切削加工工序、热处理工序和辅助工序等。这些工序的顺序直接影响到零件的加工质量、生产率和加工成本。因此，在设计工艺路线时，应合理地安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题。 切削加工工序的安排。切削加工序通常按下列原则安排顺序： 1、基面先行原则 用作精基准的表而，应优先加工。因为定位基准的表而越精确，装夹误差就越小，所以任何零件的加工过程，总是首先对定位基准面进行粗加工和半精加工，必要时，还要进行精加工。例如，轴类零件总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表而和端面。箱体类零件总是先加工定位用的平面及两个定位孔，再以平面和定位孔为精基准加工孔系和其他平面。 2、先粗后精原则 各个表面的加工顺序按照粗加工半精加工精加工光整加工的顺序依次进行，这样才能逐步提高加工表面的精度和减小表面粗糙度。 3、先主后次原则 零件上的工作面及装配面精度要求较高，属于主要表面，应先加工。自由表面、键槽、紧固用的螺孔和光孔等表面，精度要求较低，属于次要表面，可穿插进行，一般安排在主要表面达到一定精度后、最终精加工之前加工。 4、先面后孔原则 对于箱体类、支架类、机体类的零件，一般先加工平而，后加工孔。这样安排加工工序，一方面是用加工过的平面定位稳定可靠；另一方面是在加工过的平面上加工孔比较容易，并能提高孔的加工精度。特别是钻孔，孔的轴线不易偏斜。 工序-分类 工序 工序是完成产品加工的基本单元，在生产过程中按其性质和特点，可分为： 1、工艺工序，即使劳动对象直接发生物理或化学变化的加工工序。 2、检验工序，指对原料、材料、毛坯、半成品、在制品、成品等进行技术质量检查的工序。 3、运输工序，指劳动对象在上述工序之间流动的工序。 按照工序的性质，可把工序分为基本工序和辅助工序： 1、基本工序，直接使劳动对象发生物理或化学变化的工序。 2、辅助工序，为基本工序的生产活动创造条件的工序。 工序按工艺加工特点还可细分为若干工步(在金属切削加工中工步可再细分若干走刀或工遍)； 按其劳动活动特点可细分为若干操作(或操作组)、动作。 合理划分工序，有利于建立生产劳动组织，加强劳动分工与协作，制定劳动定额。 第1页,共1页 车间各工序管理办法 一下料工序 1.人员编制：共6人。班长1人，主操作手1人，副操作手2人，半自动切割下料1人，清理毛刺、氧化铁力工1人。 2.设备配置：多头数控切割机1台、交流弧焊机1台、半自动切割机1台。 3.工作内容：所有主次结构翼缘板、腹板的切割下料，异形板下料，所有主结构连接板及柱脚板下料，大型小件的冲料，箱形梁（柱）翼缘板、腹板的坡口加工；下料后的毛刺清理、编号。 4.操作规程： 1、数控切割机必须由专人操作，数控程序由专人编排，严禁其它人员 操作，操作者必须经过培训，熟悉数控火焰切割的原理和工作原理。熟悉掌握操作程序和设备功能，方可上机操作。 2、操作者在开机切割时，首先必须要检查各部件是否都能正常工作， 系统电源电压是否达到要求，气路管道是否有漏气现象等。对所有连接管路、仪表阀门及电源进行全面检查，确保无误后方可开机工作。如发现有异常现象应立即停机检查并修复。 3、切割料完毕从切割架上吊下来时，挂钩者要选择好站脚的地方，避 免脚下踩空，发生扭伤事故。 4、操作者在工作完毕或下班后，必须要切断电源，并关闭气体阀门， 将切割机开到指定停机地点，清理现场，摆放好切割完毕的产品，使之整齐有序。 5、操作者必须定期检查纵向、横向的限位开关，保证完好动作，严防 事故发生。 6、数控机必须专人操作，专人保养。严防错误操作，必须经常保持操 作箱的内外整洁，严防金属粉尘、酸性物质污染现场，减少系统故障的发生。 7、操作者必须经常地对切割机的导轨、齿轮、齿条进行刮扫保养和润 滑。保持表面整洁，减少磨损，延长部件使用寿命，提高加工质量。 5.质量控制办法控制点与检验标准：要求切割件端面平整、光滑，无倾斜角，并及时清除氧化铁。 1、板或型钢切割尺寸、宽度、长度在1mm以内。 2、切割直条件端面切痕深度1mm以内，不能超差。 3、切割变径面端面切痕深度1mm以内，不能超差。 6.材料利用率：按照下发的详图，科学合理的排版下料，计算要精确，本着不浪费一寸料的原则，材料利用率要达到9899%以上，异形达到9095%以上。 7.与上下道工序交接要点：本着给下道工序创造良好的作业条件，要求本工序做到 1、下料误差要控制在规范以内0.2mm。 2、角度要规范，条板要直（平）。 3、毛刺、氧化铁应清理干净，运送到指定地点，分类摆放；摆放要 整齐，数量要准确，标识要清楚，产品应合格。 8.质量差错处罚要点： 1、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在5000以上的，扣除本 班组该项工程计件工资总额的10%，同时对事故负责人及班组长各处以500元的罚款。 2、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在3000元以上5000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的7%，同时对事故负责人及班组长各处300元罚款。 3、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在1000元以上3000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的5%，同时对事故负责人及班组长各处以200元以下的罚款。 4、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在1000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的3%，同时对事故负责人及班组长各处以100元的罚款。 二剪板： 1.人员配置：共2人。技工1人，辅助工1人。 2.设备配置：剪板机1台。 3.工作内容：板厚在16mm以下的所有主、次结构小件的配套下料。 4.操作规程： 1、开机前，应检查机械各部位是否良好，防护装置是否齐全，刀口 是否有缺损。开机空转确认正常后方可正式作业。 2、剪切钢板的厚度不得超过机械规定能力。应根据钢板厚度调整切 刀间隙，并经手动及空车运转试验。 3、切窄钢板时，应用宽钢板压住，使窄钢板能被压牢。 4、严格按操作顺序进行送料、剪切操作。严禁将手伸进压紧装置内 侧。一人以上作业时，须根据指挥人员的信号作业。 5、送料要正、平、稳。手指不得接近切刀和压板。 6、制动装置应根据磨损情况及时调整。 7、工作结束后切断电源，及时清理工作场地的边角余料。 5.质量控制办法控制点与检验标准：保证几何尺寸.并规角。 1.每块板件（包括连接板）宽度.长度误差控制在1.0mm 2.切割端面深度偏差控制在0.51.0mm。（指手工切割） 3.型钢下料尺寸控制在2.0mm,垂直度为1.0mm。 6.材料利用率:本着节约用料、合理用料，能利用边角、余料的绝不用成料或大料的原则，尽可能的为公司节约原材料，材料利用率应达到97%以上，在找料、划线的时候关闭电源，节约用电。 7.与上下道工序交接要点：本着上道工序为下道工序负责的前提下，为下道工序创造一个良好的作业条件，要求本工序应做到：按照详图下发的工作内容，保质保量的做好小件的配置工作，尺寸要精确，数量要正确，工程名称标识要清楚，摆放要整齐。 8.质量差错处罚要点： 1、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在5000以上的，扣除本 班组该项工程计件工资总额的10%，同时对事故负责人及班组长各处以500元的罚款。 2、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在3000元以上5000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的7%，同时对事故负责人及班组长各处300元罚款。 3、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在1000元以上3000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的5%，同时对事故负责人及班组长各处以200元以下的罚款。 4、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在1000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的3%，同时对事故负责人及班组长各处以100元的罚款。 三钻孔： 1.人员配置：共2人。其中平面钻操作工1人，摇臂钻操作工人1人。 2.设备配置：数控平面钻1台，摇臂钻1台,磁力空钻两台. 3.工作内容：所有主、次结构的钻孔工作。 4.操作规程： 1、操作工必须熟练掌握该机结构、性能及操作方法，操作前检查开 头动作是否灵活。机械部分转动是否正常，确定无误时方可进行工作。 2、操作工必须戴好安全帽，工作时禁止戴手套。 3、当工件画线定位以后进行检查，确认无误后方可进行。 4、把工件放在机床上必须牢固压紧后进行工作。 5、工作结束时，立即关闭电源，并清扫工作场地，设备保养，工件 摆放整齐，清点工具，撤离现场。 6、定期对设备进行检修、维护、保养。 5.质量控制办法控制点与检验标准：不论板的外形尺寸误差有多少，都已中心线为准，图纸特殊要求除外。 1、同一组内任意两孔间距1.0mm。 2、吊车梁.平台梁两端孔距1.5mm。 6.材料利用率:本工序不涉及材料使用，本着节约成本的原则的基础上，要求在使用麻花钻头及空心钻头时要精心爱护，利用率达到98%以上。 7.与上下道工序交接要点：严格按照图纸要求进行画线，工程名称标识要清楚，摆放要整齐。 8.质量差错处罚要点： 1、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在5000以上的，扣除本 班组该项工程计件工资总额的10%，同时对事故负责人及班组长各处以500元的罚款。 2、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在3000元以上5000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的7%，同时对事故负责人及班组长各处300元罚款。 3、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在1000元以上3000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的5%，同时对事故负责人及班组长各处以200元以下的罚款。 4、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在1000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的3%，同时对事故负责人及班组长各处以100元的罚款 四接板： 1.人员编制：共4人：其中班长1人，焊工3人。 2.设备配置：2台二氧焊机，一套气刨机。 3.工作内容：所有主、次结构的翼缘板以及腹板的接板工作。 4.操作规程： 1、按照图纸要求，审核、确定接板尺寸。 2、注意腹板