机械制造工艺课程设计831001_CA6140车床后托架工艺及钻底孔夹具设计.doc

成都理工大学机械制造工艺课程设计 机械制造工艺课程设计 说 明 书 题题 目目 名名 称称： 专专 业：业： 班班 级：级： 学学 生生 姓姓 名名： 指导教师姓名：指导教师姓名： 日日 期：期： 评评 定定 成成 绩绩： 成都理工大学机械制造工艺课程设计 机电工程系 机械制造工艺课程设计说明书 指导教师评语 从课程设计工作态度、工作量，说明书结构、数据处理、论点论据，工艺过程卡片、 工序卡片内容和格式，图纸质量及存在不足的综合评语： 指导教师评阅成绩（按五级评分）： 指导教师: （签名 成都理工大学机械制造工艺课程设计 ） 年 月 日 毕业设计（论文） CA6140 车床后托架加工工艺设 计 第 1 页 共 39 页 目目 录录 一一 CA6140CA6140 车床后托架的加工工艺设计车床后托架的加工工艺设计.2 1.1 CA6140 车床后托架的结构特点和技术要求.2 1.2 CA6140 车床后托架的材料、毛坯和热处理.3 1.2.1 毛坯材料及热处理.3 1.2.2 毛坯的结构确定.4 1.3 工艺过程设计中应考虑的主要问题.4 1.3.1 加工方法选择的原则.4 1.3.2 加工阶段的划分.4 1.3.3 工序的合理组合.5 1.3.4 加工顺序的安排.5 1.4 CA6140 车床后托架的机械加工工艺过程分析.5 1.4.1 CA6140 车床后托架零件图分析.5 1.4.2 CA6140 车床后托架的加工工艺的路线.7 1.5 CA6140 车床后托架的工序设计 .12 1.5.1 工序基准的选择.12 1.5.2 工序尺寸的确定.12 1.5.3 加工余量的确定.14 1.5.4 确定各工序的加工设备和工艺装备.15 二二 专用夹具设计专用夹具设计.26 2.1 铣平面夹具设计.25 2.1.1 研究原始质料.25 2.1.2 定位基准的选择.25 2.1.3 切削力及夹紧分析计算.26 2.1.4 误差分析与计算.27 2.1.5 夹具设计及操作的简要说明.28 2.2 钻三杠孔夹具设计.28 2.2.1 研究原始质料.28 2.2.2 定位基准的选择.29 2.2.3 切削力及夹紧力的计算.29 2.2.4 误差分析与计算.30 2.2.5 夹具设计及操作的简要说明.31 2.3 钻底孔夹具设计.31 2.3.1 研究原始质料.31 2.3.2 定位基准的选择.31 2.3.3 切削力及夹紧力的计算.31 2.3.4 误差分析与计算.32 2.3.5 夹具设计及操作的简要说明.33 结结 论论.34 毕业设计（论文） CA6140 车床后托架加工工艺设 计 第 2 页 共 39 页 一一 CA6140CA6140 车床后托架的加工工艺设计车床后托架的加工工艺设计 机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重 要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和 健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新， 提高经济效益的技术保证。 在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要 求等不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就 能完成的，而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。因此，不仅要根据零 件的具体要求，结合现场的具体条件，对零件的各组成表面选择合适的加工方 法，还要合理地安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。 对于某个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。虽然这些方案 都可以加工出来合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方 案比较合理且切实可行。因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等， 拟订较为合理的工艺过程。 1.11.1 CA6140CA6140 车床后托架的结构特点和技术要求车床后托架的结构特点和技术要求 由零件图 1-1 可得：CA6140 车床后托架是铸造件，从整体形状来看类似长 方体。根据要求主要是加工孔和底平面。具体特点和技术要求如下： 精加工孔, , 要求达到的精度等mm 025 . 0 0 40mm 02 . 0 0 2 . 30 mm 03 . 0 0 5 . 25 级为。粗糙度为，且以底平面为基准，要求平行度公差为87ITITumRa6 . 1 ，主要满足加工孔的位置精度。07 . 0 其他各个孔的加工都要以底平面为定位基准。所以，底平面的形位公差 要达到设计要求。 、粗糙度为；为锥孔，且粗糙mm202mm13250Rzmm202 度为。umRa6 . 1 其余未注要求的加工表面为不去除材料加工。 1.21.2 CA6140CA6140 车床后托架的材料、毛坯和热处理车床后托架的材料、毛坯和热处理 1.2.11.2.1 毛坯材料及热处理毛坯材料及热处理 毛坯材料 灰铸铁（HT150） ，由资料2机械加工工艺手册表 4-71，可得力学性 能： 表 1.1 灰铸铁（HT150）的性能参数 牌号铸件壁厚最小抗拉强度硬度铸件硬度范围金相组织 HT1502.5-10 10-20 20-30 30-50 175 145 130 120 H175150-200 铁素体+珠 光体 灰铸体一般的工作条件： 毕业设计（论文） CA6140 车床后托架加工工艺设 计 第 3 页 共 39 页 承受中等载荷的零件。 磨檫面间的单位面积压力不大于 490KPa。 毛坯的热处理 灰铸铁（HT150）中的碳全部或大部分以片状石墨方式存在铸铁中，由于片 状石墨对基体的割裂作用大，引起应力集中也大；因此，使石墨片得到细化， 并改善石墨片的分布，可提高铸铁的性能。可采用石墨化退火，来消除铸铁表 层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现） ，以便于切削 加工。 1.2.21.2.2 毛坯的结构确定毛坯的结构确定 毛坯的结构工艺要求 CA6140 车床后托架为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求： 铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。 铸造圆角要适当，不得有尖角。 铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、 并便于起模。 加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。 铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。 毛坯形状、尺寸确定的要求 设计毛坯形状、尺寸还应考虑到： 各加工面的几何形状应尽量简单。 工艺基准以设计基准相一致。 便于装夹、加工和检查。 结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。 在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减 少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困 难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类 形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛 坯的种类 形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。 1.31.3 工艺过程设计中应考虑的主要问题工艺过程设计中应考虑的主要问题 1.3.11.3.1 加工方法选择的原则加工方法选择的原则 所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应。 所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。 所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。 加工方法要与生产类型相适应。 所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。 1.3.21.3.2 加工阶段的划分加工阶段的划分 按照加工性质和作用的不同，工艺过程一般可划分为三个加工阶段： 粗加工阶段 粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条 毕业设计（论文） CA6140 车床后托架加工工艺设 计 第 4 页 共 39 页 件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷， 予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机 床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多， 所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值 大。一般粗加工的公差等级为，粗糙度为。1211ITITumRa10080 半精加工阶段 半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备， 保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为。表面粗糙度为109ITIT 。umRa25 . 1 10 精加工阶段 精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几 精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排 在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。 精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工 精度精加工的加工精度一般为，表面粗糙度为。76ITITumRa25 . 1 10 光整加工阶段 对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精 度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为,表65ITIT 面粗糙度为。umRa32 . 0 25 . 1 此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质 的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。 1.3.31.3.3 工序的合理组合工序的合理组合 确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设 备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： 工序分散原则 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的 机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不 高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中原则 工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人 数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证 这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床， 以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费 事，生产准备工作量大。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但 由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具 组织流水线生产。 1.3.41.3.4 加工顺序的安排加工顺序的安排 零件的加工过程通常包括机械加工工序，热处理工序，以及辅助工序。在 安排加工顺序时常遵循以下原则：见下表 毕业设计（论文） CA6140 车床后托架加工工艺设 计 第 5 页 共 39 页 表 1.2 加工工序安排原则 工序类别工序安排原则 机械加工1）对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，先安排划 线工序，为精基准加工提供找正基准 2）按“先基准后其他”的顺序，首先加工精基 准面 3）在重要表面加工前应对精基准进行修正 4）按“先主后次，先粗后精”的顺序 5）对于与主要表面有位置精度要求的次要表面 应安排在主要表面加工之后加工 退火与正火毛坯预备性热处理，应安排在机械加工之前进行 时效为消除残余应力，对于尺寸大结构复杂的铸件， 需在粗加工前、后各安排时效处理；对于一般铸 件在铸造后或则粗加工后安排时效处理；对于精 度高的铸件，在半精加工前、后各安排一次时效 处理 淬火淬火后工件硬度提高，应安排在精加工阶段的磨 削加工前进行 渗碳渗碳易产生变形，应安排在精加工前 热处理 渗氮一般安排在工艺过程的后部、该表面的最终加工 之前 中间检验一般安排在粗加工全部结束之后，精加工之前； 花费工时较多和重要工序的前后 特种检验荧光检验、磁力探伤主要用于表面质量的检验， 通常安排在精加工阶段。荧光如用于检验毛坯的 裂纹，则安排在加工前 辅助工序 表面处理电镀、涂层、发蓝等表面处理工序一般安排在工 序的最后进行 1.4 CA6140 车床后托架的机械加工工艺过程分析车床后托架的机械加工工艺过程分析 1.4.11.4.1 CA6140CA6140 车床后托架零件图分析车床后托架零件图分析 毕业设计（论文） CA6140 车床后托架加工工艺设 计 第 6 页 共 39 页 图 1.1 CA6140 车床后托架零件图 由图 1-1 可知： 该零件为铸件，材料为灰铸铁。 。)150(HT 要求加工、 、的精度等级为，mm 025 . 0 0 40mm 02 . 0 0 2 . 30 mm 03 . 0 0 5 . 25 7IT 粗糙度，且要求与底平面的平行度公差为。umRa6 . 107. 0 要求精加工底平面粗糙度，平面度公差为。umRa6 . 103 . 0 要求加工、粗糙度为。mm202mm13250Rz 是锥孔，要求精铰加工，粗糙度。mm102umRa6 . 1 对于孔口进行锪平加工。mm 03 . 0 0 5 . 25 加工螺纹孔。6M 1.4.21.4.2 CA6140CA6140 车床后托架的加工工艺的路线车床后托架的加工工艺的路线 拟定工艺路线是制定工艺过程的关键性的一步。在拟定时应充分调查研究， 多提几个方案，加以分析比较确定一个最合理方案。 采用加工方法一般所能达到的公差等级和表面粗糙度以及需留的加工余量 表 1.3 (参考参数) 加工 表面 加工方法表面 粗糙 度 Ra 表面 光洁 度 公差等级公差等 级 加工余量说 明 毕业设计（论文） CA6140 车床后托架加工工艺设 计 第 7 页 共 39 页 外 圆 粗 车 半精车 精 车 细 车 粗 磨 精 磨 研 磨 12.5 6.3 1.6 0.8 1.0 0.4 0.1 13 45 67 78 67 89 1014 IT12IT1 1 IT10IT9 IT8IT7 IT6IT5 IT8IT7 IT6IT5 IT6IT5 1110 108 87 76 7 6 45 15 0.501.60 0.20.5 0.10.25 0.250.85 0.06 0.100.03 指尺寸在 直径 180 以下,长度 在 500 以 下,铸件的 直径余量 内 孔 钻 孔 扩 孔 粗 镗 半精镗 精 镗 细 镗 粗 铰 精 铰 粗 磨 精 磨 研 磨 25 6.3 6.3 1.6 0.8 0.2 3.2 1.6 1.6 0.2 0.1 13 45 24 56 67 910 56 67 67 910 1014 IT13IT1 1 IT10IT9 IT10IT9 IT9IT8 IT8IT7 IT7IT6 IT8 IT7 IT8 IT7IT6 IT7IT6 10 8 98 8 7 6 87 76 7 6 54 0.30.5 1.8 1.01.8 0.50.8 0.10.3 0.10.55 0.40.2 0.20.3 0.20.5 0.10.2 0.010.02 指孔径在 180 以下, 铸件直径 的余量. L/d2 L/d=210 时,加工误 差增加 1.22 倍 平 面 粗刨,粗铣 精刨,精铣 细刨,细铣 粗 磨 半精磨 精 磨 研 磨 12.5 6.3 0.8 1.6 0.8 0.8 0.1 13 46 78 67 79 79 1014 IT14IT1 1 IT10 IT9IT6 IT9 IT7IT6 IT7IT6 IT5 119 109 86 86 75 75 52 0.92.3 0.20.3 0.16 0.05 0.03 0.03 0.010.03 指平面最 大尺寸 500 以下的铸 件的平面 余量 主要工序的加工工艺路线 根据孔的技术要求，由资料7公差与配合技术手册得：mm 025 . 0 0 40 ，；25es0ei 根据公式；查资料6互换性与技术测量表 1-8 得：25eiesT 精度等级为。7IT 同理可得： 孔精度等级为。mm 02 . 0 0 2 . 30 7IT 孔精度等级为。mm 03 . 0 0 5 . 25 8IT 由上述的技术要求（粗糙度和精度等级） ，选择合理、经济的加工方式，查 表 1.3 可得孔的加工工艺路线为： 钻粗铰精铰 毕业设计（论文） CA6140 车床后托架加工工艺设 计 第 8 页 共 39 页 根据孔、粗糙度为，查资料7公差与配mm202mm13250Rz 合技术手册得：与有一定的线性关系：RaRz 971 . 0 5 . 4 RaRz 即：939.11Ra 查公差与配合技术手册表，取33umRa 5 . 12 由上述的技术要求（粗糙度和精度等级） ，选择合理、经济的加工方式，查 表 1.3 可得孔的加工工艺路线为： 钻孔扩孔 孔锥孔粗糙度为mm102umRa6 . 1 由上述的技术要求（粗糙度和精度等级） ，选择合理、经济的加工方式，查 表 1.3 可得孔的加工工艺路线为： 粗铰精铰 底平面 A 粗糙度为umRa6 . 1 由上述的技术要求（粗糙度和精度等级） ，选择合理、经济的加工方式，查 表 1.3 可得孔的加工工艺路线为： 粗铣精铣细铣 CA6140 后托架加工工艺路线的确定 加工工艺路线方案 在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产 可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产 成本，拟订两个加工工艺路线方案。见下表： 表 1.4 加工工艺路线方案 方案方案工序号 工序内容定位基准工序内容定位基准 010 粗刨底平面A侧面和外圆粗、精铣底平 面A 侧面和外圆 020 精铣底平粗A侧面和外圆钻、扩孔： 40 、 2 . 30 5 . 25 底面和侧面 030 细精铣底平 A侧面和外圆粗铰孔： 、40 2 . 30 、 5 . 25 底面和侧面 040 钻、扩孔： 40 、 2 . 30 5 . 25 底面和侧面粗铣油槽底面和侧面 毕业设计（论文） CA6140 车床后托架加工工艺设 计 第 9 页 共 39 页 050 粗铰孔： 、40 2 . 30 、 5 . 25 底面和侧面精铰孔： 、40 2 . 30 、 5 . 25 底面和侧面 060 精铰孔： 、40 2 . 30 、 5 . 25 侧面和两孔 锪钻孔：42 底面和侧面 070 粗铣油槽底面和侧面 钻：、10 13 底面和侧面 080 锪钻孔：42 底面和侧面 扩孔 13 底面和侧面 090 钻：、10 13 底面和侧面精铰锥孔： 10 底面和侧面 110 扩孔 13 底面和侧面锪钻孔： 10 、 13 底面和侧面 120 精铰锥孔： 10 底面和侧面去毛刺 130 锪钻孔： 10 、 13 底面和侧面 钻：、6M6 底面和孔 5 . 25 140 钻：、6M6 底面和孔 5 . 25 攻螺纹6M底面和孔 5 . 25 150 攻螺纹6M底面和孔 5 . 25 细精铣底平面 A 侧面和孔 160 倒角去毛刺倒角去毛刺 170 检验检验 毕业设计（论文） CA6140 车床后托架加工工艺设 计 第 10 页 共 39 页 加工工艺路线方案的论证 a.方案中的 010 和 150 工序在铣床上加工底平面，主要考虑到被加工表 面的不连续，并且加工表面积不是很大，工件受太大的切削力易变形，不能保 证平面的平面度公差。方案比方案铣平面生产效率底，采用铣较经济合理。 b.方案在 012 工序中按排倒角去毛刺，这不仅避免划伤工人的手，而且 给以后的定位及装配得到可靠的保证。 c.方案在 010 工序中先安排铣底平面，主要是因为底平面是以后工序的 主要定位面之一，为提高定位精度。 d.方案把细精铣底平面 A 安排在后工序中，是以免划伤而影响美观及装 配质量。 e.方案符合粗精加工分开原则。 由以上分析：方案为合理、经济的加工工艺路线方案。具体的工艺过程如下 表： 表 1.5 加工工艺路线 工序号工 种工作内容说 明 010 铸砂型铸造铸件毛坯尺寸： 长： 宽： mm220mm60 高： mm46.69 020 清砂除去浇冒口，锋边及型砂 030 热处理退火石墨化退火，来消除铸铁 表层和壁厚较薄的部位可 能出现的白口组织（有大 量的渗碳体出现） ，以便于 切削加工 040 检验检验毛坯 050 铣粗铣、精铣底平面A工件用专用夹具 装夹；立式铣床11JC )52(KX 060 钻钻、扩钻： mmmmmm 5 . 25 2 . 3040、 工件用专用夹具 装夹；摇臂钻床21JC )3025(Z 070 铣粗铣油槽 080 铰粗、精铰孔： mmmmmm 5 . 25 2 . 3040、 工件用专用夹具 装夹；摇臂钻床21JC )3025(Z 090 钻 将孔、132102 钻到直径202mmd10 工件用专用夹具 毕业设计（论文） CA6140 车床后托架加工工艺设 计 第 11 页 共 39 页 110 扩孔钻 将扩孔到要求尺寸132 120 锪孔钻 锪孔、mm42mm202 到要求尺寸mm13 装夹；摇臂钻床31JC )3025(Z 130 铰 精铰锥孔102 140 钳去毛刺 150 钻 钻孔、6M6 160 攻丝攻螺纹6M 170 铣细精铣底平面A工件用专用夹具 装夹；立式铣床21JC )52(KX 180 钳倒角去毛刺 190 检验 210 入库清洗，涂防锈油 1.51.5 CA6140CA6140 车床后托架的工序设计车床后托架的工序设计 工序设计包括工序基准的选择、工序尺寸的确定、加工余量的确定、机床 的选择、工艺装备的选择、切削用量的选择和时间定额的确定。 1.5.11.5.1 工序基准的选择工序基准的选择 工序是在工序图上以标定被加工表面位置尺寸和位置精度的基准。所标定 的位置尺寸和位置精度分别称为工序尺寸和工序技术要求，工序尺寸和工序技 术要求的内容在加工后应进行测量，测量时所用的基准称为测量基准。通常工 序基准和测量基准重合。 工序基准的选择应注意以下几点： 选设计基准为工序基准时，对工序尺寸的检验就是对设计尺寸的检验， 有利于减少检验工作量。 当本工序中位置精度是由夹具保证而不需要进行试切，应使工序基准与 设计基准重合。 对一次安装下所加工出来的各个表面，各加工面之间的工序尺寸应与设 计尺寸一致。 1.5.21.5.2 工序尺寸的确定工序尺寸的确定 孔、 、中心轴线间的尺寸链的计算mm 025 . 0 0 40mm 02 . 0 0 2 . 30 mm 03 . 0 0 5 . 25 尺寸链图（如图 1.2） 毕业设计（论文） CA6140 车床后托架加工工艺设 计 第 12 页 共 39 页 图 1.2 尺寸链图 的基本尺寸N 由公式：=得：N 1 1 n i AimmN126 环公差 N 式（1.1） 1 1 min 1 maxmax n mi i m i i AAN 式（1.2） 1 1 max 1 minmin n mi i m i i AAN mmNNT2 . 0 minmax0 中间偏差 式0 1 1 0 n i i （1.3） 环极限偏差N 式（1.4）mmTEs1 . 02/1 000 mmTEi1 . 02/1 000 环极限尺寸N mmN1 . 0126 孔、 、的工序尺寸和公差mm 025 . 0 0 40mm 02 . 0 0 2 . 30 mm 03 . 0 0 5 . 25 毕业设计（论文） CA6140 车床后托架加工工艺设 计 第 13 页 共 39 页 孔 ,粗糙度要求为,加工路线为:mm 025 . 0 0 406 . 1Ra 钻粗铰精铰 查表 1.3 确定各工序的基本余量为: 钻: 扩钻: 粗铰: 精铰: mm35mm2mm3 . 0mm2 . 0 各工序的工序尺寸: 精铰后:由零件图可知；mm 025 . 0 0 40 粗铰后:；mm 6 . 394 . 040 扩钻后:；mm396 . 0 6 . 39 钻后：；mm35439 各工序的公差按加工方法的经济精度确定，标注为： 精镗后:由零件图可知；mm 025 . 0 0 40 粗铰后:按级查资料6互换性与技术测量表；10IT81 可得mm 1 . 0 0 6 . 39 扩钻后:按级查资料6互换性与技术测量表；11IT81 可得mm 16 . 0 0 39 钻后：mm 25 . 0 0 35 孔,粗糙度要求为mm 02 . 0 0 2 .30 6 . 1Ra 同理：精铰后:由零件图可知mm 02. 0 0 2 . 30 粗铰后: mm 084 . 0 0 8 . 29 扩钻后: mm 13 . 0 0 29 钻后：mm 25 . 0 0 25 孔,粗糙度要求为mm 03 . 0 0 5 .25 6 . 1Ra 同理：精铰后:由零件图可知mm 03 . 0 0 5 . 25 粗铰后: mm 084 . 0 0 25 扩钻后: mm 13 . 0 0 24 钻后：mm 25 . 0 0 20 毕业设计（论文） CA6140 车床后托架加工工艺设 计 第 14 页 共 39 页 1.5.31.5.3 加工余量的确定加工余量的确定 加工余量、工序尺寸及偏差查资料2机械加工工艺手册表 6-20，并 计算列表如下： 表 1.6 加工余量、工序尺寸及偏差确定 序号加工表面加工内 容 加工余量表面粗 糟度 Ra 尺寸及偏差备注 粗铣0 . 2 5 . 12 精铣3 . 02 . 31底平面A 细精铣16. 06 . 1 07 . 0 35 钻 深mm60 深mm60 深mm45 5 . 12 25 . 0 0 35 25 . 0 0 25 25 . 0 0 20 扩钻5 . 223 . 6 16 . 0 0 39 084 . 0 0 29 084 . 0 0 24 粗铰4 . 022 . 3 1 . 0 0 6 . 39 084 . 0 0 8 . 29 084 . 0 0 25 2 025 . 0 0 40 02 . 0 0 2 . 30 03 . 0 0 5 . 25 精铰2 . 026 . 1 025 . 0 0 40 02 . 0 0 2 . 30 03 . 0 0 5 . 25 13 深；mm42 mm3 5 . 12 13 202 mm1313 深； mm10 5 . 12 20 3 42 锪孔 深；mm2 mm 5 . 16 3 . 6 42 毕业设计（论文） CA6140 车床后托架加工工艺设 计 第 15 页 共 39 页 钻孔mm549 深 5 . 12 12 4 132 扩孔33 . 6 13 钻孔mm1820 深 5 . 12 7 . 9 粗铰锥 孔 2 . 02 . 3 9 . 9 5 102 精铰锥 孔 1 . 06 . 1 10 钻螺纹 孔 深mm17 5 . 12 2 . 5 6 6M 攻丝8 . 0 7 6 钻深mm39 5 . 12 6 1.5.41.5.4 确定各工序的加工设备和工艺装备确定各工序的加工设备和工艺装备 机床的选用 查资料1机械加工工艺手册可得： 立式铣床，主要用于铣加工。)52(KX 摇臂钻床，可用于钻、扩、铰及攻丝。)3025(Z 刀具的选用 查资料1机械加工工艺手册可得： 高速钢端面铣刀，铣刀材料：，刀具的角度取：VCrW 418 1510 0 128 0 85 n 2515mmD638Z 钻头：直柄麻花钻10)1996 3 . 6135/(TGB 直柄短麻花钻2 . 5)1996 2 . 6135/(TGB 直柄长麻花钻6)1996 4 . 6135/(TGB 铸铁群钻 342420 直柄扩孔钻 13)19964256/(TGB 锥柄扩孔钻 8 . 38)841141(GB 毕业设计（论文） CA6140 车床后托架加工工艺设 计 第 16 页 共 39 页 8 . 29)841141(GB 25)841141(GB 锪钻：带导柱直柄平底锪钻 )19844261/ 2 . 2542(TGB )19844260/1020(TGB )19844260/1013(TGB 铰刀：硬质合金锥柄机用铰刀 40 2 . 30 5 . 25)844252(GB 锥铰刀：公制/莫氏 4 号锥直柄铰刀，刀具材料：VCrW418 其他设备的选用 夹具：夹具采用专用的铣、钻夹具 量具选用：锥柄双头塞规，多用游标卡尺 辅助设备：锉刀、钳子等 1.5.51.5.5 确定切削用量及工时定额确定切削用量及工时定额 铣底平面 A 的切削用量及工时定额 粗铣 由资料1机械加工工艺手册表 2.4-73 得：取 ，；由铣刀直径，铣刀齿Zmmaf/25 . 0 mmap0 . 2smvc/5 . 2mmD63 数 ；则：8Z 主轴转速 ，则取 式（1.5）min/78/1000rDvnmin/80rn 实际铣削速度 式（1.6）sm Dn vc/64 . 2 601000 8063 1000 式（1.7）rmmnZaf fM /6 . 260/80825 . 0 铣刀切入时取： 式（1.8）mmaDal ee 155 . 10 . 1)( 1 mmae60 铣刀切出时取：mml2 2 被切削层长度：由毛坯尺寸可知mmL76 根据资料5机械制造工艺学表可得：401 式（1.9）si f llL Tj M 77.35 6 . 2 21576 21 精铣 由资料1机械加工工艺手册表得：734 . 2 毕业设计（论文） CA6140 车床后托架加工工艺设 计 第 17 页 共 39 页 ， ；由式 1.5 得，主轴转速 Zmmaf/15 . 0 mmap3 . 0smvc/0 . 3 ，则取min/54.95/1000rDvnmin/100rn 由式 1.6 得，实际铣削速度sm Dn vc/29 . 3 601000 10063 1000 由式 1.7 得，rmmnZaf fM /260/100815 . 0 同理：由式 1.9 得 si f llL Tj M 5 . 46 2 21576 21 细精铣 由资料1机械加工工艺手册表得：734 . 2 ， ；由式 1.5，主轴转速 Zmmaf/10 . 0 mmap16 . 0 smvc/5 . 3 ，则取min/16.106/1000rDvnmin/120rn 由式 1.6 得，实际铣削速度sm Dn vc/96 . 3 601000 12063 1000 由式 1.7 得，rmmnZaf fM /34. 160/100810 . 0 同理：由式 1.9 得 si f llL Tj M 40.69 34 . 1 21576 21 钻、扩、铰、锪孔加工的切削用量及工时定额 钻、扩、铰孔、的切削用量及工时定额40 2 . 30 5 . 25 钻孔加工 钻孔：由资料1机械加