塑料注塑常见不良原因和改善对策.doc

_注塑常见不良原因和改善对策注塑件走不齐（缺胶）原因及解决方案 披峰不良原因分析及改善对策； 产品表面夹线明显原因及处理对策； 产品表面黑点/异物/料花原因改善对策； 注塑件变形弯曲的原因及改善对策； 产品表面波纹的原因及改善对策 注塑件脱皮/分层/裂纹原因及改善对策； 产品爆裂（残余应力）不良解决方法； 产品脆的原因及解决方案； 产品强度下降（材料分解）分析及对策探讨； 透明产品收缩空洞原因及改善对策 产品表面混色/模渍原因及改善对策； 产品颜色偏黄原因及改善对策； 产品表面字影/水口影原因及改善对策 产品表面烘印（骨影）原因及改善对策； 产品纹面偏哑原因及改善对策； 注塑件水口拖胶丝的原因及改善对策； 制品尺寸偏大原因及改善对策； 透明产品银纹（裂纹、烁斑）原因及改善； 透明产品低光洁度原因及改善对策； 透明产品震纹（波纹）、黑斑及对策 请各位师傅详细点啊！分不是问题的授课对象：成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。 目 录 一、 包风2 二、 充填不足3 三、 毛边3 四、 气泡4 五、 缩痕5 六、 流痕5 七、 喷痕6 八、 开裂和白化7 九、 光泽度不良7 十、 变形和翘曲7 十一、 熔接线7 十二、 银线9 十三、 烧焦9 十四、 黑条（点）10 十五、 射出成型缺陷对策表11一、 包风： （1）现象：空气或气体不及排出，被熔胶波前包夹在型腔内。 （2）可能原因: 射出成型机 1. 射速过高。 制 品 1. 壁厚差异太大。 壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，熔胶循厚壁快速超前，有可能对模穴中空气或气体进行包抄，形成包风。 模 具 1. 浇口位置不当 。 浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风。更改浇口位置， 可以改变充填模式，包风有可能避免。 2. 流道(Runner)或浇口尺寸不当 多浇口设计时，流道或/和浇口尺寸如果不当，塑流有可能包抄空气或气体，形成包风。 3. 排气不良 若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成包风。 （3） 解决方法： 1. 降低射速。 2. 检讨制品设计。 3. 检讨模具设计。（浇口、流浇道、排气） 二、充填不足： （1） 现象：树脂没有完全充填到模具型腔角落。 （2） 可能原因: 1. 树脂的流动性不足，内压不足。 2. 可塑性不足。 3. 气体、空气造成注射不足（逃气）。 （3） 解决方法： 1. 提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。 2. 提高背压，提高料管温度。 3. 减慢射速、减小锁模力。 三、毛边： （1） 现象：熔融树脂流入模具的分割面和型芢的接合面等间隙成形后会发生毛边。 （2） 可能原因： 射出成型机 1. 锁模力不足。 锁模力不足时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。 2. 塑料计量过多。 塑料计量过多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。 3. 料管温度太高或太低。 料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边。 4. 射压过高。 5. 射速过高或过低。 6. 保压压力太大。 7. 滞留时间太长或太短。 塑料在料管或/和热浇道中滞留时间太长，会使得塑胶变稀，熔胶容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边。停留时间太短，熔胶温度太低，熔胶太稠，须高压才能填模，模板有可能撑开，熔胶溢出，产生毛边。 （3） 解决方法 1. 确认锁模力是否足够。 2. 确认计量位置是否正确。 3. 降低树脂温度和模具温度。 4. 检查射出压力是否适当。 5. 调整射速。 6. 变更保压压力或转换位置。 四、气泡： （1）现象：在成型品内部出现的空洞，由於成型品的体积收缩差引起厚度部分的空洞； 树脂中的水分和气体成泡后就变成了气泡。 (2) 解决方法： 1. 对於气泡，为防止树脂的热分解而降低树脂温度，同时施加背压，防止空气进入树脂中。 2. 对於空洞，可延长保压时间，提高模具温度。 3. 减少螺杆的后退距离，降慢后退速度。 4. 厚度变化较大的成形品，模具内气体难排出去，放慢射出速度。 五、缩痕： （1）现象：成形品表面发生凹陷现象。 （2）解决方法 1. 降低树脂温度和模具温度，降低射出速度。 2. 延长保压时间或增加保压压力。 六、流痕： （1） 现象：以浇口方向为中心，树脂流动的痕迹以同心圆的形状在成型品的表面刻印 的现象。 （2） 可能原因： 塑 料 1. 流动性不佳。 2. 采用成型润滑剂(Molding Lubricant)不当。 模 具 1. 模温太低。 2. 竖浇道、流道或浇口太小。 竖浇道、流道或浇口太小，流阻提高，如果射压不足，熔胶波前的推进会愈来愈慢，塑料会愈来愈冷，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下熔胶在垂直流动方向的缩痕， 状如年轮。 3. 排气不足。 射出成型机 1. 射压和保压不足 射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下熔胶在垂直流动方向的缩痕，状如年轮。 提高射压和保压，冷凝层得以紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。 2. 滞留时间不当 塑料在料管内停留时间太短，熔胶温度低，即使勉强将型腔填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下熔胶在垂直流动方向的缩痕，状如年轮。 3. 循环时间(Cycle Time)不当 当循环时间太短时，塑料在料管内加温不及，熔胶温度低，即使勉强将型腔填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下熔胶在垂直流动方向的缩痕， 状如年轮。循环时间须延长到塑胶充分融化，熔胶温度高到足以使得流动方向的缩痕无由产生为宜。 4. 料管/喷嘴温度太低。 （3）解决方法 1. 提高模具温度和塑料温度，必要时增加射出速度。 2. 浇口部失去光泽的部分，要使用多段射出，减慢这部分的速度。 七、喷痕： （1）现象：型腔内由於高速射出，成型材料喷出，与模具壁面接触后冷却，这部分材料与充填的材料不能融著，而无法得到理想光泽度。 （2）解决方法： 1. 使用多段射出，减慢开口部的射速度。 2. 提高模具和树脂温度。 八、开裂和白化： （1）现象：在成型品的表面有很小的开裂，尤其是有尖锐的角的产品较会发生开裂现象。 白化现象是由於脱膜不良或施加不必要压力而使这部分发白。 （2）解决方法： 1. 充填过多塑料，减少料量。 2. 减少射压和射速。 九、光泽度不良： （1）解决方法： 1. 提高模具和树脂温度，加快射出速度。 2. 压力变动不要激烈。 十、变形和翘曲： （1）现象：从模具取下来成品，如果是平衡方向的变形称变形。如果是对角方向的变形称翘曲。 （2）解决方法 1. 降低树脂温度和模具温度。 2. 增加冷却时间。 3. 提高保压。 十一、熔接线： （1） 现象：两股树脂合流处，出现熔接痕，此处强度较差。 （2） 可能原因： 塑 料 1. 流动性不佳 流长对壁厚比较大的型腔，须以易流塑料充填。如果塑料流动性不够好，熔胶波前愈走愈慢，愈慢愈冷，当熔接线形成时，波前温度已经降得太低，接合不良，线条明显。 3. 添加补强料（如：玻纤）太多。 制 品 1. 壁厚太薄或壁厚差异太大 2. 波前遇合角(Meeting Angle)太小， 模 具 1. 竖浇道(Sprue)、流道(Runner)或浇口(Gate) 位置不当、太小或太长。 2. 模温太低 提高模温，可以改善熔接线品质。 模温可从材料厂商的建议值开始设定。 每次调整的增量可为5 C，射胶10次，成型情况稳定后，根据结果，决定是否进一步调整。 3. 排气不良 若是排气不良，波前收口处会卷入空气或挥发物，熔接线线条明显。 有时可在熔接线收口处加一溢料井，成型后再切除之，以改善熔接线的品质。 射出成型机 1. 料管温度太低。 2. 背压不足。 背压可以增加相对运动的熔胶分子间的阻力和摩擦热。 此一摩擦热帮助塑化和促进均匀混炼。 背压不足，会使熔胶无法获得足够的热量。低温熔胶波前形成的熔接线，由於接合不良，线条明显。 3. 射压或射速过低 射压或射速过低，熔胶波前形成熔接线时，温度已经降得太低，接合不良，线条明显。 （3）解决方法 1. 提高模具和料温。 2. 加快射出速度或增加射压。 3. 型腔内的空气和挥发成分若妨碍树脂的合流，要减慢射出速度。 十二、银线： （1） 现象：成型品表面延著流向形成的喷溅状线条。 （2） 可能原因： 塑 料 1. 乾燥不足。 2. 材料贮存不当 模 具 1. 模温控制系统漏水。 2. 模面形成凝结水。 射出成型机 1. 熔胶温度太高。2. 射速太快。3. 射压太高。 4. 螺杆转速太快，塑化时剪切速率太大。 5. 停留时间过长。 （3）解决方法 1. 树脂乾燥不足。 2. 肉厚变动大的成品，型腔内的空气难以排出，放慢射出速度。 3. 提高背压，放慢转速。 十三、烧焦： （1） 现象：树脂温度过高，或型腔内的空气难以排出，会引起绝热压缩现象而烧焦 树脂。 （2）解决方法： 1. 减慢射出速度。 2. 降低树脂温度。 3. 树脂在料筒内长期滞留。 十四、黑条（点）： （1） 现象：成型品黝黑筋和班点。 （2） 可能原因： 1. 塑料热分解时的分解物。 （3） 解决方法： 1. 降低树脂温度，放慢射出速度。 五、射出成型缺陷对策表 注： 增加调整 r s减少调整 塑检查修正 胶 自 射嘴 滴流 短射 螺射 不退 缩水 溢料毛头 成品黏模 浇道黏模 表面不佳 黑纹 焦斑 黑 点 、 黑 斑 流纹 结合线 银纹 成品脆弱 成品变形 气泡 r s s s r r射出压力 r s r s s s r s r s s s r r射出速度 r r s s s r r射出时间 r射出剂量 r r s s s r r s s s r r二次射出压力 r s s s r r二次射出时间 r s s s s r料管温度 s s s r r s s s s s s s s s射嘴及前段温度 r s s料管后段温度 r r原料乾燥温度 r r原料乾燥时间