机械制造技术课程设计-手柄套加工工艺及加工 5钻工艺孔夹具设计.doc

课 程 设 计 说 明 书 班 级 ： 11 级机制本 2 班 学 生： 指导老师 ： 学 号： 目目 录录 1 绪绪 论论.1 2 手柄套手柄套工工艺规程设计工工艺规程设计.2 2.1 零件的分析零件的分析.2 2.1.1 零件的工艺分析.4 2.1.2 手柄套的技术要求.4 2.2 确定毛确定毛坯坯.4 2.2.1 确定毛坯的制造形式.4 2.2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量.5 2.3 拟定拟定手柄套手柄套工艺工艺路路线线.5 2.3.1 零件的加工定位基准.5 2.3.2 零件表面加工方法的确定，手柄套各表面加工方案.6 2.3.3 工序顺序的安排.6 2.3.4 工艺方案的比较与分析.8 2.4 机床设备及工艺机床设备及工艺装装备备的的选用选用 .8 2.4.1 机床设备的选用.8 2.4.2 工艺装备的选用.8 2.5 加工余量，工序尺寸和公差的加工余量，工序尺寸和公差的确确定定 .8 2.5.1 工序 8加工外圆和孔至设计尺寸的加工余量，工序尺寸和公mmH86mm8 差的确定. 8 2.5.2 手柄套各孔的机械加工余量.9 2.6 确定切削用量及基本工确定切削用量及基本工时时（机动时间）（机动时间）.10 3 加工加工工工艺艺孔夹具设孔夹具设计计.21mmH75 3.1 加工加工工艺孔夹具设计工艺孔夹具设计 .21mmH75 3.2 定位方案的分析和定位基准的选择定位方案的分析和定位基准的选择.21 3.3 夹具设计及操作的简要夹具设计及操作的简要说说明明.22 4 设计小结设计小结.22 参参 考考 文文 献献.22 1 1 绪绪 论论 机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实 际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打 下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段， 是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要 依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。夹 具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重 要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成 本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。 所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。 通过这次课程设计，可对以前学过的课程进行一次综合的深入的总复习，把学习到的 理论知识和实际结合起来，从而提高自己分析问题，解决问题的能力。 2 2 手柄套加工工艺规程设计手柄套加工工艺规程设计 2.1 零件的分析 2.1.1 零件的工艺分析 由手柄套零件图知可将其分为三组加工要求。它们相互间有一定的。现分析如下： （1）以材料表面为分析对象，圆棒有两个端面与一外圆表面；端面 B 的表面粗糙度要求 为 Ra3.2,可在车床上通过粗车、半精车和精车达到要求；另一端面 C 的表面粗糙度要求为 Ra6.3,因为未切断面，可在车床上直接通过半精车达到要求；外圆便面的直径要求为 ，外圆表面粗糙度要求为 Ra3.2,可在车床上通过粗车、半精车和精车达到要求。mmf 745 （2）以工件端面孔为分析对象，中心孔为两截，分别为直径、长度为 23mmmmH712 和直径以、长度为 12mm；同时要求端面 B 与基准 A（中心孔的中心轴）的垂直mm16 度为 0.12；对于直径，可在车床上通过钻、扩和铰达到要求；对于直径mmH712 可在车床上通过平头锪钻达到要求；端面 B 的盲孔、长度为 12mm，可mm16mmH75 在钻床上通过钻和铰达到要求，其中心轴与基准 A 的距离为。mm 08 . 0 0 15 （3）以工件外圆 3 孔为分析对象，可分为两组；第一组为和的通孔，两mmH86mm8 者的中心轴平行，可在钻床上用专用夹具上加工，其中直径可直接钻孔达到要求；mm8 直径可通过钻和铰达到要求，同时保证其中心轴与基准 A 的位置度为 0.12；另mmH86 一组为的通孔，以第一组孔的中心轴为基准，通过分度装置旋转 90mmH86mmH86 度，在钻床上用专用夹具钻和铰加工达到要求，同时保证其中心轴与基准 A 的位置度为 0.05。 2.1.2 手柄套零件的技术要求 加工表面尺寸及技术要求/ mm 公差及精度 等级 表面粗糙度 Ra/m 形位公差/mm 外mmf 745 圆表面 D= mmf 745 L=35mm IT73.2 端面 BIT73.2 端面 CIT96.3 中mmH712 心孔 D=12H7mm L=23mm IT71.6 中心孔mm16 孔 D=16mm L=12mm IT10 端面mmH75 孔 D=5H7mm L=12mm IT73.2 外圆mmH86 孔 D=6H8mm IT83.2 外圆孔mm8 D=8mm IT10 外圆mmH86 孔 D=6H8mm IT83.2 2.2 确定毛坯 2.2.1 确定毛坯的制造形式 “手柄套”零件材料为 45 号钢，生产类型为大批量生产。 考虑到该手柄套零件在工作过程中要承受较小载荷，而且零件的轮廓尺寸不大，生量 已达到大批生产的水平（N=1000） ，故毛坯选用圆棒料，零件材料为 45 号钢。 2.2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 由机械制造技术基础课程设计指导教程要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量， 应先确定如下各项因素。 1.公差等级 由手柄套的功用及其技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。 2.锻件重量 已知机械加工后手柄套的重量为 XXkg，由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量 为 XXkg。 3.棒料材质系数 该手柄套材料为 45 号钢，是碳的质量分数小于 0.65%的碳素钢，故该棒料的材质系数 属级 1 M 由手柄套零件图可知，该零件各加工表面的粗糙度均大于。Ram6 . 1 根据上述各因素，可查表确定该棒料的尺寸公差及机械加工余量，选用材料为直径 的圆棒料。mm50 2.3 拟定手柄套工艺路线 2.3.1 零件的加工定位基准 由以上分析可知。该零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工 精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于该零件来说，加工过程中的主要问题是保 证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。 该类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工 其他平面。然后再加工孔系。手柄套的加工自然应遵循这个原则。这是因为表面的面积大， 用可表面定位以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。为提高孔的加工精 度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。手柄套零件的加工工艺应遵循粗精加 工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。 由于手柄套的生产量很大。怎样满足手柄套生产率要求也是过程中的主要考虑因素。 1.粗基准的选择 粗基准选择应当满足以下要求： （1） 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位 置关系精度。但由于零件所有便面均要加工，且毛胚为圆棒料，所以选外圆表面为粗基准。 2.精基准的选择 精基准的选择主要考虑基准重合的问题，根据该手柄套零件的技术要求和装配要求， 选择加工后外圆端面作为精基准。 2.3.2 零件表面加工方法的确定，手柄套各表面加工方案 根据手柄套零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工工件各表面的加 工方法。 手柄套零件各表面加工方案 加工表面尺寸精度等级表面粗糙度 Ra/ m 加工方案 外圆端面 CIT96.3粗车 半精车 外圆表面 mmf 745 IT73.2粗车 半精车 精车 外圆端面 BIT73.2半精车 精车 中心孔 mmH712 IT71.6钻 扩 铰 中心孔mm16 IT10锪 mmH75 IT73.2钻 铰 外圆mmH86 孔 IT83.2钻 铰 外圆孔mm8 IT10钻 mmH86 IT83.2钻 铰 2.3.3 工序顺序的安排 由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生 产成本。 工艺方案一，如下表所示。 工艺方案表一 工序 1： 粗车、半精车端面 C 工序 2： 粗车、半精车、精车外圆表面，倒角mmf 7451 45 工序 3切断零件 工序 4划线 工序 5： 半精车、精车端面 B，倒角钻，扩，铰孔，倒角1 45 mmH7121 45 工序 6： 半精车、精车端面 B，倒角1 45 工序 7： 锪钻中心孔，倒角mm161 45 工序 8： 钻、铰端面 B 上的孔mmH75 工序 9： 钻，铰外圆孔和钻mmH86mm8 工序 10 钻、铰外圆孔mmH86 工序 11去毛刺 工序 12终检 工艺方案二，如下表所示。 工艺方案表二 工序 1： 粗车、半精车端面 C 工序 2： 粗车、半精车、精车外圆表面，倒外圆角mmf 7451 45 工序 3： 划线 给要钻的孔划线 工序 4： 钻，扩，铰孔mmH712 工序 5： 锪钻中心孔，倒内圆角mm161 45 工序 6： 切断零件 工序 7： 半精车、精车端面 B，倒外圆角，倒内圆角1 45 1 45 工序 8： 钻、铰端面 B 上的孔mmH75 工序 9： 钻，铰外圆孔和钻mmH86mm8 工序 10 钻、铰外圆孔mmH86 工序 11去毛刺 工序 12终检 2.3.4 工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先切断再钻中心孔，方案二是先钻中心孔后 切断；对于方案一工序比较分散，切削热残留比较小，因热变形的加工误差也比较小，而 方案二工序比较集中，切削热残留比较大，因热变形的加工误差也比较大；还有就是工件 直径比较小，如果先钻中心孔在切断，则工件的刚度也就变小，引起的加工误差也比较大； 方案二装夹次数比方案一少一次，减少时间。 综上比较，选用工艺方案一比较好。 2.4 机床设备及工艺装备的选用 2.4.1 机床设备的选用 在大批生产的条件下，可选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备。所选 用的通用设备应提出机床型号，如手柄套零件选用的通用设备“卧式车床 C616A”和“摇 臂钻床 Z3025B” 。 2.4.2 工艺装备的选用 工艺装备主要包括刀具，夹具和量具。该手柄套的工艺装备在工序卡中都有说明，其 中由于生产类型为大批量生产，故前工序选用通用三爪自定心夹具和后工序选用专用夹具。 2.5 加工余量，工序尺寸和公差的确定 2.5.1 序 8加工和孔至设计尺寸的加工余量，工序尺mmH86mm8 寸和公差的确定 工序名称工序双边余量工序公差工序基本尺寸工序尺寸及公差 钻5.8 IT10()mm 024 . 0 024 . 0 mm8 . 5mm 024. 0 024 . 0 8 . 5 铰0.2 IT8()mm 018 . 0 0 6mm 018 . 0 0 6 钻8 IT10()mm 029 . 0 029 . 0 mm8mm 029 . 0 029 . 0 8 2.5.2 手柄套各加工工序的机械加工余量 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸如下： (1) 车外圆mmf 745 工序名称工序双边余量工序公差工序基本尺寸工序尺寸及公差 精车0.2 IT7()mm 025 . 0 050 . 0 mm45mm 025 . 0 050. 0 45 半精车1.6 IT9()mm 025 . 0 087 . 0 mm2 .45mm 025 . 0 087 . 0 2 . 45 粗车3.2 IT10()mm 025 . 0 125 . 0 mm8 .46mm 025 . 0 125 . 0 8 . 46 毛胚 mm 2 2 mm50mm 2 2 50 (2) 加工中心孔和mmH712mm16 工序名称工序双边余量工序公差工序基本尺寸工序尺寸及公差 钻10 IT10()mm 070 . 0 . 0 mm10mm 070 . 0 0 10 扩1.8 IT8()mm 027 . 0 . 0 mm 8 . 11mm 027 . 0 0 8 . 11 铰0.2 IT7()mm 018 . 0 . 0 mm12mm 018 . 0 0 12 锪4 IT10()mm 070 . 0 . 0 mm16mm 070 . 0 0 16 (3) 加工端面孔mmH75 工序名称工序双边余量工序公差工序基本尺寸工序尺寸及公差 钻4.8 IT10()mm 024 . 0 024 . 0 mm8 . 4mm 024 . 0 024. 0 8 . 4 铰0.2 IT7()mm 012 . 0 0 5mm 012. 0 0 5 2.6 确定切削用量及基本工时（机动时间） 工序工序 1 1：车端面：车端面 C C 机床：卧式车床 C616A 刀具：端面车刀 （1） 、粗车 车削深度： ，f=0.4 w ammaw2 车削速度：取Vmin/24mV 机床主轴转速： 式（2-6-1）n 0 1000V n d 取=, =代入公式（2-6-1）得：Vmin/24m 0 dmm50 min/153 5014. 3 min/241000 r mm m n 根据机械制造技术基础课程设计指导教程取min/150rn 实际车削速度： V min/55.23 1000 min/1505014 . 3 1000 0 m rmmnd V 根据机械制造技术基础课程设计指导教程 被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知lmml25 刀具切入长度： 1 lmml5 1 刀具切出长度： 2 lmml5 2 走刀次数为 1 机动时间 ：0.58t 1504 . 0 5525 21 fn lll t （2） 、半精车 车削深度： ，f=0.3 w ammaw1 车削速度：取Vmin/36mV 机床主轴转速： 式（2-6-1）n 0 1000V n d 取=, =代入公式（2-6-1）得：Vmin/36m 0 dmm50 min/229 5014 . 3 min/361000 r mm m n 根据机械制造技术基础课程设计指导教程取min/230rn 实际车削速度： V min/11.36 1000 min/2305014. 3 1000 0 m rmmnd V 根据机械制造技术基础课程设计指导教程 被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知lmml25 刀具切入长度： 1 lmml5 1 刀具切出长度： 2 lmml5 2 走刀次数为 1 间 ：0.51mint 2303 . 0 5525 21 fn lll t 机动时机动时工序工序 2 2：车外圆：车外圆 （1） 、粗车 车削深度： ，f=0.4 w ammaw6 . 1 车削速度：取Vmin/24mV 机床主轴转速： 式（2-6-1）n 0 1000V n d 取=, =代入公式（2-6-1）得：Vmin/24m 0 dmm 8 . 46 min/163 8 . 4614 . 3 min/241000 r mm m n 根据机械制造技术基础课程设计指导教程取min/160rn 实际车削速度： V min/51.23 1000 min/160 8 . 4614. 3 1000 0 m rmmnd V 根据机械制造技术基础课程设计指导教程 被切削层长度 ：由零件设计要求，lmml40 刀具切入长度： 1 lmml5 1 提刀长度： 2 lmml5 2 走刀次数为 1 机动时间 ：0.78mint 1604 . 0 5540 21 fn lll t （2） 、半精车 车削深度： ，f=0.3 w ammaw8 . 0 车削速度：取Vmin/36mV 机床主轴转速： 式（2-6-1）n 0 1000V n d 取=, =代入公式（2-6-1）得：Vmin/36m 0 dmm 2 . 45 min/254 2 . 4514 . 3 min/361000 r mm m n 根据机械制造技术基础课程设计指导教程取min/250rn 实际车削速度： V min/48.35 1000 min/250 2 . 4514 . 3 1000 0 m rmmnd V 根据机械制造技术基础课程设计指导教程 被切削层长度 ：由零件设计要求，lmml40 刀具切入长度： 1 lmml5 1 提刀长度： 2 lmml5 2 走刀次数为 1 机动时间 ：0.67mint 2503 . 0 5540 21 fn lll t （3） 、精车 车削深度： ，f=0.2 w ammaw1 . 0 车削速度：取Vmin/48mV 机床主轴转速： 式（2-6-1）n 0 1000V n d 取=, =代入公式（2-6-1）得：Vmin/48m 0 dmm45 min/340 4514 . 3 min/481000 r mm m n 根据机械制造技术基础课程设计指导教程取min/340rn 实际车削速度： V min/04.48 1000 min/3404514. 3 1000 0 m rmmnd V 根据机械制造技术基础课程设计指导教程 被切削层长度 ：由零件设计要求，lmml40 刀具切入长度： 1 lmml5 1 提刀长度： 2 lmml5 2 走刀次数为 1 机动时间 ：0.74mint 3402 . 0 5540 21 fn lll t 机动时机动时工序工序 3 3：切断：切断 车削深度： ，f=0.2 w ammaw5 车削速度：取Vmin/24mV 机床主轴转速： 式（2-6-1）n 0 1000V n d 取=, =代入公式（2-6-1）得：Vmin/24m 0 dmm45 min/170 4514 . 3 min/241000 r mm m n 根据机械制造技术基础课程设计指导教程取min/170rn 实际车削速度： V min/02.24 1000 min/1704514. 3 1000 0 m rmmnd V 根据机械制造技术基础课程设计指导教程 被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知lmmd 5 . 22 刀具切入长度： 1 lmml5 1 刀具切出长度： 2 lmml5 2 走刀次数为 1 机动时间 ：0.96mint 1702 . 0 55 5 . 22 21 fn lll t 机动时机动时工序工序 4 4：划线：划线 机动时机动时工序工序 5:5:钻、扩、铰中心孔钻、扩、铰中心孔 （1） 、钻中心孔 车削深度： ，f=0.25 w ammaw10 车削速度：取Vmin/ 2 . 16 mV 机床主轴转速： 式（2-6-1）n 0 1000V n d 取=, =代入公式（2-6-1）得：Vmin/ 2 . 16 m 0 dmm10 min/516 1014. 3 min/2 .161000 r mm m n 根据机械制造技术基础课程设计指导教程取min/520rn 实际车削速度： 16.33m/min V 1000 min/5201014 . 3 1000 0 rmmnd V 根据机械制造技术基础课程设计指导教程 被切削层长度 ：由零件设计要求，lmml35 刀具切入长度： 1 lmml5 1 刀具切出长度： 2 lmml45 2 走刀次数为 1 机动时间 ：0.65mint 52025. 0 45535 21 fn lll t （2） 、扩中心孔 车削深度： ，f=0.55 w ammaw9 . 0 车削速度：取Vmin/ 8 . 10 mV 机床主轴转速： 式（2-6-1）n 0 1000V n d 取=, =代入公式（2-6-1）得：Vmin/ 8 . 10 m 0 dmm 8 . 11 min/291 8 .1114 . 3 min/8 .101000 r mm m n 根据机械制造技术基础课程设计指导教程取min/290rn 实际车削速度： 10.75m/min V 1000 min/290 8 . 1114. 3 1000 0 rmmnd V 根据机械制造技术基础课程设计指导教程 被切削层长度 ：由零件设计要求，lmml35 刀具切入长度： 1 lmml5 1 刀具切出长度： 2 lmml45 2 走刀次数为 1 机动时间 ：0.53mint 29055 . 0 45535 21 fn lll t （3） 、铰中心孔 车削深度： ，f=0.65 w ammaw1 . 0 车削速度：取Vmin/ 8 . 10 mV 机床主轴转速： 式（2-6-1）n 0 1000V n d 取=, =代入公式（2-6-1）得：Vmin/ 8 . 10 m 0 dmm12 min/287 1214 . 3 min/8 .101000 r mm m n 根据机械制造技术基础课程设计指导教程取min/290rn 实际车削速度： 10.93m/min V 1000 min/2901214 . 3 1000 0 rmmnd V 根据机械制造技术基础课程设计指导教程 被切削层长度 ：由零件设计要求，lmml35 刀具切入长度： 1 lmml5 1 刀具切出长度： 2 lmml45 2 走刀次数为 1 机动时间 ：0.45mint 29065 . 0 45535 21 fn lll t 机动时机动时工序工序 6 6：车端面：车端面 B B （1） 、半精车 进给量 f=0.3 车削速度：取Vmin/36mV 机床主轴转速： 式（2-6-1）n 0 1000V n d 取=, =代入公式（2-6-1）得：Vmin/36m 0 dmm45 min/255 4514. 3 min/361000 r mm m n 根据机械制造技术基础课程设计指导教程取min/260rn 实际车削速度： V min/74.36 1000 min/2604514. 3 1000 0 m rmmnd V 根据机械制造技术基础课程设计指导教程 被切削层长度 ：由零件设计要求，lmml 5 . 22 刀具切入长度： 1 lmml5 1 刀具切出长度： 2 lmml5 2 走刀次数为 1 机动时间 ：0.45mint 2603 . 0 55 5 . 22 21 fn lll t （2） 、精车 车削深度： ，f=0.2 w ammaw2 . 0 车削速度：取Vmin/48mV 机床主轴转速： 式（2-6-1）n 0 1000V n d 取=, =代入公式（2-6-1）得：Vmin/48m 0 dmm45 min/340 4514 . 3 min/481000 r mm m n 根据机械制造技术基础课程设计指导教程取min/340rn 实际车削速度： V min/04.48 1000 min/3404514. 3 1000 0 m rmmnd V 根据机械制造技术基础课程设计指导教程 被切削层长度 ：由零件设计要求，lmml 5 . 22 刀具切入长度： 1 lmml5 1 提刀长度： 2 lmml5 2 走刀次数为 1 机动时间 ：051mint 3402 . 0 55 5 . 22 21 fn lll t 机动时机动时工序工序 7 7：锪中心孔：锪中心孔 车削深度： ，f=0.6 w ammaw2 车削速度：取Vmin/ 8 . 10 mV 机床主轴转速： 式（2-6-1）n 0 1000V n d 取=, =代入公式（2-6-1）得：Vmin/ 8 . 10 m 0 dmm16 min/215 1614 . 3 min/ 8 . 101000 r mm m n 根据机械制造技术基础课程设计指导教程取min/220rn 实际车削速度： 11.05m/min V 1000 min/2201614 . 3 1000 0 rmmnd V 根据机械制造技术基础课程设计指导教程 被切削层长度 ：由零件设计要求，lmml12 刀具切入长度： 1 lmml5 1 刀具切出长度： 2 lmml17 2 走刀次数为 1 机动时间 ：0.26mint 2206 . 0 17512 21 fn lll t 机动时机动时工序工序 8:8:钻、铰端面孔钻、铰端面孔 （1） 、钻端面 B孔mmH75 车削深度： ，f=0.15 w ammaw8 . 4 车削速度：取Vmin/15mV 机床主轴转速： 式（2-6-1）n 0 1000V n d 取=, =代入公式（2-6-1）得：Vmin/15m 0 dmm8 . 4 min/995 8 . 414 . 3 min/151000 r mm m n 根据机械制造技术基础课程设计指导教程取min/900rn 实际车削速度： 13.56min V 1000 min/9008 . 414 . 3 1000 0 rmmnd V 根据机械制造技术基础课程设计指导教程 被切削层长度 ：由零件设计要求，lmml12 刀具切入长度： 1 lmml5 1 刀具切出长度： 2 lmml17 2 走刀次数为 1 机动时间 ：0.25mint 90015 . 0 17512 21 fn lll t （2） 、铰端面孔 车削深度： ，f=0.3 w ammaw1 . 0 车削速度：取Vmin/10mV 机床主轴转速： 式（2-6-1）n 0 1000V n d 取=, =代入公式（2-6-1）得：Vmin/10m 0 dmm5 min/637 514 . 3 min/101000 r mm m n 根据机械制造技术基础课程设计指导教程取min/600rn 实际车削速度： 9.42m/min V 1000 min/600514 . 3 1000 0 rmmnd V 根据机械制造技术基础课程设计指导教程 被切削层长度 ：由零件设计要求，lmml12 刀具切入长度： 1 lmml5 1 刀具切出长度： 2 lmml17 2 走刀次数为 1 机动时间 ：0.19mint 6003 . 0 17512 21 fn lll t 机动时机动时工序工序 9:9:钻、铰外圆孔钻、铰外圆孔 （1） 、钻外圆孔mmH86 车削深度： ，f=0.15 w ammaw8 . 5 车削速度：取Vmin/15mV 机床主轴转速： 式（2-6-1）n 0 1000V n d 取=, =代入公式（2-6-1）得：Vmin/15m 0 dmm8 . 5 min/820 8 . 514 . 3 min/151000 r mm m n 根据机械制造技术基础课程设计指导教程取min/800rn 实际车削速度： 14.70m/min V 1000 min/8008 . 514 . 3 1000 0 rmmnd V 根据机械制造技术基础课程设计指导教程 被切削层长度 ：由零件设计要求，lmml18 刀具切入长度： 1 lmml5 1 刀具切出长度： 2 lmml23 2 走刀次数为 1 机动时间 ：0.38mint 80015 . 0 23518 21 fn lll t （2） 、铰外圆孔mmH86 车削深度： ，f=0.3 w ammaw1 . 0 车削速度：取Vmin/10mV 机床主轴转速： 式（2-6-1）n 0 1000V n d 取=, =代入公式（2-6-1）得：Vmin/10m 0 dmm6 min/531 614 . 3 min/101000 r mm m n 根据机械制造技术基础课程设计指导教程取min/500rn 实际车削速度： 9.42m/min V 1000 min/500614 . 3 1000 0 rmmnd V 根据机械制造技术基础课程设计指导教程 被切削层长度 ：由零件设计要求，lmml18 刀具切入长度： 1 lmml5 1 刀具切出长度： 2 lmml23 2 走刀次数为 1 机动时间 ：0.26mint 6003 . 0 23518 21 fn lll t （1） 、钻外圆孔mm8 车削深度： ，f=0.2 w ammaw8 车削速度：取Vmin/15mV 机床主轴转速： 式（2-6-1）n 0 1000V n d 取=, =代入公式（2-6-1）得：Vmin/15m 0 dmm8 min/597 814 . 3 min/151000 r mm m n 根据机械制造技术基础课程设计指导教程取min/600rn 实际车削速度： =15.12min V 1000 min/600814. 3 1000 0 rmmnd V 根据机械制造技术基础课程设计指导教程 被切削层长度 ：由零件设计要求，lmml18 刀具切入长度： 1 lmml5 1 刀具切出长度： 2 lmml23 2 走刀次数为 1 机动时间 ：0.38mint 6002 . 0 18523 21 fn lll t 机动时机动时工序工序 10:10:钻、铰外圆孔钻、铰外圆孔 （1） 、钻外圆孔mmH86 车削深度： ，f=0.15 w ammaw8 . 5 车削速度：取Vmin/15mV 机床主轴转速： 式（2-6-1）n 0 1000V n d 取=, =代入公式（2-6-1）得：Vmin/15m 0 dmm8 . 5 min/820 8 . 514 . 3 min/151000 r mm m n 根据机械制造技术基础课程设计指导教程取min/800rn 实际车削速度： 14.70m/min V 1000 min/8008 . 5