失效模式与后果分析(PFMEA)控制程序.doc

文件名称：过程失效模式及后果分析程序（PFMEA） 版次：01 文件编号：QPCOP-03 本程序共 8页1.程序目的确定与产品生产过程相关的过程失效模式；评价和发现在各个生产过程中可能发生的失效模式的原因/机理，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量；为采取预防措施提供对策。2.适用范围适用于公司汽车钣金件产品冲压、焊接、表面处理等汽车零部件中新产品、产品的工程变更时的生产。3.过程识别产品实现过程 过程：产品策划过程 过程活动：过程策划、设计与试制4.定义“PFMEA”是指由负责制造的多功能小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明潜在失效及其相关的起因/机理。5.主要职责和权限5.1 PFMEA多功能小组负责过程失效模式及后果分析、制定和跟踪措施。5.2制造科等部门按策划的结果,实施和完善控制计划、作业指导书。6.程序内容6.1 由APQP多功能小组组长召集有关人员组成PFMEA多功能小组。这个小组应包括与产品有关的技术、工艺、品质、生产、设备、营业等方面人员。这个小组的主要执笔人应为负责本产品工艺的技术人员。6.2 依据APQP策划中确定的过程（工艺）流程图，开展过程失效模式及后果分析（PFMEA），编写过程失效模式及后果分析（PFMEA）表。客户若有特殊批准按客户要求和批准执行。6.2.1写表头部分1）编号：按过程研究的顺序号编制。2）项目名称：填写所分析产品/零件的正式名称。3）过程责任部门：填写生产单位或生产班组名称。4）编制人：填写主持编制本表人的姓名、电话及所属部门名称。5）零件号：填入要分析零件号。6）关键日期：填写初次PFMEA预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。7）PFMEA日期：填写编制PFMEA初稿日期及最新修改的日期。8）主要参加成员：填写参与分析的多功能小组成员名单。6.2.2 过程功能要求简单描述被分析的过程/工序，说明该过程/工序的目的，若某一过程/工序包括多个具有不同失效模式的过程/工序，应把这些过程/工序作为独立过程单列处理。6.2.3 找出潜在失效模式1）潜在失效模式是指过程/工序中可能发生的不符合过程要求和/或设计意图的形式，是对具体过程/工序不符合要求的描述，它可能是引发下道过程/工序的潜在失效模式，也可能是上一道过程/工序潜在失效的后果。2）在分析潜在失效模式时，应假定所分析的产品在设计上是符合要求的；提供的零件/材料是合格的；生产操作人员是符合要求的。3）应用规范、专业的术语来描述潜在失效模式，如：弯曲、变形、开裂、裂纹、错位、生锈等。6.2.4 填写潜在的失效模式可能造成的后果（影响）失效后果是指对产品和后续过程/工序产生的影响，就如顾客感受的一样（这里的顾客可能是外部最终用户，也可能是下一道工序、后续工序或工位）。要根据顾客可能出现或经历的情况来描述失效的后果，要清楚地说明该功能是否会影响到安全性或与法律法规不符。对最终用户来说，失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述（如噪音、外观不良等）；若顾客是下一道工序、后续工序或工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述（如无法紧固、不匹配、无法安装、加工余量过大或过小、危害操作者、损坏设备等）。6.2.5分析失效模式产生的起因/机理失效起因/机理，是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正和控制的方式来描述。针对每一潜在失效模式，在尽可能广、深的范围内列出所有能想象到的失效原因，以便采取针对性预防措施。主要从人、机、料、法、环、测等几个环节去分析。6.2.6 填写现有控制方法现行的过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生，或者探测将发生的失效模式的控制的描述。这些控制可以是防错、统计过程控制（SPC）或也可以是加工后评价的过程控制。选择过程失效控制方法时应优先考虑控制失效产生的内在机理，其次是考虑控制失效产生的起因，当机理和起因都处于不可控的状态时考虑控制失效产生的效果。过程控制方法可以分为两种：预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或降低其出现的概率。探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，并引导至纠正措施。6.2.7 确定后果的严重度（S）严重度是失效模式发生时，其后果的严重程度的评价指标。严重度仅适用于失效的后果。评价指标分为1到10级，按严重程度依次递增。评价准则见表一：表一：失效后果严重度评价准则后 果评定准则：顾客后果的严重度评定准则：制造/装配后果的严重度严重度无警告的严重危害潜在的失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重度数很高。失效发生时无警告。或可能在无警告的情况下危害机器或装配操作者。10有警告的严重危害潜在的失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重度数很高。失效发生时有警告。或可能在无警告的情况下危害机器或装配操作者。9很高车辆/系统无法运行，丧失基本功能。或可能产品100%报废，或产品需返修1个小时以上。8高车辆能运行，但性能下降，顾客非常不满意。或产品需进行分检、一部分（小于100%）可能报废，或产品需返修0.5-1个小时以上。7中等车辆能运行，但舒适性或方便性项目失效，顾客不满意。或一部分（小于100%）可能报废，产品不需进行分检，或产品需返修0.5个小时以上。6低车辆能运行，但有些舒适性或方便性项目性能下降。或100%产品需进行返工或者产品在线下返工，不需送往返修点处理5很低装配和外观/异响和卡嗒响等项目不舒服，多数顾客（75%）能发现有缺陷。或产品可能需进行分检，无需报废，但部分（小于100%）产品需返工。4轻微装配和外观/异响和卡嗒响等项目不舒服，50%顾客能发现有缺陷。或部分（小于100%）产品可能需进行返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。3很轻微装配和外观/异响和卡嗒响等项目不舒服，有辨析能力顾客（25%以下）能发现有缺陷。或部分（小于100%）产品可能需进行返工，无报废，在生产线上原工位返工。2无无可辨别影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响16.2.8 确定失效产生的频度（O）失效产生的频度（O），是指具体的失效起因/机理发生的频度。频度的分级数着重在其含义而不是数值，评价准则和分级规则应意见一致。评价准则见表二。表二：失效产生频度评价准则失 效 发 生 可 能 性可能的失效率Cpk频度数很高：持续性的失效100/10000.551050/10000.559高：经常性的失效20/10000.78810/10000.867中等：偶然性的失效5/10000.9462/10001.0051/10001.104低：相对很少发生的失效0.5/10001.2030.1/10001.302极低：失效不太可能发生0.01/10001.6716.2.9 确定失效被发现的概率（D）失效被发现的概率（D）是指在现行过程控制中，零部件离开制造工序或装配工位之前，失效有可能被发现并阻止失效发生的可能性。失效被发现的概率（D）的评价准则见表三。表三：失效被发现概率评价准则探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度ABC几乎不可能绝对肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制方法很少的机会能探测出来X只能通过目测检查来实现控制8很小控制有很少机会能探测出来X只能通过双重目测检查来实现控制7小控制可能探测出来XX用制图的方法，如SPC来实现控制6中等控制可能探测出来X控制基于零件离开工位后的计算测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量5中上控制有较多机会探测出来XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）4高控制有较多机会探测出来XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。3很高控制几乎肯定能探测出来XX再工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件2很高肯定能探测出来X由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出1检查类别：A=防错，B=量具，C=人工检验6.2.10 填写风险顺序数（RPN）风险顺序数(RPN)是严重度数(S)、频度数（O）和不易探测度数（D）的乘积RPN=（S）（O）（D）。RPN值用于采取对过程中那些担心事项进行排序。RPN的数值在11000之间。如RPN很高（大于120），工艺人员必须采取纠正措施，努力减少该值。在一般实践过程中，不管RPN值如何，只要严重度S高（大于8）时，就应予以特别注意。多功能小组应在PFMEA中明确该值达到何种范围时必须采取措施。6.2.11填写建议措施当失效模式按RPN值排出先后次序后，应首先对RPN高的项目和最关心的项目采取措施。任何建议措施的目的都是为了减少严重度、频度和不易探测度。多功能小组应根据确定的范围，采取建议措施。如果对某一特定原因无建议措施，则在该栏中填写“无”，予以明确。6.2.12 填写责任把负责采取措施的部门和/或人及预期完成的日期填入表内。在失效模式及后果分析完成之后，所提出的措施应由相应的责任部门和/或人按计划实施，实施的结果应填入PFMEA表格。采取措施的情况，以及纠正后的RPN，在措施实施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期。6.2.13 措施的结果在明确了预防/纠正措施之后，重新估计S、O、D值，并计算出新的RPN。6.2.14建立PFMEA资料库档案所有PFMEA分析的结果应由技术部统一管理，以便相关人员随时调阅查看。6.2.15 跟踪措施技术科应负责保证所有的建议措施已被评审、实施。PFMEA是一个动态文件，应体现最新相关措施，包括生产开始后所发生的措施，应重新进行风险分析和评估并在相关产品的控制计划中得到体现。对于PFMEA可采用以下方式：a）保证过程/产品要求得到实现；b）评审产品图样，过程/产品规范以及过程流程；c）确认这些已反映在生产文件之中；d）评审完善控制计划和作业指导书。7.相关文件和记录7.1过程失效模式及后果分析（PFMEA）表24过程潜在失效模式及后果分析零件名称:（填入所分析产品的名称）过程责任部门: （填写制造科名称和生产班组名称）编制：（填写负责编制人的姓名、电话及所属部门名称）编号：（按过程号编号）零件编号：（填入要分析零件号）关键日期：（填写初次PFMEA预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期） PFMEA日期：(填写编制PFMEA