机械与电子工程毕业设计（论文）-数控技术.doc

机械与电子工程系机械与电子工程系 2 20 01 11 1 届届专专科科毕毕业业生生毕毕业业设设计计 烛台烛台 作者姓名 指导教师 学科专业 机电一体化技术 研究方向 数控技术 所在班级 08 机电一体化技术 学习年限 2008 年 9 月至 2011 年 6 月 二一一年六月 目 录 摘 要.I ABSTRACT.II 第一章 概 述 .1 1.1 数控车床的结构和特点.1 1.1.1 数控车床的原理及组成.1 1.1.2 数控车床的结构特点.1 1.2 数控车床的刀具系统.1 1.2.1 数控车削刀具的特点.1 1.2.2 刀具材料应具备的性能 .2 1.2.3 数控车削刀具的分类 .2 1.2.4 数控车削刀具的材料 .2 1.3 数控车床编程指令.2 1.4 数控车床的维护和保养.3 第二章 烛台的加工配合（一） .5 2.1 分析零件图样.5 2.1.1 零件图的分析 .5 2.1.2 零件组合精度的分析.6 2.1.3 毛培的选择.6 2.1.4 加工方法的分析 .7 2.2 加工工艺分析.7 2.2.1 编程原点的确定 .7 2.2.2 制定加工方案及加工路线 .7 2.2.3 工件的定位及装夹、刀具的选用 .7 2.2.4 确定加工参数 .7 2.2.5 确定加工步骤 .8 2.3 加工程序编程 .9 2.4 测量结果及结果分析 .18 结 论 .20 参考文献 .21 致 谢 .22 个人简况及联系方式 .23 - I - 摘 要 典型零件的工艺要求主要是零件的结构尺寸、加工范围和精度要求。根据精度 要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求来选择数控车床的控制精 度。 根据可靠性来选择，可靠性是提高产品质量和生产效率的保证。 对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大 要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是 合理的选择了切削条件。 程序内容是整个程序的主要部分，由多个程序段组成。每个程序段由若干个 字组成，每个字又由地址码和若干个数字组成。常见的为G 指令和 M 指令以及 各个轴的坐标点组成的程序段，并增加了进给量的功能定义。 关键词：工艺要求；控制精度；切削条件；程序内容 - II - Abstract Typical parts process requirements are mainly structural dimensions of parts, processing range and accuracy requirements. According to accuracy requirements, that is, the size of the workpiece accuracy, positioning accuracy and surface roughness requirements to select the control precision CNC lathe. To choose the basis of reliability, reliability is to improve product quality and production efficiency guarantee. For the high efficiency of metal cutting, being processed materials, cutting tools, cutting conditions are the three elements. These determine the processing time, tool life and processing quality. Cost-effective processing methods must be a reasonable choice of cutting conditions. Program content is the main part of the whole process, from more than one program blocks. Each program segment by the number of characters, each character also from the address code and a number of digits. Common M for G instructions and directives as well as the coordinates of points of each axis of the program segment, and increased the functional definition of the amount of feed. Key words: technological requirements; the control precision; cutting conditions; the program content. 晋城职业技术学院毕业设计 - 1 - 第一章 概 述 1.1 数控车床的结构和特点 1.1.1 数控车床的原理及组成 数控系统的组成：输入/输出装置、数控装置（大脑） 、伺服系统（执行） 、检 验和反馈装置组成。 数控机床的工作原理：首先在加工零件是，将加工零件的几何信息和工艺信息 编制成加工程序，由输入部分送入数控装置，经过数控装置的处理、运算，按各坐 标轴的分量送到各轴的驱动电路，经过转换、放大后驱动伺服电动机，带动各轴运 动，并进行反馈控制，使刀具与工件及其他辅助装置严格地按照加工程序规定的顺 序、轨迹和参数有条不紊地工作，从而加工出零件。 1.1.2 数控车床的结构特点 1. 采用高性能的无级变速主轴伺服传动系统，简化了机械传动结构。 2. 采用“三刚” （即静刚性、动刚性、热刚性）都较好的机床支撑构件。 3. 采用效率、刚性和精度等各方面好的传动元件，如滚珠丝杠螺母副、静压 蜗杆副，以及塑料滑动导轨、滚动导轨、静压导轨等。 4. 多主轴、多刀架结构以及刀具与工件的自动夹紧装置、自动换刀装置和自 动排屑装置、自动润滑冷却装置等，以改善劳动条件，提高生产率。 5. 采取减小机床热变形的措施，保证机床的精度稳定，获得可靠的加工质量。 1.2 数控车床的刀具系统 1.2.1 数控车削刀具的特点 为了适应数控机床加工精度高、加工效率高、加工工序集中及零件装夹次数等 要求，数控机床对所有的刀具有许多性能上的要求。与普通机床的刀具相比，数控 车床刀具及刀具系统具有以下特点： 1.刀片或刀具的通用化、规划化、系列化。 2.刀片或刀具几何参数和切削参数的规划化、典型化。 3.刀片或刀具材料及切削参数须与被加工工件的材料相匹配。 4.刀片或刀具的使用寿命高，加工精度好。 5.刀片在刀杆中的定位基准精度高。 晋城职业技术学院毕业设计 - 2 - 6.刀杆须有较高的强度、刚度和耐磨性。 1.2.2 刀具材料应具备的性能 1.硬度 定义：材料抵抗局部变形特别是塑性变形、压痕或划痕的能力。 常用硬度测试方法有布氏硬度、洛氏硬度和维氏硬度。 2.足够的强度和韧性 定义：强度指金属在静载荷作用下，抵抗塑性变形或断裂的能力。 根据载荷作用的不同，强度可分为抗拉强度、抗压强度、抗弯强度、抗剪强度 和抗扭强度等五种。 定义：冲击韧性指金属材料抵抗冲击载荷作用而不破坏的能力。 定义：塑性指断裂前金属材料产生永久变形的能力。 3.耐磨性和耐热性 刀具耐磨性指抵抗磨损的能力。耐热性通常用它在高温下保持较高硬度的性能。 4.良好的导热性 5.良好的工艺性和经济性 6.化学稳定性 1.2.3 数控车削刀具的分类 1. 根据加工用途分类分为：外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切槽刀等种类。 2. 根据刀尖形状分类：尖形车刀、圆弧形车刀、成形车刀等。 3. 根据车刀结构分类：整体式车刀、焊接式车刀、机械夹固式车刀。 1.2.4 数控车削刀具的材料 常用的数控刀具材料有高速钢、硬质合金、涂层硬质合金钢、陶瓷、立方氮化 硼、金刚石等。其中，高速钢、硬质合金和涂层硬质合金在数控车削道具中应用较 广。 1.3 数控车床编程指令 1.常用的辅助功能：M0（程序停止） 、M01(选择停止)、M02(程序结束)、 M03（主轴正转） 、M04（主轴反转） 、M05（主轴停止） 、M07（冷却液开） 、M08（冷 却液 2 开） 、M09（冷却液关） 、M30（程序结束）M98（子程序调用） 、M99（子程序 晋城职业技术学院毕业设计 - 3 - 返回） 2.插补指令的编程：G00 快速线性移动指令、G01 带进给率的线性插补指令、 G02/G03 圆弧插补指令、G04 暂停指令、G40/G41/G42 刀具半径补偿指令、G32/G92 螺纹车削指令、G90 外圆内孔车削循环、G94 端面车削固定循环、G92 螺纹车削循环、 G70 精车循环、G71 外圆粗车循环、G72 端面粗车循环、G73 固定形状粗车循环、 1.4 数控车床的维护和保养 1.每日检查要点 1）接通电源前的检查 a.检查机床的防护门、电柜门是否关闭。 b.检查冷却液、液压油、润滑油的油量是否充足。 c.检查所选择的液压卡盘的夹持方向是否正确。 d.检查工具、量具等是否已准备好。 e.检查切削槽内的切削是否已清理干净。 2）.接通电源后的检查 a.检查操作面板上的指示灯是否正常，各按钮、开关是否处于正确位置。显示 屏上是否有报警显示，若有问题应及时予以处理。 b.液压装置的压力表指示是否在所要求的范围内。 c.各控制箱的冷却风扇是否正常运转。 d.刀具是否正常夹紧在刀架上，回转刀架是否可靠夹紧，刀具是否有损伤。 e.若机床带有导套、夹黄，应确认其调整是否合适。 3）机床运转后的检查 a.运转中，主轴、滑板处是否有异常噪音。 b.有无异常现象。 2.月检查要点 1）检查主轴的运转情况 主轴以最高转速一半左右的转速旋转 30min，用手触摸壳体部分，诺感觉温和 即为正常。 2）检查 X、Z 轴的滚珠丝杠，诺有污垢，应清理干净。若表面干燥应涂润滑脂。 3）检查 X、Z 轴行程限位开关，各急停开关动作是否正常（可用手按行程开关 晋城职业技术学院毕业设计 - 4 - 的滑动轮，若有超程报警显示，说明限位开关正常，同时清理各接近开关。 ） 4）检查回转刀架的润滑状态是否良好。 5）检查导套装置 a.检查导套内孔状况，看是否有裂纹、毛刺。若有问题，予以修整。 b.检查并清理导套前面盖帽内的切屑。 6)检查并清理冷却液槽内的切屑 7)检查液压装置 a.检查压力表的工作状态。通过调整液压泵的压力，检查压力表的指针是否工 作正常。 b.检查液压管路是否有损坏，各管接头是否有松动或漏油现象。 8)查润滑装置 a.检查润滑泵的排油量是否符合要求。 b.检查润滑油管路是否损坏，管接头是否有松动、漏油现象。 3.六个月检查要点 1)检查主轴。 a.检查主轴孔的振摆。将千分表探头伸人卡盘套筒的内壁，然后轻轻地将主轴 旋转一周，指针的摆动量小于出厂时精度检查表的允许值即可。 b.检查主轴传动皮带的张力及磨损情况。 c.检查编码盘用同步皮带的张力及磨损情况。 2)检查刀架。主要看换刀时其换位动作的连贯性，以刀架夹紧、松开时无冲击 为好。 3)检查导套装置。用手沿轴向拉导套，检查其间隙是否过大。 4)检查润滑泵装置浮子开关的动作状况。可用润滑泵装置抽出润滑油，看浮子 落至警戒线以下时，是否有报警指示以判断浮子开关的好坏。 5)检查各插头、插座、电缆、各继电器的触点是否接触良好；检查各印刷电路 板是否干净；检查主电源变压器、各电机的绝缘电阻(应在 1Mn 以上)。 6)检查断电后保存机床参数、工作程序用后备电池的电压值，视情况予以更换。 晋城职业技术学院毕业设计 - 5 - 第二章 烛台的加工配合（一） 2.1 分析零件图样 该烛台配合件总共分为四个件，我与本班牛甜甜同学合作设计，分工加工，各 自完成其中的两个件，以下是烛台配合件中的其中两个件。 2.1.1 零件图的分析 该零件配合图是一个轴孔配合件，是由四个零件组合而成的套类零件，如图 2- 1 所示： 件一 件二件三 件四 图 2-1 烛台配合完整图 晋城职业技术学院毕业设计 - 6 - 图 2-2 复合零件图 零件二如图 2-2 所示，是内外复合的零件，零件由外圆柱面、外圆锥面、外螺 纹和外顺逆时针圆弧组成的外轮廓表面，内轮廓由内螺纹组成的，零件图尺寸标注 完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整。 图 2-3 符合零件图 零件四如图 2-3 所示，是内外复合的零件，零件由外圆柱面、外槽、外螺纹和 外顺逆时针圆弧组成的外轮廓表面，内轮廓由内螺纹组成的，零件图尺寸标注完整， 符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整。 2.1.2 零件组合精度的分析 1.工件组合后，难保证的尺寸精度有：图 2-3 中 R3 圆弧、组合间隙的尺寸。 2.难保证的组合精度有：螺纹配合的松紧适中。 2.1.3 毛培的选择 在对零件图纸进行工艺性分析后，还应结合数控车削的特点，对所用毛坯(加 工所用的毛坯为铝料)进行工艺性分析，否则，如果毛坯不适合数控车削（如选用 的是四方体铝料） ，加工将很难进行下去。 晋城职业技术学院毕业设计 - 7 - 根据经验，下列几方面应作为毛坯工艺性分析的要点： 1.毛坯的加工余量是否充分，零件加工时的毛坏余量是否稳定。 2.分析毛坯在安装定位方面的适应性。主要是考虑毛坯在加工时的安装定位方 面的可靠性与方便性，以便充分发挥数控车削在一次安装中加工出许多待加工面。 3.分析毛坯的余量大小及均匀性。主要是考虑在加工时要不要分层切削，分几 层切削，也要分析加工中与加工后的变形程度，考虑是否应采取预防性措施与补救 措施。 此零件毛坯选用的是直径为 40mm 和 50mm 的铝料。 2.1.4 加工方法的分析 本件加工的难点在于保证各项配合精度。为此，在加工过程中应注意以下几点： 1.在加工前要明确件二和件四各自的加工次序。在确定加工次序时，要考虑各 单件的加工精度，组合件的配合精度及工件过程中的装夹与校正等各方面因素。 2.配合件的各项配合精度要求主要受工件尺寸精度的影响。因此，在数控加工 中，工件在夹具中的定位与精确找正显得尤为重要。 2.2 加工工艺分析 2.2.1 编程原点的确定 由于工件在长度方向的要求就低，根据编程原点的确定原则，该工件的编程原 点取在装夹后的右端面与主轴轴线相交的交点上。 2.2.2 制定加工方案及加工路线 1.选择数控机床及数控系统 根据工件的形状及加工要求选用。 2.制定加工方案和加工路线 件二与件四均采用多次装夹后完成粗、精加工 的加工方案，先加工工件其中一端的内、外形，完成粗、精加工，调头加工另一端。 2.2.3 工件的定位及装夹、刀具的选用 a.工件的定位及装夹 该工件均采用三爪自定心卡盘进行定位与装夹。工件 装夹时的夹紧力一定要适中，既要防止工件的变形与夹伤，又要防止工件加工过程 中产生松动。工件夹紧过程中，应对工件进行找正，以保证工件轴线与主轴轴线同 轴。 b.刀具及其材料的选用 加工过程中应选用的道具为：90 的外圆车刀、30 的 晋城职业技术学院毕业设计 - 8 - 外圆尖刀、3mm 的切槽刀、直径为 16 的钻头、内镗刀、三角形外螺纹车刀、三角 形内螺纹车刀；以上车刀均采用机夹式可换刀片，刀具的刀片材料都选用硬质合金。 2.2.4 确定加工参数 a.主轴转速（n） 硬质合金刀具材料切削钢件时，切削速度 v 取 80220m/min，根据公式及加工经验，并根据实际情况，加工过程中的主轴转速。 （在加工内螺纹时，切削速度要 v 应取较小值。 b.进给速度（F） 粗加工时，为提高加工效率，在保证工件质量的前提下， 可选择较高的进给速度，一般取 100300mm/min。当进行切槽、切断、车孔加工或 采用高速钢刀具进行加工时，应选用较低的进给速度，一般在 50150mm/min 的范 围内选取。精加工的进给速度一般取粗加工速度的 1/2。其中，刀具空运行的进给 速度一般取 G00 速度。 c.背吃刀量（ap） 背吃刀量根据机床与刀具的钢性及加工精度来确定，粗 加工的背吃刀量一般取 25mm（直径值） ，精加工的背吃刀量等于精加工余量，精 加工余量一般取 0.20.5（直径值） 。 2.2.5 确定加工步骤 1）件二加工步骤 a.手工钻孔、扩孔、车端面，扩孔直径为 16.5mm，注意控制孔的深度。 b.采用外圆粗、精车指令加工右端外形轮廓，保证直径的精度。 c.然后采用粗精车车内螺纹，使之能够很好的配合。 d.再掉头加工另一端的外轮廓，采用外圆粗、精车循环指令，在精车是应采用 刀尖圆弧半径补偿，以保证锥面的尺寸精度。 e.接着采用切槽刀，加工螺纹退刀槽。 f.在加工圆弧时可以选用槽刀来切圆弧。 h.然后切左端螺纹，在拆卸工件前先检查工件的尺寸精度，并进行修给。 i.拆卸工件，并对工件去毛倒棱。 2）件四加工步骤 a.装夹工件并注意装夹的长度。手工钻孔、扩孔、车端面，扩孔直径为 20mm。b.采用外圆粗、精车循环指令加工右端的外形轮廓，保证各尺寸精度。 c.采用内孔粗精车循环指令加工内轮廓。 晋城职业技术学院毕业设计 - 9 - e.然后掉头加工左端的的外轮廓，采用粗精车循环指令。 f.然后用切槽刀加工退刀槽，保证槽的精度和宽度。 g.再切外螺纹，使之与件二能够精确的配合。 h.在经过配合后，要对其进行修正，并要与另外的两个件都能同时达到良好的 精确的配合。 i.拆卸工件，去毛刺倒棱，检查各项加工精度。 j.最后与另外的两个配合件进行配合，达到最终的烛台配合件。 3）有关编程的计算公式： a.五个工件的螺纹牙高计算公式：h=1.3*P（导程） ； b.此次加工中心刀具配合的五个工件中螺纹配合时，外螺纹小径：M（公称直 径）-0.1P；内螺纹大径：M-P+0.1。 2.3 加工程序编程 程序一： O3511; G99G97G40G21; G28UO; G28WO; M4S800F0.1; T0707;（外圆刀） G00X42Z0; G01X-0.5; G00X42Z3; G71U1.5R0.5; G71P10Q20U0.5W0.2; N10G00X26; G01ZO; G03X30Z-2R2; G01Z-30; N20X42; G28U0; 晋城职业技术学院毕业设计 - 10 - G28W0; T0707; M4S1000F0.05; G00X42Z3; G70P10Q20; G28U0; G28W0; MO； T0606 ;（钻头） M4S400F0.1 ; G30U0 ; G00Z5 ; M8 ; G83Z-22R3Q10000F0.1 ; M9 ; G28U0 ; G28W0 ; M0； T0404；（内镗刀） M4S600F0.1 ; G00X16Z3 ; G71U1R0.5 ; G71P10Q20U-0.4W0.1 ; N10G00X17； G01Z0； Z-18； N20X16； G28U0 ; G28W0 ; T0404 ; M4S1000F0.05 ; 晋城职业技术学院毕业设计 - 11 - G00X16Z3 ; G70P10Q20 ; G28U0 ; G28W0 ; M0 ; T0505；（内螺纹刀） M4S500F0.05； G00X16.5Z3； G92X17.2Z-18F1； X17.4； X17.6； X17.8； X18； X18.3； X18.3； G28U0； G28W0； M05； M30； 掉头加工左端 O3512; G99G97G40G21; G28UO; G28WO; M4S800F0.1; T0707; G00X42Z0; G01X-0.5; G00X42Z3; G73U2W2R9; G73P10Q20U0.5W0.2; 晋城职业技术学院毕业设计 - 12 - N10G00X15.9Z0； G01X17.9Z-1； Z-16； X20； Z-18； G02X22Z-19R1； G03X30Z-24R5； G01Z-26； X26Z-39； Z-42； G02X23Z-45R3； G03X20Z-48R3； G01X23Z-81； G02X26Z-83R2； G03X30Z-86R3； G01Z-88； N20X42； G28U0； G28W0； T0707； M4S1200F0.05； G00X42Z3； G70P10Q20； G28U0； G28W0； M0； T0101;（槽刀） M4S600F0.1; G00X22Z-16; G01X12.1; X22; 晋城职业技术学院毕业设计 - 13 - W1.7; X12; W-1.7; X22; X42; G28U0; G28WO; MO; T0101; M4S600F0.1; G00X32Z-36； G01X20.1; X32; W1.7; X20; W-1.7; X32; Z-39； X26； G02X20Z-36R3； G01X32； Z-26； X30； G03X20Z-31R5； G01X32； X42; G28U0; G28WO; MO; T0505; M4S4OOF0.05; 晋城职业技术学院毕业设计 - 14 - G00X17.9Z3; G92X17.6Z-12F1; X17.4; X17.2; X17; X16.8; X16.7; X16.7; G28U0; G28W0; M05; M30; 程序二： O3513; G99G97G40G21; G28UO; G28WO; M4S800F0.1; T0707; G00X40Z0; G01X-0.5; G00Z10 ; G28U0 ; G28W0 ; T0606 ; M4S400F0.1 ; G30U0 ; G00Z5 ; M8 ; G83Z-19R3Q10000F0.1 ; M9 ; 晋城职业技术学院毕业设计 - 15 - G28U0 ; G28W0 ; T0404 ; M4S600F0.1 ; G00X16Z3 ; G71U1R0.5 ; G71P10Q20U-0.4W0.1 ; N10G00X22 ; G01Z0 ; X20Z-1 ; Z-15 ; N20X16 ; G28U0 ; G28W0 ; T0404 ; M4S1000F0.05 ; G00X16Z3 ; G70P10Q20 ; G28U0 ; G28W0 ; M0 ; T0707 ; M4S800F0.1 ; G00X42Z3; G71U1.5R0.5; G71P30Q40U0.5W0.2; N30GOOX24; GO1Z0; Z-7; G02X30Z-10R3; G01X39; 晋城职业技术学院毕业设计 - 16 - Z-19; N40X42; G28U0; G28W0; T0707; M4S1000F0.05; G00X42Z3; G70P30Q40; G28U0; G28W0; MO5； M30; 掉头加工另一端 O3514; G99G97G40G21; G28UO; G28WO; M4S800F0.1; T0707; G00X40Z0; G01X-0.5; G00X42Z3; G71U1.5R0.5; G71P10Q20U0.5W0.2; N10G00X15.9; G01ZO; X17.9Z-2; Z-16; X20 ; Z-17; G02X37Z-26R9; 晋城职业技术学院毕业设计 - 17 - G03X39Z-27R1; G01Z-35; N20X42; G28U0; G28W0; T0707; M4S1000F0.05; G00X42Z3; G70P10Q20; G28U0; G28W0; MO； T0101; M4S600F0.1; G00X22Z-16; G01X12.1; X22; W1.7; X12; W-1.7; X22; X42; G28U0; G28WO; MO; T0808；（外螺纹刀） M4S4OOF0.05; G00X17.9Z3; G92X17.6Z-12F1; X17.4; X17.2; 晋城职业技术学院毕业设计 - 18 - X17; X16.8; X16.7; X16.7; G28U0; G28W0; M05; M30; 2.4 测量结果及结果分析 测量结果如表 2-1 和表 2-2 所示： 表 2-1 工件二测量表 件二 理论值实际值 M18M18 1212.02 5（槽宽）5 2020.04 3030.03 2626.01 M18（内孔） M18 1818.06 116116.1 表 2-2 工件四测量表 件四 理论值实际值 M18M18 1212.02 5（槽宽） 5 晋城职业技术学院毕业设计 - 19 - 2020.02 3939.02 2424.03 1515 4646 测量结果分析： 1.由于压力的原因，在加工时造成了工件表面损伤，出现了压痕； 2.另一方面，由于工件弧度较大，在加工时造成工件的精度不够； 3.由于工件的长度原因，使在装夹过程中不能找正，产生了间刀痕； 4.在加工弧度较大圆弧时，由于没有合适的刀具，所以造成工件表面不光 滑，影响精度； 5.再者，由于工件较长，在加工时产生间刀痕，使尺寸精度不够； 6.由于要与另一同学配合，所以在配合过程中，工件之间会产生间隙，影 响工件的尺寸精度。 晋城职业技术学院毕业设计 - 20 - 结 论 这次的毕业设计为我与本班同学牛甜甜合作完成的，各自完成其中的两个件， 所以在加工时，出现了一些精度误差，但整体来说是符合精度的。在这次的的毕业 设计中，首先让我自己对数控车的使用、操作有了进一步的加深和巩固，能够更熟 练的应用各种功能，特别是运用它来完成零件的加工。并且感觉到数控车的应用广 泛和它的功能之精湛。结论总结如下： 1.本次毕业设计从设计到完成我学到很多，无论是对于数控车的操作甚至 Word,我 都得到了很好的巩固。尤其是数控车，从选料到设计加工工艺、走刀路线到装夹这 是个很精细又细致的过程。 2.对刀是个看似很简单却又很关键的重要步骤。操作过程中，我因对刀不精准 第一遍操作误差很大，第二次便吸取了教训增长了经验，很成功。 3.程序太长容易增加出错与检索困难。因此程序不宜过长，每道工序的内容不 宜太多。 晋城职业技术学院毕业设计 - 21 - 参考文献 1翟瑞波.数控机床加工工艺.北京,中国劳动社会保障出版社,2005. 2兰建设.机械制造工艺与夹具.机械工业出版社,2004. 3潭 岭.数控加工工艺基础.重庆,重庆大学出版社,2004. 4黄云清.公差配合与测量技术.机械工业出版社 ,2001. 5秦启书.数控编程与操作.西安电子科技大学出版社,2006. 6王 维.数控加工工艺及编程.机械工业出版社,2001. 7潭 岭.数控加工工艺基础.重庆,重庆大学出版社,2004. 8王 维.数控加工工艺及编程.机械工业出版社,2001. 9王侃夫.机械数控技术基础.机械工业出版社,2004. 10翟瑞波.