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温馨提示,上课了，请将您的手机开到振动！有事时，请您到课堂外打电话！,谢谢合作!,鹏程万里,帕茨液压动力机械有限公司,感谢你,2013.04.25,个人简介：谷红杰河南省民权县2000年10月山阳精密（部件）有限公司品证部技术员从事现场质量稽查、现场异常改善跟进2003年1月文灿压铸有限公司品质部QE转至QC主管质量标准制定、异常解析主持；现场质量管理2007年7月易安电器有限公司品质部经理质量管理目标、制度制定及推行；质量改善、提升计划导入2011年11月象山申达轿车配件厂管理代表/企改主管工艺改进、6S推行、产能提升、质量工程、IE改善工程主导2013年4月帕茨液压动力机械有限公司品质部长质量管理目标、制度制定及推行；质量改善、提升划导入,你能在1分钟找出缺少几个数字吗？它们是什么？,数字游戏,9,8,7,6,5,4,3,2,1,27,26,25,24,10,23,22,20,21,19,18,17,16,15,14,13,12,11,49,42,41,40,39,38,37,36,35,34,33,32,31,30,29,48,47,46,45,44,50,12345678910,212223242526272930,31323334353637383940,11121314151617181920,414244454647484950,如果你是管理者，你希望哪个是你的区域？,如果你是员工，你喜欢在哪个环境里工作？,如果你是客户，你会选择谁的产品？,如果你是组长、技术员、设备维修员，使用工具你会要求怎样摆放？,三流企业有人扔、没人拣,在你心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？,二流企业有人扔、有人拣。,一流企业没人扔、有人拣,a)急找东西，心里烦燥b)桌面零乱，工作不便c)积物满物，心情压抑d)穿着不整，难登大雅e)找件东西，翻遍抽屉f)环境脏乱，情绪不佳g)忙无头绪，延误事务h)仓库混乱，帐物不符i）东西杂乱，占用空间i)设备积尘，备件满地j)道路堵塞，无法通过k）厕所恶臭，掩鼻而入,我们有下列“症状”吗？,以上种种不良现象,均会造成浪费；资金的浪费。场所的浪费。人员的浪费。士气的浪费。形象的浪费。效率的浪费。品质的浪费。成本的浪费。,交货快,多品种,小批量,人员流动大,救火式生产,质量不稳定,企业管理面临的共同难题,浪费严重,内部,低价格,外部,七种浪费,第一种：等待的浪费作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。第二种：搬运的浪费车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中式布置所致。第三种：不良品的浪费工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。第四种：动作的浪费生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范。第五种：加工的浪费制造过程工序动作未优化；可省略、替代、重组或合并。第六种：库存的浪费管理者为了自身工作方便一次性批量下单生产，导致局部大批量库存。危害：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。（2）：使先进先出作业困难。（3）：损失利息及管理费用。（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。（7）：导致设备能力及人员需求的误判。第七种：制造过多（早）的浪费管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能损失和平衡车间生产力。弊端：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。（3）：积压在制品，使制程的时间变长（无形的），现场工作空间变大，逐渐地吞蚀利润。（4）：产生搬运，堆积浪费，使得先进先出作业产生困难。,当库存满时.,准备时间长,库存的海洋,运输费用增加,缺勤,沟通问题,机器停工,交付延迟,缺乏清洁工作,质量问题,计划性差,生产线不平衡,原材料,成品运给客户,咱们的管理区域和工作有面对类似现象吗?,该如何解决?,根本的方法-,现场6S管理,6S是企业管理的重要组成部分，是一切管理的基础。,人员的体质改善,现场的体质改善,个别改善,自主保全,计划保全,教育训练,初期管理,事务改善,环境安全,创造高效率生产系统培养设备专家级操作员工确保全员的专业化,零故障,零不良,零灾害,零废弃,企业的体质改善,最高竞争力公司,品质保全,两大基石,彻底的6S活动,重复性小组活动,八大支柱,目标“0”化,企业方针、目标,6S(基石),品质,成本,交期,服务,技术,管理,Q,C,D,S,T,M,5S起源于日本，是指在生产现场对“人员，机器，材料,方法”等生产要素进行管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，5S宣传口号为“安全始于整理、整顿，终于整理、整顿”当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因“生产和品质控制”需要而又逐步提出了3S，也就是清扫，清洁,修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，5S著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起了5S热潮。整理Seiri整顿Seiton清扫Seisou清洁Seiketsu素养Sitsuke简称“5S”再加入安全Safety，它是现场管理最重要的“法宝”之一,被美国人认为是“管家概念”,旨在改进工作条件和促进过程的有效工具.,6S的由来,培养员工的主动性和积极性,6S活动的目的,创造人和设备都非常适宜的环境,培养团对合作精神,缩短作业周期，以确保交货期,降低生产成本,改善零件在库房内的周转率,促成效率的提高,保障企业安全生产,减少甚至消除故障,组织活力化，改善员工的精神面貌,改善和提高企业形象,提高管理水平，改善区域经营状况,形成自主改善机制,四大皆喜,四个相关方的满意,1S整理,定义:把物件排好-按照特定的规则和原则来整理它们.把需要的和多余的分开.对于难决定的实施分层管理来分清楚多余物品.重点:区分存废、去芜存菁、分层管理目的:腾出宝贵空间防止误送误用防止变质与积压资金营造清爽的工作场所,分层管理,一周使用数次一日使用数次每小时都使用,2-6个月使用1次,6个月-1年使用过一次,物品,能用或可能用,少用,偶尔用,常用,不能用,使用频率,保存方法,移出场外或到存库,存在靠近操作的地方,存放在随手可得处,处理掉,1S整理,判定物品方法-5W1H5W:What什么东西When什么时候用Where在那里用Who谁在用Why为什么用1H:How怎么用,1S整理,1S整理,深刻体会,建立共识确认不需要的物品会占用有效的空间多余的库存会造成许多浪费（FIFO)工作场所全面整顿办公区:办公桌面上的物品办公桌抽屉及橱柜架子上的书籍,文件,档案,报表墙上公告栏,海报,标语地面:设备、夹具、车辆不合格半成品,材料其他杂物,1S整理,1S整理的实施方法,室外:堆滞在场外的废铁,材料工模夹具架上:不用的工模夹具损坏的工模夹具工具架,工具箱零件仓库:呆滞料,废料废弃储存架,柜.其他杂物,1S整理,1S整理的实施方法,降低成本,提高产品质量,1S整理所带来的好处,1S整理,便于取放,节省资金,避免重复购置(文具）发现新用途,在工作现场，区分需要与不需要的东西。保留需要的东西撤除不需要的东西三清原则(清理、清扫、清爽),1S整理,(总结),定义:把物品放在适当的地方或按要求正确地摆放.即将必要的物品定位、定量放置好使任何人都很容易辨认和取用，减少寻找的时间。重点:定置管理，减少寻找的时间。,2S整顿,整顿的主要改善对象是时间,消除工作中时间的浪费,如选择和寻找.产生寻找的原因:无整理:不需要的东西太多了。无定位:没有规定放置的地方。无标示:没有设定标识。无归位:没有放回所规定的位置。,2S整顿,整顿原则：1、必要品分类原则2、运用标识指明物品存放处原则3、安全的原则4、人机工程学的原则,2S整顿,一、必要物品分类原则不用的东西：处理掉考虑先入先出;放置上要吻合物品形状大小;尽量利用架子,向空间发展,提高容积率;同类物品集中放置;长条物料应横放或束紧立放;单一或少数不同物品避免集中置放,应个別分开定位(如工具等);污染多的场所,量具类应加玻璃门方式储放;油料应用金属容器存封;（油漆）边角废料应依照材料性质分別设定容器;清扫工具用悬掛方式放置;不良品箱要放在明显处;材料应置放在不变质、不变形的场所;纸箱不能放在潮湿场所;无法避免将物品放在定位线外时,可竖起“暂放”牌子,并将理由、放至何时,注明其上。,2S整顿的实施方法,2S整顿,整顿技巧（1）:划定场所,定位置、标识,区划线,通道,良品,待检品,不良品,整顿的技巧（2）放置方法,定位置、标识,形迹管理,创造容易放回去的状态,整顿的技巧（3）放置方法,形迹管理,整顿技巧（4）-放置方法,定位置、标识,连接线标识,整顿的技巧（5）放置方法,高度标准,备品为从人们的膝盖到头部为宜；工作用工具类，从腰到肩的高度为宜,减少寻找时间,提高生产率,提高产品质量,2S整顿,2S整顿所带来的好处,避免取放错误,将需要的东西加以定位置放，并且保持任何人在需要时立即取出状态。即寻找时间为零定位之后，要明确标识用完之后，要物归原位三定原则(定位、定量、定标准),(总结),2S整顿,定义:把附在物品上的废物、油渍和赃物去除使它显得清洁。清扫和抹拭是洁净的两个基本活动。目的1.减少工伤2.保证品质3.塑造高工作效率的场所,3S清扫,1.执行例行扫除,清理赃物(1)规定例行清扫的时间(2)在清扫中发现不方便的地方要加以改善。(3)要清扫到很细微的地方，不能只做表面工作。(4)清扫用品用完后要弄干净，并且要定位归位,“脏污”是一切异常与不良的根源，必须通过清扫，才能将其根除,3S清扫,2.调查脏污的来源,彻底根除3.废弃物置放区的规划与定位4.废弃物(不需要物品)的处置参考“整理”部分说明5.建立清扫基准,共同遵行,3S清扫,清扫给我们带来的好处消除不合格品事故的发生，提高产品质量减少设备的故障率,落实机器设备的维修保养计划，保持工作环境整洁干净,防止环境污染,3S清扫,清扫举例,3.清扫,1.每日上班前打扫办公室6.及时处理从垃圾箱散落出的垃圾2.每日下班后打扫工作现场7.及时处理丢落的纸片烟头垃圾3.每日下班后打扫机床8.每日打扫院庭4.随时清理工作现场垃圾9.随时擦净桌面5.及时处理设备漏油10.及时清理不用的包装箱1.办公室-垃圾成堆6.仓库-乱扔杂物2.办公桌-灰厚三尺7.院庭-杂草丛生3.自我形象-蓬头垢面8.洗手池-油渍尺厚4.工作服-脏不忍睹9.食堂餐桌-残羹到处5.车间-破烂不堪10.厕所-无处立脚,将不需要东西加以排除、丟弃，将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。勤于擦拭机器设备勤于维护工作场所（6S检查）三扫原则：(扫漏、扫黑、扫怪),(总结),3S清扫,定义:指持续不断地保持厂内的整齐。使整理、整顿、清扫成为习惯。目的:1养成持久有效的清洁习惯2维持和巩固整理、整顿、清扫成果及时发现异常3塑造洁净的工作场所4提升公司形象,4S清洁,吝惜一分钟的整理,得花30分钟的寻找最后三分钟的偷工,得花30分钟的修理,4S清洁,1.落实前3S工作2.养成洁癖意识与习惯3.建立视觉化管理方式4.建立强化”管理者”制度,4S实施方法,4S清洁,它给我们带来的好处：提高产品品位及公司形象提升人员的工作效能消除各种污染源,4S清洁,维护清扫过后的厂区及环境之整洁美观，使工作的人觉得干净、卫生而产生无比的干净,并且标准化、制度化现场时时刻刻保持美观状态维持前3S之效果三持原则：(维持、保持、坚持),4S清洁,(总结),清洁的最高境界：,4S清洁,从不弄乱到不会乱,从不弄脏到不会脏,定义：即培养一种努力做好事情的能力，能够正确执行所决定事情的习惯。它强调在工作中养成良好的习惯和纪律。,5S素养,素养是5S核心,不但是5S的”最终结果”,而且也是企业经营者和管理者所期盼的“终极目的”.,对员工-通过细锁单调的动作，潜移默化，改变员工思想，养成良好习惯（优秀是一种习惯），进而能依照规定的事项（厂纪、厂规、各种规章制度、标准化作业规程）来行动，成为一个有高尚情操的优秀员工。对经营者和主管-轻松推动各项管理活动，企业昌盛不衰。,5S素养,共同遵守的规章制度厂规厂纪各项现场作业准则，实施标准化作业落实生产过程工序控制要点和重点工艺参数安全卫生守则，文明生产服装仪容规定,5S素养,教养的实施要领,1、明确服装、仪容、工作牌等标准,2、明确共同遵守的有关规则、规定,3、制定礼仪守则,4、教育训练，检查与纠正,5、推进各种精神提升活动（早会、礼貌运动等）,着装-端庄领扣、鞋袜、领带、臂章、胸牌仪表-大方化妆、饰物、裸露举止-文雅站象、坐象、走路、起立、吃饭待人-客气寒暄、让路、倒茶、引路说话-文明脏话、喧嚣、吵闹、耐心行为-礼让争抢、粗野、打架、精神-饱满委靡、哈欠、睡觉、闭目工作-认真马虎、草率、应付气氛-和谐紧张、勾心、议论、暗算,“素养”的重点,“良言一句三冬暖，恶语伤人六月寒。”,素养举例,1.站有站相、坐有坐态、走有走姿2.精神饱满、满面春风、喜气洋洋3.待人和气、言吐雅致、视客如亲4.工作紧张、工作及时、工作细致5.上下和睦、左右团结、团队战斗6.心想工作、心向集体、心为事业7.诚信为本、勤恳工作、老实做人8.无人苟且、无心贪财、无为而治9.以德安心、以诚养人、以才升迁10.蒸蒸日上、欣欣向荣、兴旺发达,通过进行上述4S之活动，让每一位同仁养成良好习惯，并且遵守规定、规则，使做到以厂为家之地步。并养成一种习惯。最终目的改造人性、提升道德三守原则:(守时间、守标准、守规定),5S素养,总结5S,5S之含义,整理空间效率化原则整顿时间效率化原则清扫找出问题根源，预防问题产生清洁标准化原则素养5S始于素养，终于素养,清除隐患，排除险情，预防事故的发生。目的：是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。,6S安全,推行要领,1持绩教育，培养安全意识2系统地建立防伤病、防污、防水、防火、防盗、防损等保安措施3建立安全事故应急预案，以使事故发生时陨失降为最低,6S安全,我们应注意哪些不安全因素