小口径管道焊接.doc

小于等于DN50管道焊接要点1. 对焊接头焊接：宜采用钨极氩弧焊，氩弧焊接至少两遍；2. 螺纹接头焊接：密封焊接时，宜按角焊缝接头焊接两遍；3. 伴热管线焊接：宜采用氧乙炔焊（煨弯及焊接，施工速度快）； 小口径管道焊接工艺及质量控制 针对小口径管道现场焊接经常发生的问题，为做好小口径管道焊接质量控制，对人员、设备、材料、工艺、实际操作和环境等方面应采取相应的控制措施。 1人员要求1.1资质.2 管道焊接方法和工艺 2.1 焊前技术准备工作 焊接前编制压力管道焊接作业指导书，进行焊接工艺评定和填写焊工工艺卡。焊接技术人员应当根据工程具体施工内容，编制焊接作业指导书，拟定技术措施，制定焊接方案。焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性能试验为依据，应在工程焊接之前完成。项目部根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺卡，用于生产中指导焊接工作。2.2 管道焊接方法 管道焊接采用氩弧焊打底，电弧焊盖面，可以获得良好的焊接接头，返修率低，易于保证工程质量。电弧焊即手工电弧焊，是利用焊条与工件间产生的电弧热将金属熔化的焊接方法，电弧焊是适应性很强的焊接方法，可进行平、横、立、仰全位置焊接，是压力管道焊接中的主要焊接方法。2.3管道焊接工艺 （1）打底：选用氩弧焊打底，由下往上施焊，点焊起、收尾处可用角磨机打磨出适合接头的斜口。氩弧施焊时应将焊接操作坑处的管沟用板围挡。以防刮风影响焊缝质量。底部焊缝焊条接头位置可用角磨机打磨，严禁焊缝底部焊肉下塌、顶部内陷。并应及时进行打底焊缝的检查和次层焊缝的焊接，以防产生裂纹。 （2）中层施焊：底部施焊完后，清除熔渣，飞溅物，并进行外观检查，.小口径管道焊接工艺及质量控制针对小口径管道现场焊接完成后，在试压及使用过程中经常发生“跑、冒、滴、漏”等现象，为做好小口径管道焊接质量控制，预防此类现象发生。现对焊接施工过程中人员、设备、材料、工艺、实际操作和环境等方面制定相应的控制措施，以便为公司范围内工程施工和检修施工等所有小口径管道焊接作业提供技术支持。1.人员要求1.1资质：担任管道焊接的焊工必须经过焊接基本知识和实际操作技能的培训，并按照特种设备焊接操作人员考核细则取得相应资格的焊接合格证。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊，严禁无证上岗。集团公司认定的大项目，为提高焊接合格率，根据要求需单独举行焊工进场考试，补考不合格的焊工，拒绝入场。1.2项目上应配备专职焊接技术人员和焊接检查人员。焊接技术人员：应负责焊接工艺评定，编制焊接工艺指导书和焊接技术措施，进行焊接技术和安全交底，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料，至少具备焊接专业中级工程师资格。焊接检查人员：应对现场焊接作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位、评定焊接质量、签发检查文件、参与焊接技术措施的审定，具有一定焊接经验，最好具备焊接专业中级技师资格。2.焊接设备焊接设备应完好无损，具有良好的动特性、调节特性，焊接工艺参数调节可靠，电流表、电压表指示准确，以便记录检查焊接质量。需要计量的部分应在校验期内。3.焊接材料3.1焊接材料应符合承压设备用焊接材料订货技术条件NB/T47018-2017标准，使用进口焊接材料应符合设计要求和工艺提供方技术文件中的要求，并具有相应的出厂质量合格证明书，焊材质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能。3.2焊材必须在干燥通风良好的室内仓库中存放。焊材库和烘干室内，不允许放置有害气体和腐蚀性介质。室内应保持整洁。焊条应存放在架子上，架子离地面高度距离不小于300mm，离墙壁距离不小于300mm。3.3焊材的堆放应按种类、牌号、批次、规格、入库时间分类堆放，且应有明显标记，避免混乱。焊材库内，应设置温度计、湿度计及除湿设备。室内温度不低于5，相对空气湿度低于60。3.4焊条在使用前，应按说明书或焊接工艺文件的要求进行烘干。施焊时，焊条应放在保温筒内携带，携带时间不得超过4h，否则应重新烘干，重复烘干次数不宜超过二次。烘干焊条时，禁止将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉中突然取出冷却，防止焊条因骤冷骤热产生药皮开裂、脱皮现象，有明显裂纹的焊条不得使用。焊条烘干时，焊条应铺放成层状，每堆焊条堆放不能太厚（一般13层），避免焊条烘干时受热不均和潮气不易排除。3.5焊丝在使用前应清除锈、垢、油污等影响焊接质量的东西，并做好标识。有色金属填充焊丝应使用不含硫的丙酮或乙醇进行脱脂处理。氩弧焊使用的氩气纯度不低于99.99%。3.6焊材二级库房应设专人对焊材进行烘干、发放、保管和回收，并及时准确填写烘干、发放、回收、环境记录。防止焊材错发、错用，造成质量事故。3.7管子及管件管道组成件必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所缺项目的检验。管道组成件在使用前应按设计要求对其规格、材质和型号进行核对，并对外观进行检查，其表面应符合下列要求： 无裂纹、缩孔、夹杂、折叠、重皮等缺欠； 表面锈蚀或凹陷造成的壁厚减薄量不应超过壁厚的负偏差； 螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准； 合金钢应有材质标记。4.焊接工艺4.1 焊前技术准备工作焊接前，焊接技术人员应当根据工程具体施工内容，编制本项目焊接方案并选择适合本项目要求的焊接工艺评定。根据焊接方案和焊接工艺评定，结合拟定技术措施，编制焊接工艺指导书或焊接工艺卡，用于施工中指导焊接工作。焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性能试验为依据，应在工程焊接之前完成。焊接施工前，由焊接技术人员对焊工进行焊接技术和安全交底，使每名焊工了解焊接顺序、方法，焊接中注意的问题，交底记录应由交底人和被交底人签字并存档。4.2坡口制备及组对坡口制备宜采用机械方法，加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。碳钢：可采用氧乙炔火焰加工；不锈钢和合金钢：宜采用机械方法加工。坡口形式和尺寸、组对间隙应符合焊接工艺文件的规定。坡口表面应平整、光滑，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。对于SHB1、SHC1级管道的管子，应采用机械法加工。如采用热加工方法，切口部分应留有机械加工余量，以便于去除淬硬层及过热金属。对于铬钼钢等淬硬倾向较大的钢材，如果采用热加工，加工后坡口要经表面探伤检验合格。焊口间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加添塞物。焊件在组对前：应将坡口表面及附近的母材（内、外壁）的油、漆、垢、锈等清理干净，直至看到金属光泽，清理质量和范围如下图要求：焊件组对时：应将待焊件垫置牢固，防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力，特殊位置可采用组对卡具进行组对。管道对接焊缝组对时，内壁错边量应符合如下图要求：4.3焊接方法4.3.1定位焊1）定位焊缝焊接时，应采用与工程正式焊接相同的焊接工艺。2）定位焊缝的长度、厚度和间距的确定，应能保证焊缝在正式焊接过程中不开裂。3）在根部焊道焊接前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应处理后方可施焊。4.3.2焊接工艺一般要求1）焊口焊接时应严格遵循焊接工艺评定的焊接工艺参数进行。2）去除组对用卡具不得损伤母材，应用砂轮进行磨削，并将残留焊疤打磨平整。3）焊接时不得在焊缝坡口外引弧。试验电流或随意焊接临时支撑物，管子焊接时，焊件表面不得有电弧擦伤，并不得在焊件表面引弧、收弧。管内不得有穿堂风。施焊过程中除工艺和检验要求分次焊接外，每个焊口应连续焊完，如必须中断焊接则应采取必要的防止裂纹措施。重新焊接时应仔细检查有无裂纹及其它缺陷，确认无缺陷后，方可进行焊接。施焊中应使焊件始终保持在预热温度下，故整个焊口应连续施焊。如因故必须中断焊接，应用石棉布包扎焊口，使其缓冷，再焊时仍应加热到预热温度。4）不锈钢焊件进行打底焊接时，背面充氩气保护。充氩气开始时采用较大的流量，确保管内空气完全排出后方可施焊，焊接时背面保护用的氩气流量应适当降低，避免出现凹坑。采用焊条电弧焊焊接不锈钢时，应采用小线能量、短电弧、不摆动或小摆动的操作方法，小摆动的摆动幅度应不大于焊条直径的2.5倍。采用钨极气体保护焊时，焊丝前端应置于保护气体中。5）对含铬量大于3%或合金元素总含量大于5%的焊件，采用钨极惰性气体保护电弧焊或熔化极气体保护电弧焊进行根部焊接时，焊缝背面应充氩气或其他保护气体，或应采取其他防止背面焊缝金属被氧化的措施。6）除工艺或检验要求分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完。当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施。再次焊接前应检查焊道表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。7）第一层焊缝和盖面层焊缝不宜采用锤击消除残余应力。多层焊缝焊接时，应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至焊完。每一焊道焊完后均应清除焊道表面的熔渣，清除各种表面缺陷。多层焊接时，各层间接头应错开。厚壁管的焊接要注意控制层间温度。每施焊完一层后要清理焊道，并检查是否有影响焊缝质量的缺陷，在确认完好后才能继续施焊。8）不得对焊接接头进行加热校正。采取氩弧焊打底的焊缝，经底层检查合格后，应及时进行盖面焊接，以防产生裂纹。9）耐热钢焊丝、焊条铁水粘度大，易产生气孔和夹渣，一旦发现缺陷立即磨去重焊。小口径管焊接，往往焊完第一层后，焊口部位温度过高，若再连续施焊容易过热，因此焊完第一层后，应待整个焊口温度降至300后，再焊下一层。10）异种钢焊接时：当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据强度级别较低或合金钢含量较低一侧母材或介于两者之间选用焊接材料。当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr-13Ni型或含镍量更高的焊接材料。当设计温度高于425时，宜选用镍基焊接材料。异种钢焊接接头在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制道间温度。11）焊接完成后，焊工、焊接检验员应对焊缝外观质量进行检查确认。所有焊缝应有清晰的焊缝标识，焊缝标识中应包括管线号、焊口号、材质、焊工代号、焊接日期、质量检查员、外观检查等信息。焊缝标识表如下图： 焊缝标识表管线号材质焊工号焊工代号焊接日期焊接质量检查员外观检查12) 焊后检验:焊缝经外观检查合格后方可进行无损检测。焊缝外观检查应符合下列规定：（1）焊缝外观成型应均匀一致，焊缝及其热影响区表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、弧坑筹缺陷；（2）焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高应在03mm范围内，向母材的过渡应平滑； （3）焊缝表面每侧宽度宜比坡口表面宽1mm2mm；（4）咬边的最大尺寸应符合下表中的规定。13) 焊缝返修及处理应符合下列规定：（1）所有带裂纹的焊缝应从管线上切除，焊道出现的非裂纹性缺陷，可直接返修。（2）焊缝返修应使用评定合格的返修焊接工艺规程。焊缝在同一部位的返修不应超过2次，根部只应返修1次。返修后，宜按原标准检测。5.小口径管道焊接实际操作5.1角焊缝焊接平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子角焊缝，按规范要求，承口与插口对口留有间隙，焊接至少两遍。角焊缝（包括承插焊缝）可采用凹形和凸形，外形应平缓过渡。焊脚尺寸，应符合设计文件的规定，并应符合下列规定：1.平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧角焊缝的焊脚尺寸应为直管名义厚度与6mm两者中的较小值；法兰外侧角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值。2.承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值。3.承插焊管件与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.25倍，且不应小于3mm。支管连接角焊缝的形式和厚度应符合下列规定：1.安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头、整体补强的支管座，应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度。2.补强圈或鞍形补强件的焊接质量应符合下列规定：1）补强圈与支管应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度。 2）鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度，不应小于支管名义厚度与鞍形补强件名义厚度两者中较小值的0.7倍。 3）补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于等于补强圈或鞍形补强件名义厚度的0.5倍。 4）补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合良好。5.2对接焊缝焊接：宜采用钨极氩弧焊，氩弧焊接至少两遍。5.3螺纹接头焊接：密封焊接时，外露螺纹应全部密封焊，宜按角焊缝接头焊接两遍。5.4伴热管线焊接：宜采用氧乙炔焊。尤其在管廊施工中，使用氧乙炔焊，设备易移动，焊接速度快，施工方便，成本低。6.焊接环境6.1管道的施焊环境若出现下列情况之一时，应采取防护措施，否则，应停止焊接工作。1）焊条电弧焊时，风速大于等于8m/s，气体保护焊时，风速等于或大于2m/s。2）空气相对湿度大于90%。3）雨、雪天露天作业。4）不锈钢焊件温度低于0，碳钢焊件温度低于-18。 6.2焊件温度低于0