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毕业设计（论文） 分 类 号 密 级 宁XXXX学院毕业设计(论文)汽车锁扣压铸模设计及成型零件制造工艺设计所在学院专 业班 级姓 名学 号指导老师 2014年11月22日 诚 信 承 诺 我谨在此承诺：本人所写的毕业论文汽车锁扣压铸模设计均系本人独立完成，没有抄袭行为，凡涉及其他作者的观点和材料，均作了注释，若有不实，后果由本人承担。 承诺人（签名）： 年 月 日摘 要 压铸模是进行压铸生产的主要工艺装备。在经济批量生产中，铸件质量合格率的高低、作业循环的快慢、模具制造的难易及其使用寿命，在很大程度上受压铸模设计的正确、合理、先进和适用程度的制约。压铸模制造费用颇高，制成后难以进行大的修改，所以设计人员应当对模具设计和压铸技术有充分的了解，并细致地分析产品的具体特点，才能在压铸模设计上顺利地达到预期的效果。本课题是从零件的工艺分析开始，然后确定成型方案，选择合适的压铸机，对压铸模具的浇注系统、成型零部件、冷却系统、排气系统、借助于计算机辅助软件绘制了各部分零件及装配体的立体图和工程图,以保障模具的加工制造。根据由关资料，采用锥形切线浇道系统，此浇注系统可以控制金属液的流动方向，能最大限度地减小金属液的流程，有利于压铸件的生产。确定铸件工艺参数：铸件尺寸公差选取CT5，铸件加工余量取0.751.0mm,收缩率为1.0055，脱模斜度12。关键词：汽车锁扣，压铸模设计，压铸工艺分析；IIIAbstract Die casting is the main process equipment for die casting production. In the mass production, the qualification rate of casting quality of high and low, homework circulation speed and the difficulties of the mould manufacturing and its service life, to a great extent, the correct compression mould design, reasonable, advanced and applicable degree of restriction. Die mold manufacturing cost is high, make difficult after big changes, so the designer should be understanding of die design and die casting technology are fully, and detailed analysis of the characteristics of products, can smoothly on die-casting die design to achieve the desired effect.This topic begins with parts of process analysis, and then determine the forming scheme, choosing the appropriate die casting machine, the die casting mould gating system, molding parts, cooling system, exhaust system, with the aid of computer aided software made parts graphic model and engineering drawing of the parts and assembly, to ensure the mould processing and manufacturing. According to the data, by cone tangent gating system, the pouring system can control the flow direction of liquid metal, liquid metal can minimize the process, is advantageous to the die casting production. Casting process parameters: choose CT6 casting size tolerance, casting machining allowance from 0.75 1.0 mm, shrinkage rate is 1.0055, the draft 1 2 .Key Words: die-casting die design, die casting process analysis; 目 录摘 要I目 录III第1章 绪 论51.1 课题背景与意义51.2 论文构成及研究内容61.3 压铸产业的发展趋势6第2章 汽车锁扣零件的技术要求和工艺分析72.1 铸件分析72.2铸件的原材料分析72.3成型工艺分析82.3.1 零件的壁厚82.3.2 脱模斜度92.3.3 汽车锁扣尺寸精度和表面粗糙度92.2.4 汽车锁扣的收缩率9第3章 压铸机的选择与校核103.1 估算零件体积和投影面积103.2比压103.3 压铸机的选择113.4 压铸机的校核12第4章 汽车锁扣压铸模具结构设计134.1 型腔分型面位置和形状的设计134.2 模具浇注系统的设计134.3 汽车锁扣压铸模具直浇道设计144.4 横浇道的设计154.5 内浇口的设计154.6 汽车锁扣压铸模具分流锥的设计164.7 浇口套的设计174.8 排溢系统174.9 成型零件的结构设计184.9.1动模的结构设计184.9.2定模的结构设计194.10定模厚度及边框尺寸的确定20第5章 汽车锁扣脱膜机构与导向机构的设计225.1 脱膜机构设计225.2 复位机构的设计235.3 导向与定位机构的设计245.3.1导柱和导套设计的基本要求245.3.2 导柱和导套的结构245.3.3 材料的选择245.4 绘制模具总装图25第6章 压铸模的技术要求266.1压铸模装配图上需注明的技术要求266.2压铸模外形和安装部位的技术要求266.3 总体装配精度的技术要求27总结28参考文献29致 谢30第1章 绪 论1.1 课题背景与意义 近年来，压铸市场异常活跃，压铸产业的高速增长带来了压铸模具制造工业的一片兴旺。根据中国模具工业协会经营管理委员会编制的全国模具专业厂基本情况统计，压铸模具约占各类模具总产值5%，每年增长速度高达25%。 这几年，各模具厂普遍加大设备投入，提升技术水平和制模能力，模具的质量有了转大的提高。总体来说，中、小型模具的制作完全可以满足国内的需求，大型、复杂、精密的压铸模具依赖进口的状况较大地得到改善；中、低档模具供大于求，大型且要求高的压铸模进口不少；出口的压铸模量年年递增；国内商品化模具总量已经超过一半，自产自用的模具已不再占主导地位。 这几年，压铸模品种、产量、综合设计水平，产品的复杂、精密程度，模具的大型化，以及企业的工装设备，工作环境，加工和检测手段等均有很大提高，应该说是我国有史以来提升最迅速的时期。但是压铸模的制造总体来说与国外先进工业国家相比差距还很大，大致相当于他们90年代末的水平，模具结构复杂些的还多是步人后尘，以造复制模为主，创新点不多。制造过程中普遍存在质量控制不够严谨、制造精度差些，以及设计时对模具的热平衡分析、冷却系统设置、零件的快换、安装的快捷、生产的安全性等方面考虑欠周全，模具使用时稳定性不高，故障率大。1.2 论文构成及研究内容1、 阅读2篇与课程相关的最新英文文献，翻译其中一篇，翻译要求在2000字以上；2、 查阅和整理文献并提交一篇反映课题内容的文献综述，文献综述在3000字以上；3、 提交一份开题报告，独立完成汽车锁扣零件图、毛坯图及其模具总图设计、确定模具的主要压铸成形工艺参数，选择一至二个成型零件进行制造工艺设计。4、 按照开题报告的进度计划，独立进行模具设计所需的数据计算，结合相关课程中涉及的经验公式与经验数据，撰写论文，论文正文不少于10000字。1.3 压铸产业的发展趋势 近年来为适应铸件大型化的需要，国内大吨位压铸机拥有量剧增，大型、复杂压铸模需求量得到扩大。行业中出现产能的扩充现象尤其凸显，高端的加工设备增添很多，如：五轴高速加工中心、三座标测量仪、慢走丝线切割机床、大型合模机、大型精密电火花机床、石墨电极加工中心机床、深孔钻床、大型龙门磨床、大型龙门数控铣床、大型高压真空淬火炉等设备。这些优良的装备投入为加大产出，缩短制模周期，制造精密、复杂模具提供了保证，压铸模的生产运作正改变着“依赖钳工”修正装配的制模模式，朝着“只装少配”的方向迈进。第2章 汽车锁扣零件的技术要求和工艺分析2.1 铸件分析 图2-1 零件3D图如图所示的零件，材料镁合金，铸造精度CT5，铸件方形壳体，侧壁有凹孔，其立体图如图2-1,要求为表面光滑、无飞边，表面质量好。为了使模具与注射机相匹配以提高生产力和经济性、保证塑件精度，并考虑模具设计时应合理确定型腔数目，该模具选择一次开模及一模一腔。2.2铸件的原材料分析 镁合金是以镁为基加入其他元素组成的合金。其特点是：密度小（1.8g/cm3镁合金左右），比强度高，比弹性模量大，散热好，消震性好，承受冲击载荷能力比镁合金大，耐有机物和碱的腐蚀性能好。主要合金元素有铝、锌、锰、铈、钍以及少量锆或镉等镁合金（英文：Magnesium alloy）的比重虽然比塑料重，然而,单位重量强度和弹性率高于塑料,因此,零件的强度在同等条件下,镁合金的部分可以做得更好比塑料轻薄。此外,由于镁合金的比强度高于镁和铁,因此,没有减少零件的强度,可以减少铝或铁的重量部分。 镁合金比最高的相对强度(强度和质量之比)。刚度比(刚度和质量之比)接近镁合金和钢,远高于工程塑料。 在弹性范围内,镁合金在冲击荷载下,吸收能量大于镁合金零件一半,所以镁合金具有良好的抗震性能和降低噪声。 镁合金的熔点低于镁合金熔炼、压铸成型性能好。镁合金铸件的抗拉强度镁合金铸件,一般250 Mpa,超过600 Mpa。屈服强度、伸长和镁合金。 镁合金具有良好的耐腐蚀性能、电磁屏蔽性能、辐射防护性能,可100%回收。线的稳定性与高压铸造铸造镁合金零件加工尺寸精度高,可以高精度机械加工。镁合金压铸成形性好,压铸最小壁厚为0.5毫米。适应各种压铸制造汽车。但镁合金线膨胀系数很大，达到2526 m/m，而镁合金则为23 m/m，黄铜约20 m/m，结构钢12 m/m，铸铁约10m/m，岩石（花岗岩、大理石等）仅为59 m/m，玻璃511 m/m。2.3成型工艺分析零件结构的合理性、工艺性直接关系到其成型模具结构、类型、生产周期与成本。只有符合压铸工艺要求的有色金属制品的设计，才能顺利的成型，确保内在与外观的质量要求，达到高效率生产和低成本目的，在设计时应充分考虑这些因素。工艺性分析主要分为以下几个方面：2.3.1 零件的壁厚压铸件壁的厚薄对其质量有很大的影响，不仅影响到铸件的强度和刚度，而且还影响到铸件成型时的流动状态。汽车锁扣壁厚受使用要求、镁合金的性能、其几何尺寸以及成型工艺等众多因素的制约。根据成型工艺的要求，应尽量使铸件各部分壁厚均匀，否则成型后会因收缩不均匀而使铸件变形或产生缩孔，凹陷烧伤或者冷隔等缺陷。压铸件壁厚的选择如表21所示：表21 推荐压铸件表面积相应的最小壁厚 （单位：mm）压铸件表面积/mm2合金种类铅锡合金锌合金镁合金镁合金铜合金250.5-0.90.6-1.00.7-1.00.8-1.21.0-1.525-1000.8-1.51.0-1.51.0-1.51.2-1.81.5-2.0100-2500.8-1.51.0-1.51.5-2.01.8-2.32.0-2.5250-4001.5-2.01.5-2.02.0-2.52.3-2.32.5-3.5400-6002.0-2.52.0-2.52.0-3.02.8-3.53.5-4.5600-900-2.5-3.03.0-3.53.5-4.04.0-5.0900-1200-3.0-4.03.5-4.04.0-5.0-1200-4.04.0-由零件图可知，其壁厚为4.0mm2.3.2 脱模斜度由于塑件冷却后产生收缩，会紧紧地包住模具型芯、型腔中凸出的部分，使塑件脱出困难，强行取出会导致塑件表面擦伤、拉毛。为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度。本零件设为0.52.3.3 汽车锁扣尺寸精度和表面粗糙度 压铸件的表面粗糙度取决于压铸模成型零件型腔表面的粗糙度，通常压铸件的表面粗糙度比模具相应成型表面的粗糙度高两级。本模具的粗糙度选用0.8um。产品表面质量要求比较高，图纸未注明尺寸精度，我们取IT5级精度。2.2.4 汽车锁扣的收缩率 为使压铸后的产品符合图纸要求，在设计模具时，应该考虑产品的收缩性。影响收缩率的因素大致可分为锌合金的性质、压铸件结构、模具结构、成型工艺条件等几方面。对于零件，我们可知零件的材料为镁合金，查资料得镁合金的收缩率为0.5%。29第3章 压铸机的选择与校核3.1 估算零件体积和投影面积用PROE建模分析知塑件体积为体积：V=5.97cm3，模具分型面上铸件的总投影面积为：A= 7827.7mm23.2比压比压是指压射冲头作用于熔融合金单位面积上的压力。其计算式为：式中 p比压 (MPa)； F压射力(N)； A压射冲头截面积()。将填充阶段的比压称填充比压，充型结束时的比压称压射比压。比压的选择，应根据压铸件的强度、致密性和壁厚等进行。一般压铸件要求强度越高，致密性越好，比压就越大。对于薄壁铸件，因充型困难，故填充比压就要人些；对于厚壁铸件，因疑团时间长，故填充比压可小些，但压射比压要大。值得注意的是，由于比压过高会使模具受到熔融合金的强烈冲刷和增加枯模的可能性，降低模具寿命，且模具易胀开，因此必须合理选择比压。现压铸机上调整比压的办法有：调节压射力的大小和更换不同直径的压射冲头。一般常用比压可参考表I6选用。综合以上资料，本模具的比压选择为30 3.3 压铸机的选择 为了简化选择压铸机时的计算，在已知模具模具分型面上铸件的总投影面积和选用的压射比压P后，国产压铸机可以从图直接查到所选的压铸机型号根据汽车锁扣零件几何特点可知铸件的尺寸为12464mm，结合汽车锁扣零件的批量情况，综合生产压铸机设备吨位，确定模具型腔数为一模二腔，根据压铸机选项用的基本原则，初选压铸机为：卧式冷压室压铸机型号为J116C。其工艺参数如下：采用常用的卧式冷室压铸机，其型号为J116C。压铸机主要参数如下：压射力为 85 kN；压室直径为3055mm；最大浇注量为0.7kg锁模力 630kN；拉缸内空间水平垂直为280mm280mm。 3.4 压铸机的校核 式中 压铸机应有的锁模力（kN）; 安全系数（一般取k=1.25）; 主胀型力、铸件在分型面上的投影面积，包括浇注系统、溢流、排气系统的面积乘以比压（KN）； 分胀型力，作用在滑块锁紧面上的法向分力引起胀型力之和（KN）； 式中主胀型力（KN）； 压实压力（MPa）; 压铸件在主分型面上的正投影面积； 由以上信息估算此模具浇注系统与溢流排气系统的面积约是型腔部分的1倍。所以 =11cm2根据初选的压铸机，选择压射比压为50MPa，所以锁模力符合要求。第4章 汽车锁扣压铸模具结构设计4.1 型腔分型面位置和形状的设计 选择铸件的分型面涉及铸件的形状和技术要求、浇注系统和溢流系统的布置、铸造工艺条件、铸造模具的结构和制造成本、模具的热平衡等因素，这些因素难以兼顾，故应综合这些因素来考虑分型面的确定。选择分型面应注意如下要点：1) 开模时保持铸件随动模移动方向脱出定模；2) 有利于浇注系统、溢流系统和排气系统的布置；3) 要求不影响铸件的尺寸精度；4) 简化模具结构；5) 避免铸造机承受临界负荷，并要考虑铸造合金的性能；在选择铸件的分型面时要综合考虑以上要点，从而确定分型面。根据以上选择分型面的方法，选择铝合金铸件的分型面如图4-1所示图4-1 分型面图 4-1所示的是铸件模具的分型面示意图。图中红色箭头处代表了分型面，这种设计对本铸件来说比较合适。上、下模具在分模时均不会影响铸件，且分型面在铸件断面轮廓较大的地方，属于直线型单分型面。另外，分型面在上、下模内的深度也不深，有利于铝合金液体顺畅的进入型腔，这样设置模具结构简单。4.2 模具浇注系统的设计 浇注系统的主要功能是金属的热室压铸机喷嘴或在压力室腔的冷室压铸机。浇注系统和溢流和排气系统与液态金属进入型腔,方向和流动状态,腔内气体的排放密切相关,并可以调整充填速度、充填时间、模具温度、填充条件,比如它的设计压铸模的设计是一个重要的环节。 本次设计的浇注系统属于测浇口，采用锥形流道和扇形辅助流道这种浇口，可达到需要的流速和压射比压，且能量损失为最小。但是模具需要设计成油缸滑块结构，在滑块上设置分流锥。虽然增加复杂程度，但能保证铸造件成型要求。由于该产品的表面质量要求高，而选择的压铸机比较小，因此压射比压的可选择性变小了，所以浇口的位置和浇口截面的应可以尽量减少损失为前提，尽可能使模具结构简单，浇口位置在铸件表面上。采用的具体样式如图所示：图4-2 铸件结构形式4.3 汽车锁扣压铸模具直浇道设计直浇道的设计要点(1)根据铸件重量，选择喷嘴导入口直径。(2)处于浇口套部分直浇道的直径，应比喷嘴部分直浇道的直径每边放大0.51mm。(3)嘴部分的出模斜度取1-3度，浇口套的出模斜度取1.303度。(4)分流锥处环形通道的截面积一般为喷嘴导入口的1.2倍左右，直浇道底部分流锥的直径d3一般情况下可按式中 d1直浇道底部环形截面处的外径，mmd2直浇道小端（喷嘴导处入口处）直径，mm要求 （mm）(5)直浇道与横浇道连接处要求圆滑过渡，其圆角半径一般取R520，以使金属液流动顺畅。4.4 横浇道的设计流道部分常见的圆形、六角形梯形形状、U形、半圆形、矩形等几种,应该选择在设计过程中很容易的过程,和流长度和流相同体积下的流阻和热损失是最小的截面形状。从减少热损失的角度面积应尽可能小,从降低流动阻力的角度也有类似的结论。各种断面形状如图4-2所示：图4-3 横流道截面形状圆形截面是横流道比较理想的形状，但其加工的工艺性不佳，生产实际中不常用。相对而言，梯形截面易加工，所以汽车锁扣压铸模具的横浇道截面形状设计成半梯形。并确定h=3mm, w=17mm。4.5 内浇口的设计 横浇道是直浇道德末端到内浇口前端的连接通道，它的作用是将金属液从直浇道引入内浇口，并可以借助横浇道中的大体积金属液来预热模具，当铸件冷却收缩时用来补缩和传递静压力，有时候横浇道可划分为主横浇道和过度横浇道。为了防止金属液对型芯的正面冲击，横浇道与内浇口采用了端面联接的方式，结合本零件的特点，为了方便去除浇口时都不会损伤铸件，具体结构如图 图4-4 内浇口的形式4.6 汽车锁扣压铸模具分流锥的设计分流锥: 调整直浇道的截面积，改变金属液流向，减少金属液消耗量。内部设有冷却系统。根据压铸模设计手册P132页表4-17分流锥设计如下 材料： T8A 热处理:HRC6064其结构形式如图4-2-4所示：图4-5 分流锥4.7 浇口套的设计作用：浇口套构成直浇道，保证压射冲头动作顺畅，确保金属液压力传递和填充平稳，浇口套的直径跟据铸件所需比压和铸件的重量选定。要求内侧面表面光度高。 对于冷室压铸机模具的制作精度求更高，影响锤头寿命。根据压铸模设计手册P131页中表4-13，所设计的浇口套的材料用T8A，经淬火后硬度6064HRC，其结构形式及尺寸如图4-2-5 所示：图4-6 浇口套4.8 排溢系统 系统和浇注系统在充型过程中是不可分割的整体，溢流槽、排气槽是使液态金属充型过程中,及时排出腔的气体，气体夹杂物、涂层金属残留物和寒冷的污泥，以保证铸件质量,消除的重要措施之一的压铸件的一些缺陷。其效果往往是与溢流罐和排气槽腔或合理布局的数量、位置，和当地的分布、规模和容量的大小，结构本身和其他因素有关。 设置溢流罐的气体，除了接受腔气体包裹体和冷金属外，还可以调整当地的温度，改善填充模具的使用条件和必要的技术伙伴喷射铸造。结果，溢流罐影响液态金属通常设置在第一或最后一部分，在两个或两个以上金属流体流动，容易纳入气体或产生涡流的位置，当地太厚或者太薄和铸造零件。一般溢流槽设置在分型面，金属腔防止回流。本设计如图 4-7溢流槽的设计 4.9 成型零件的结构设计压铸模是由成型零件和结构零件组成的，模具结构中构成型腔的零件称为成型零件，它主要包括动模、定模、型芯、镶块。4.9.1动模的结构设计 动模的结构与整体动态模型和动态模型相结合。结合动态模型相结合的形式可分为不同的整体嵌入式动态模型,动态模型的局部马赛克,分裂的墙壁模块化的动态模型,等等。汽车锁扣模具设计有型芯，所以模具的动模采用整体式的动模，有不易变形，刚度，强度高等优点，制造也简单。4-8动模的结构设计4.9.2定模的结构设计 定模的结构和动模一样也分为整体式动模和组合式动模。根据上述的要求，本设计将定模设为整体式，如图4-9定模的结构设计4.10定模厚度及边框尺寸的确定模具成型尺寸的计算原则7：a. 型腔磨损后，尺寸增大。型腔尺寸保持铸件外形尺寸接近于最小极限尺寸。b. 型芯磨损后，尺寸减少，型芯尺寸保持铸件内部尺寸接近于最大极限尺寸。c. 两个型芯成型之间的中心距离和位置尺寸，与磨损量无关，应保持铸件尺寸接近于最大和最小两个极限尺寸的平均值。模具成型尺寸的计算公式:(1)型腔尺寸的计算公式如下 （2-5） （2-6）式中 、-型腔尺寸或型腔深度尺寸（mm）、-压铸件外形的最大极限尺寸（mm）-压铸件计算收缩率（%）-压铸件公称尺寸的偏差（mm）-成型部分公称尺寸的制造偏差（mm）-尺寸补尝和磨损系数计算值（mm） (2)型芯尺寸的计算公式如下 （2-7） （2-8）式中 、-型芯尺寸或型芯高度尺寸（mm）d、h-压铸件内形的最小极限尺寸（mm）-压铸件的计算收缩率（%）-压铸件公称尺寸的偏差（mm）-成型部分公称尺寸的制造偏差（mm）0.7-尺寸补偿和磨损系数计算值（mm）(3)中心距离、位置尺寸的计算公式如下 （2-9）式中 -成型部分的中心距离、位置的平均尺寸（mm） L-压铸件中心距离、位置的平均尺寸（mm） -压铸件计算收缩率（%） -压铸件中心距离、位置尺寸的偏差（mm） -成型部分中心距离、位置尺寸的制造偏差（mm）第5章 汽车锁扣脱膜机构与导向机构的设计5.1 脱膜机构设计开模后，使压铸件从成型零件上脱出的机构称为推出机构，也称脱模机构，脱模机构一般设置在动模部分。推杆脱模机构设计要点如下：推杆的配合及参数如表1所示。表1推杆的配合及参数配合部位配合精度及参数说明推杆与孔的配合H7/e8用于压铸铝合金的圆截面推杆推杆与孔的导滑封闭长度L1d=812mm L1=3d=24mm用于压铸铝合金的圆截面推杆推杆加强部分直径Dd6，D=d+4mm=10mm用于圆截面推杆推杆前端长度LL=L1+s+10=24+45+10=79S为推出距离推板推出距离L3L3=s+5=45+5=50mm保护导滑孔推杆固定板厚度hH=16mm支承板孔直径D1D1=D+1=11mm图5-1 推杆5.2 复位机构的设计（1） 推杆复位装置 推杆脱模机构用复位杆复位是最常见的。复位杆应对称布置，常取24根，但最好多于2根。采用复位杆复位时只有当模具完全闭合时，复位动作才完成。汽车锁扣模具采用4根复位杆。图5-2 复位杆的布置（2）推出导向装置 大型模具或推杆较多的模具，为避免推板运动时发生偏斜，造成运动卡滞或推杆弯曲损坏等问题，可设计推出导向装置。中小模具常用4根导柱导向，导向孔可设置或不设置导向套，汽车锁扣模具采用4根导柱导向。 在合模时需要有复位机构，所以设置复位杆，且直径为25mm，个数为4，如图5-3所示。图5-3 复位杆5.3 导向与定位机构的设计5.3.1导柱和导套设计的基本要求 1）应该有一定的刚度直接动态模型在一定的方向,保证,模具安装在正确的位置而死。在夹紧过程中保持导料销,导套,首先,定向作用,防止腔和核心位移。 2）导杆应该高于核心的高度,为了避免型芯损坏。 3）为了取出铸件,导杆固定模具通用设备。 4）如模具使用卸料板卸料、导杆必须安装在动态模型。 5）在卧室的门模具中心,压铸机,导料销必须安装在固定的模板。 导柱、导套需有足够的刚性，当导柱为4根时，选取导柱导滑直径的经验公式为：式中 d导柱导滑段直径 F模具分型面上的表面积 K比例系数，一般为0.070.09。5.3.2 导柱和导套的结构导柱导向机构的主要零件是导柱和导套。导柱和导套的典型结构如图5-3-1、5-3-2所示， 图5-4 导柱典型结构 图5-5 导套典型结构5.3.3 材料的选择 导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的芯部，因此多采用低碳钢（20号钢）渗碳（深），经淬火处理（HRC5660）或碳素工具钢（T8A、T10A），经淬火或表面淬火处理（HRC5055），本模具导柱材料选用T8A。5.3.4公差配合和粗糙度 安装段与模板间采用过渡配合H7/m6,表面用粗糙度；导向段与导向孔间采用间隙配合H8/f7,表面粗糙度用。5.4 绘制模具总装图图5-9 模具总装图 第6章 压铸模的技术要求6 .1 压铸模装配图上需注明的技术要求 装配固应注明如下几点技术要求。 1)模具的最大外形尺寸(长宽高)。为便于复核校具在工作时，其滑动构件与机器构件是否有干扰，液压拍芯油缸的尺寸，位置及行程滑块拍芯机构的尺寸，位置及滑块到终点的位置均应画简图示意。 2)选用压铸机型号。 3)压铸件选用的合金材料。 4)选用压室的内径、比压或喷嘴直径。 5)最小开模行程(如开模最大行程有限制时 6)推出行程。 7)标明冷却系统，液压系统进出口。 8)浇注系统及主要尺寸。 9)特殊运动机构的动作过程。6.2压铸模外形和安装部位的技术要求 压铸模的外形和安装部位有如下几点技术要求。 1)各模扳的边缘均应倒角245I，安装面应光滑平整，不应有突起的螺钉、销钉、毛刺和击伤等痕迹。 2)在模具非工作面上醒目的地方打上明显的标记，包括以下内容：产品代号、模具编号、制造日期及模具制造厂家名称或代号。 3)在动、定模上分别没有吊装用螺钉孔，重量较大的零件(25k8)也应设起吊螺孔。蛹孔有效螺纹深度不小于螺孔直径的15倍。 4)模具安装部位的有关尺寸应符合所选用的压铸机相关对应的尺寸，且装拆方便，压室安装孔径和深度须严格检查。5)分型面上除导套孔、斜销孔外，所有模具制造过程中的工艺孔，螺钉孔都应堵塞，并且与分型面平齐。6.3 总体装配精度的技术要求 压铸模总体装配精度有如下几点技术要求。 1)模具分型面对定、动模座板安装平面的平行度按表9-1的规定2)导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度按表92的规定。 总结在近一个学期的努力之后，我的毕业设计终于完成了。在这几个月的设计过程中，我遇到了许多的问题，得到了老师和同学的大力帮助，尤其是老师，他的耐心教导及指点给予了我极大的帮助。在此，对老师的教诲表示衷心的感谢。这次的设计课题是铸造方面的