铸造模具技术协议合同附.doc

精选资料附件1：模具技术协议一 模具总体要求1.1、模具使用寿命30万次以上；1.2、生产方式：流水线生产及自动化生产（transfer)；1.3、操作方式：200T以下制件第一序落料模（或落料冲孔复合模）为手动送料（条料）和自动送料( 带料)兼顾，比较简单的为级进模（自动），后序手工放料、手动或自动取料，废料自动滑出模具；1.4、模具制作方不经甲方允许不得将项目外委第三方；1.5、项目运行中甲方数模设计变更，乙方必须配合甲方进行相应的变更；1.6、乙方按甲乙双方商定的工序数量设计制造模具。如需要增减模具须经甲方同意；1.7、最终交付的设计资料与实物相一致。1.8、模具制作采用一流的设计、先进工艺和不低于本要求的材料制造而成。1.9、模具制作方保证所提供的模具正确安装、正常运转和保养及在其正常使用寿命期内应具有正常的性能。在模具质量保证期之内，模具制作方应对由于设计、工艺或材料的质量而发生的任何不足或故障负责。并对给需方造成的损失承担赔偿责任。二 模具通用要求2.1在保证冲压件质量的前提下，满足模具的操作性、安全性、工艺性、维修性和生产效率等方面的要求，模具设计应符合轻便、小巧、耐用的原则，落料模搭边值选取最小合理值，模具设计优先采用弹簧顶出，拉延模避免拉延边太大，定位处及上模留有调整量，涉及以孔定位模具充分考虑工艺性，模具间隙避免过小，模具尽量考虑局部淬火。2.2模具结构形式应先进、可靠、合理，结构尺寸及零部件选用及加工均采用公制，设计制图采用GB及行业画法，图纸选1：1、1：2、1：3、1：4比例。大、中型模具本体为实型铸造箱式框架结构，应保证模具的强度、刚度和外观质量。铸件本体带联体验棒，乙方提供铸件理化、金相组织检测报告。2.3 3D 工程的管理规范 2.3.1 工程图采用UG格式。 2.3.2 工程图数据采用移动和旋转坐标系，必须要保证制件的绝对坐标是汽车坐标 系， 不能采用移动旋转零件方式。 2.3.3 冲压坐标系原点放在零件基准点位置，并在基准点位置沿坐标系正向划长度 100mm 的三根直线。 2.3.4 工程图采用分层方式管理数据，采用如下分层方式， 1-5 层为产品数据，层的命名必须要带上数据日期 5-10 层为公用用信息层， 如 C/H 孔，产品料厚线等 11-19 层为板料毛坯信息，如板料外形，排样， 落料信息等； 20-29 层为 OP10， 如工序片体，工序内容，加工方向坐标系等； 30-39 层为 OP20，如工序片体，工序内容，加工方向坐标系等； 40-49 层为 OP30，如工序片体，工序内容，加工方向坐标系等； 50-59 层为 OP40，如工序片体，工序内容，加工方向坐标系等； 60-69 层为 OP50，如工序片体，工序内容，加工方向坐标系等； 250 层为图纸层； 层中只要存在有用信息的，都需要将层命名，为了减小数据文件的 大小，尽可能减少垃圾层；2.4模具图数据规范2.4.1 3D 模具数据的总装配文件名：模具号2.4.2 3D 模具的管理规范 a)模具总装配需要将绝对坐标系原点在压床中心线上， Z 向高度与基准点同 高； Y+为送料方向， Z-为冲压方向。 b)模具采用装配设计，装配树要求如下，模具会签时，至少要求模具图用第三级装配（粉色）。2.5装配部件的命名，要求每一个零件都有一个对应 part文件，非标零件零件的命名必须要包含对应明细表件号的信息，标准件可以选择规格号对应明细表的件号。2.6 2D 模具图纸命名及页次顺序 第 1 页： 01-LWR 上平面图 第 2 页： 02-UPR 上平面图， 第 3 页： 03-CEC A A-A 剖面图， 第 4 页： 04-CEC B B-B 剖面图 . 第 9 页： 09-LWR-3D 下模轴测图 第 10 页： 10-UPR-3D 上模轴测图 第 11 页： 11-* 零件图（ *代表件号） . 第 * 页： *-UPR-3D 气路图 第 * 页： *-UPR-3D 电路图 第 * 页： *-name plate 铭牌图 200-temp 临时投图 其他表格 a)模具信息表 b)备件清单 c)易损件清单 d)产品冲压工艺流程图 e)冷冲压作业指导书 工程图会签要求: a)工程图会签采用 3D 会签。 b)需要提供压料力、加工力、冲孔角度,材料利用率等信息； c)需要提供 CAE全工序分析结果； 模具会签要求 a)模具会签采用 3D 会签，需要在模具图中画出模具行程图与压料力以及弹簧的型号、数量和计算公式； b)模具会签前，需要供应商完成自己内部审核，并修改完成。 C)模具会签时附带明细表。 铸件及钢镶块可拆卸件应进行打号标记，打号位置为可拆卸件及对应的模座上（阿拉伯数字）。 模具定位采用快速定位加中心键槽的形式 ，快速定位形式，会签时由甲方确定。手动线： 中心键槽定位形式 两个50圆孔定位形式自动线：定位孔需要镶套，镶套尺寸如下； 2.7 模具缓冲：落料、修冲模具应采用减震吸震组件，缓冲器的放置应放置在模具端头外侧，优先选用缓冲器、限制器及存放器合件。 2.8 铸件的技术条件：铸件质量应符合GB9439-88，模具的工作型面不允许气孔、砂眼、裂纹等铸造缺陷，确保模具质量。 2.8.1 应对所采用的铸件进行消除应力处理（退火、振动时效等），以消除铸造内应力，并改善铸件的机械加工性能。模具镶块不允许有磁性，模具到厂前需进行消磁处理。 2.8.2 所有模具凸凹模工作部位局部或整体淬火后，不允许出现软点、烧伤、裂纹、脱碳等。2.8.3 拉伸模的型面上不能存在补焊现象，而拉延筋上在不影响制件外观的前提下可允许小面积补焊，但是必须保证累计生产60000次不能出现质量问题。 2.8.4模具顶杆孔直接铸出；模具托杆腿直接铸出。 2.8.5拉延模具中所有二级托杆与顶杆均要加装标准垫块，垫块厚30mm特殊情况可以20mm，HRC45。 2.8.6模具固定采用U型槽形式， U型槽要对称布置，并增加感应面。2.8.7压板槽数量 2.9起吊选择基准 2.9.1直攻螺纹 2.9.2铸入式螺纹套 2.9.3起重棒的规格如下：2.9.4翻转 a)模具翻转采用螺纹孔翻转, 螺纹套的承载重量参照 上图 b)分体的凸模、凹模、压料板、下底板、上底板需要设计翻转孔； C)压料板、斜楔滑块（ 50KG 以上），一般零件（ 100KG 以上）都要设计翻转孔；3.0 模具的导柱、导套均采用植入式，必须加装防脱装置，模具的导柱均安装在下模座上。3.1 上下模座优先采用上下挖空结构。3.2 气路装置：气动装置采用集管座形式，快换接头安放在模具左前或右后侧，尺寸规格与压机匹配，并应备有阀门及调压阀。3.3 操作性 保证进、出料方便、安全。对于制件有可能卡在上模上的模具，应设置有弹顶装置。对于制件卡在下模或不利于操作者拿取的模具，应设置有气缸顶件。铸模在不影响强度的情况下增加观察孔。3.4 模具高度闭合高度公差：+3.0mm存放高度：a、存放高度小于设备最大装模高；b、保证模具存放安全压料板压力源a）矩形弹簧 b）氮气弹簧 c）聚氨酯 d）凹截面聚氨酯 导向形式a）导柱导向 b）导柱加导板 标准件a）标准斜楔 1）三住原厂 2）三协原厂b）静音滑座标准斜楔 1）三住原厂 2）三协原厂c）自制斜楔 回程方式 1）三住标准斜楔回程方式a）矩形弹簧 b）聚氨酯 c）氮气弹簧3.5模具的存放3.5.1自动线 3.5.1.1 存放行程35 的采用聚氨酯； 3.5.1.2存放行程35 的采用氮气弹簧，氮气弹簧的力量不小于上模重量； 3.5.1.3 存放时，保证上下模弹性元件完全松开，并有 10mm 的余量， 上下模导向导入 50mm; 3.5.1.4 考虑到模具需要多套叠放，模具需要设计刚性的存放。 存放时，保证氮气弹簧压缩10mm后，接触存放柱。存存放柱的材料为 45#钢，采用钢管加工而成。3.5.2 手动线 3.5.2.1 模具采用上图的刚性存放；3.5.2.2存放时，保证上下模弹性元件完全松开，并有 10mm 的余量上下模导板导入 50mm;3.5.2.3为了方便模具进入压机，模具的存放高度请不要超过压机最大装模高度.3.6工序出料方式： 大型件（ 重量超过 7.5Kg） 采用气动升降器顶升，使用时升降器应有足够的顶出高度便于制件手工水平移出。 中小型零件封 闭修边采用气缸顶料，顶起高度为 50。条件允许的情况下可以采用空手槽，空手槽按下图尺寸设计。 3.7模具最大尺寸 模具最大尺寸原则上不应超出工作台3.8模具的加工基准 3.8.1 模具在左侧和前侧设计侧面加工基准； 3.8.2 大型铸件都要设计 3 个10 基准孔； 3.9 C/H 孔a) 所有制件都要设置 C/H 孔，一般零件设计两处 C/H 孔，侧围等大型零件设计 4 处C/H 孔。 b)C/H 孔尽量设计在下模型面固定位置，不要设计在活动部件上。 c)模具上的 C/H 孔的位置与方向应及时反映给检具。 d)模具发货时， C/H 的用本体相同材料堵牢，修平 4.0模具清洗排水孔 在模具打开的状态下，像水坑形状的铸件结构会储存模具切削油、清洗液等，为了 排出这些液体而设置了铸造孔。一般设置在直边附近，尺寸为 。 4.1窥视孔 凡设置有墩死垫块的地方，都需要开窥视孔 4.2模具导向 4.2.1 拉延模采用端头导板导向，上下模接触时，导板导入量不小于 50mm,气垫顶 起时， 凸模与压料圈之间导板的导入量不小于 80mm。 4.2.2 后工序模具采用导板+导柱的复合导向形式，导柱导入时，导板至少保证导入 不少于 50mm； 4.2.3 落料模，开卷落料模上下模导向采用导柱导向。 4.2.4 所有导板导向都为单面导板。 4.2.5 上下模导向需要防呆措施，在零件流向方向左侧比右侧大10mm； 4.2.6 导柱需要防拔螺钉，如采用液态氮冷冻打入的导柱，可以不需要防拔螺钉； 4.2.7 导套防拔方式如下左图， 为了防止模具翻转后螺钉损坏，因此需要有导套紧4.3螺钉和柱销4.3.1 螺钉柱销选用规格a)除标准件自带螺钉以外， 其余螺钉全部采用 12.9 级; b)螺钉采用粗牙螺纹;c)除标准件自带螺钉以外，普通螺钉优选的规格系列为 M8*20， M10*40， M12*50， M16*60， M20*70,M24*80;4.3.2 螺钉防松脱4.3.3 螺钉和柱销的打入深度4.3.4 柱销选用规格a)柱销采用 GB120 标准，硬度为 HRC40-50。4.3.5 柱销防松脱 所有上模的非标零件的柱销都要追加螺塞或卡环。4.4 安全4.4.1 安全区 a) 在四个角设置 150mm*150mm 安全区，安全区需要加工； b) 在不能确保的情况下，可在右前左后的2 个地方斜对称设置; c) 闭合状态时安全平台空间高度为 150mm;4.4.2 带缓冲侧销 为了更好的吸收压料板所产生的冲击载荷，因此需要在侧销接触位置增加聚氨酯，如下图。单个侧销和缓冲块能承受的冲击载荷 EC1 值如下：a.侧销采用 PUNCH 或三住原厂 b.缓冲器的规格4.5铸件的减轻方箱按如下标准设计 a) 一般情况下 A,B 尺寸控制在 300mm 以内； b) 模具长度超过 3500 的大型模具， A,B 尺寸控制在 350mm 以内; c) 需要局部加强的，或者高度方向小于 200 mm 以内, A,B 尺寸控制在 250mm 以内;4.6铸件壁上的减轻孔按如下标准设计4.7为了保证标准件的互换性，除一些配做的标准件外，不允许对标准件进行加工，如确实需要利用标准件，经甲方同意，出图表示标准件的更改。4.8 模具铸字 1.采用四面铸字 2.铸字如图：另加模具材料，上模重量，总重量与工序号 2/5。说明：工序号 2/5，其中前面的数字是代表第几工序，不包含空工位，后面的总工序数包含落料，但不包含开卷落料。三、拉延模 拉延凸模、凹模、拉延筋、压边圈工作表面粗糙度Ra 0.8，上下模座加工表面粗糙度Ra 1.6。 凹模和压边圈采用整体式导向腿+自润导板导向，导向腿的宽度应适当。 弹簧定位销的长度按设计规范制定，不低于弹簧压缩状态总高的2/3。 拉延模设置拉延到底标记，模具在适当的位置设置排气孔，上模排气孔 要设置防尘装置。 托杆垫块采用盘起标准的两个 M12 紧固螺钉的淬火垫块 DDTPY 板料为拼焊板时，在料厚的一侧，托杆数量应相应增加数量。 所有拉延模都需要设计到底标记 a)外板优先设计在零件非外观面上, 至少要保证半个圆印痕在制件上。 b)内板设计在制件上,至少要保证半个圆印痕在制件上。 c)需要压 R/L 标识的，如后序无法实现，也可以在拉延上设置。 d) LOGO,产品标识的，如后序无法实现，也可以在拉延上设置。8. 到底标记优法向打入，当法向与冲压方向在 1之内时，可以采用冲压方向打入；9. 所有拉延模都要设计平衡块，平衡块尽量靠近压料面，平衡块下方的支撑筋厚度不小于 40。10. 为了模具调试方便，可以在模具上设计 C/H 孔，但出货前，将冲孔单元拔掉，并 用相同材料填充牢固，型面光顺。11. 为了提高材料利用率，应积极采取以下措施: a)进行浅拉延，极细拉延筋，减少修边量； b)优化分模线的形状； c)优化分模线的位置； 工程图会签时，必须要在工程图上表示材料利用率。12.定位板处的拉毛起皱 a)没有拉延面的地方边界倒 R3； b)压料面空开与定位板的间隙不大于 2mm；13. 压料面倾斜角度超度 25时，需要设置反侧；14. 单动拉延模压料圈与凸模的导板长度按如下标准设计；15. 铸件壁厚（特殊要求的除外） 第 I 类型： 材料强度系数800N/mmm,或者模具长度超过 3500mm,以上的大型模具，如侧 围，双槽模具等； 第 II 类型:其他所有模具；16、 模具材料 板料厚度t1.2mm，凸、凹模及压边圈采用Mo-Cr或GM241合金铸铁，表面淬火，其硬度不 低于HRC50。板料厚度1.2mm1.4mm时，压边圈与凹模镶Cr12MoV，镶块整体淬火HRC58-62，凸模采用QT700-2，表面淬火硬度不低于HRC55。有拉毛风险的地方镶Cr12MoV四、修边冲孔模具 凸、凹模及压料板工作表面粗糙度Ra 0.8，上下模座加工面及凸模安装面表面粗糙度Ra1.6 标准的冲孔凸模采用标准的凸模固定板，标准的冲孔凹模采用镶套结构。其它结构形式须经双方签字后方可采用。 采用整体压料板；压料板与上模之间采用自润导板导向，对尺寸较小的可采用导柱导向；对于较大型模具应采用安全侧销等措施。 采用整体导向加导柱方式进行导向，模具上、下模导向采用镶入式导柱导套，导套选用自润滑式导套，套口与上模座下表面平齐。 模具废料刀布置合理，切断后废料自行脱落滑出模具外，不能干涉人工操作，小型废料采用废料盒收集。 压（退）料弹性元件采用扁钢丝弹簧或氮气弹簧。氮气弹簧行程最大使用整行程的80%， 冲孔条件 冲头的选择a) 所有冲头固定板都要加 5mm 的垫片； b) 冲头直径 P 是圆孔的直径，长圆孔的长边尺寸，方孔的对角线尺寸； c) 不能使用小于10mm 的轴径冲头（与固定板配合尺寸不能小于 10）； d) 需要防转的冲头时，防转角度优先采用 0 ,90位置，并且左右件最好是同一规格。 e)在特殊情况下，需要冲头长度加长时，冲头长度优先选用 100mm。f)为便于更换冲头， 手工线内板模具， 单个冲孔小于 8 mm 时要开小天窗； 压料芯拆卸不 便时冲孔小于 10 mm 要开小天窗。 自动线模具， 外板件及影响压料芯强度的不需要。 冲孔自制凹模 采用凹模套形式 废料尺寸原则上不允许超过500mm 废料刀： a)废料刀需要靠背，靠背的厚度不小于 25mm; b)废料刀的刃口超出 CAE 模拟板料收缩线 20mm； 废料处理 a)废料优先采用自重下落，不能采用铸造表面做为废料滑槽，必须要铺设钢 板； b)废料滑出工作台， 废料滑槽伸出模具外的部分应该设计为折叠形式，收起 后宽度不能超出工作台。 C)废料滑槽的设置不能影响U沟的紧固，首先考虑在平面方向避开，平面上 无法避开的，在高度方向留够空间，见下图； d)小于的冲孔废料， 自动线采用滑出方式，其他生产线可以采用废 料盒收集，废料盒的容积不小于 500 片； e)冲孔废料不得散乱在工作台上，对于以下的小孔，底板下面需设计封板，见下图； f)废料滑出角度： 自动线：模具内30模具外25 手动线：模具内25模具外20 壁厚(有特殊要求的除外）14.备件15、 模具材料 板料厚度t1.4mm，修边刃口采用铸造或锻造空冷钢7CrSiMnMoV，刃口淬火硬度为HRC50-55，上下模板采用HT300，压料板采用Mo-Cr、HT300铸铁、强度较弱时采用7CrSiMnMoV ，QT700-2（如果需镦死，工作表面热处理硬度HRC50）；板料厚度t1.4mm，修边刃口采用Cr12MoV，整体淬火，其硬度不低于HRC58，上下模板采用HT300，压料板采用Mo-Cr铸铁、QT700-2、强度较弱时采用7CrSiMnMoV（如果需镦死，工作表面热处理硬度HRC50），压料板表面淬火HRC40以上。五、翻边、整形类模具1、凸、凹模及压料板工作表面粗糙度Ra 0.8，上下模座加工面Ra 1.6。2、工作部位镶块采用挡墙式结构、键定位结构、镶入结构。3、模具压料板压力有特殊要求或弹簧压力不能满足要求时采用氮气弹簧代替普通弹簧。4、斜锲滑块回程必须有强制回程机构。5、压料力的计算： a)压料力是指加工开始时必要的压力，因此氮气弹簧压力时，是行程开始时的压力。 b)压力源的布置应该尽量靠近成型部位。6、镶块设计: a) 翻边、整形凹模镶块反侧面必须与模具本体紧靠或通过止退键止退。 b) 镶块考虑侧拉螺钉，无法设计侧拉螺钉的镶块，增加柱销定位，如图:7.铸件壁厚（有特殊要求的除外）第 I 类型：材料强度系数800N/mmm,或者模具长度超过 3500mm,以上的大型模具，如侧 围，双槽模具等； 第 II 类型:其他所有模具；7、 模具材料 板料厚度t1.6mm必须使用SKD11以上材料（含SKD11）并做TD处理，附品质保证书和热处理报告（复印件）；对于修边、冲孔部份使用SKD11以上材质,附硬度试验报告，如果凹模上所有切料均采用镶块形式，则凹模板可用硬度为40-45HRC的40Cr钢，而镶块则采用60-62HRC的Cr12MoV或SKD11；模板材质厚度最终硬度上模垫板45#20-上模座45#/A340以上-固定板垫板T10A/45#20以上3842HRC冲头固定板45#20以上-卸料板垫板45#(40Cr)15以上（38-42HRC，T1.2）冲头块Cr12MoV(国产) SKD11（进口）N/A58-60HRC卸料板Cr12MoV(国产) SKD11（进口）20以上53-55HRC凹模板Cr12MoV(国产) SKD11（进口）30以上5860HRC凹模垫板T10A/45#20以上3842HRC下模座45#/A340以上-十、模具标准件选用1、标准件采用三住、三协标准，标准件必须优先选用：大连盘起、上海三住、天津众鑫、北京世茂、北京永茂、西安101所厂家原厂标准件，不得采用企业内部标准。2、冲头、冲头固定座、凹模应尽可能采用标准件（含异形孔），如不能采用标准件需经甲方会签时认可。所有冲头必须带顶料3、快换冲头的规定：孔径小于等于13的凸模选用BDLR、BKHR（盘起标准）快换凸模标准，快换冲头必须为定心的快换冲头。4、气动元件采用SMC、济南华能、江都气动三厂、台湾亚德克；氮气弹簧选用兴达。5、所有导板都采用自润滑导板（镶石墨块）。6、全部标准件凹模均加防转销。十一、模具零件制造精度及要求1模座底板上模具的主要工作零件安装位置，不允许有砂眼、裂纹和疏松等铸造缺陷；2凸模、凹模、凸凹模和镶块a) 凸模、凹模、凸凹模的固定部分其基准孔应按设计要求制造，保证配合关系，工作部分应严格按设计规定的尺寸及公差制造。b) 凸凹模及固定板应打上件号，并在底板或安装板上的相应位置也打上件号的标记。c) 斜废料孔的斜度应按图纸规定，一般不大于30，废料孔用目视直观检查能保证顺利通过，不允许有废料互相干涉现象，以保证废料排出通畅。d) 模具镶块等零件的重量超过18公斤时，应根据不同情况做起重螺孔。3退料板、顶出器入料、出料、退料、取料等操作方便，使用可靠的退料板、顶出器、弹顶销等4导柱、导套 导柱压入底板内的长度，除特殊规定外，一般情况压入量不小于直径的1.5倍。 模具闭合时，导柱导套符合安全要求，不允许细长高，以保证变形量小。5滑块和斜楔接触面积滑块和斜楔刚开始接触时的宽度不小于25mm。滑块处于工作状态时，滑块与斜楔的接触面不得低于60%。进程及回程运动时要平稳，不得产生抖动。6间隙模具的凸模与凹模之间的间隙必须保持整个均匀，加工及装配偏差符合图纸技术要求。对于压弯成形类模具的凸模与凹模之间的间隙按图纸给定，其装配偏差不允许大于料厚上偏差的1/3。7弹簧、键、定位销、螺钉、圆柱销和导正销。弹簧为右旋弹簧，均采用矩形强力弹簧，其形状及螺距应满足图纸技术要求，同一规格弹簧的压缩量一致。明键、暗键工作面无间隙配合。配入后的键两个配入面的平行度在100mm内不大于0.03mm。螺钉、圆柱销和窝座符合安全及相关标准定位销和导正销具有防脱落机构8未注公差模具零件中未注公差按一般公差线性尺寸的未注公差 GB/T1804-92和GB/T15055-94冲压件未注尺寸的极限偏差规定处理。 装配后的模具，上模板的上平面与下模板的下底面的平行度，在1000mm内不大于0.07mm。 9、对加工工序数模要求符合相关的技术要求模具图、工艺图（DL图）需提供3D电子版及二维图纸电子版，纸版模具图提供两份。十二、外制冲压件零件本体标识方法规定1、标示代码格式规定，由4位数字和1位英文字母构成，具体见下例：YY WW L(R)1位-左件或右件代码（L-左，R-右，M-非左右件）2位-生产周时间代码（28周生产代码为28）2位-生产年限代码（如2009年生产打09）说明：生产年限取后两位数字； 生产周按1年自然周排序序号取两位数字。 2、标示举例：09 28 L - 09年 第28周生产 左件3、标识要求打在零件非外表面（装车时非外露面，装车后易识别的地方），非焊接搭接面，字大小采用4号字，字体采用仿宋体，效果要求：字迹清晰。4、 对于打标识位置不够的小零件,可只打上述后3位内容。 十三、铭牌十四、模具的涂色十五、关于设计变更1. 乙方全权负责模具工艺可行性，乙方会签后，工艺无法实行，乙方全权负责；2. 正常的设计变更，乙方全程配合，费用由甲方支付；3. 乙方在进行工艺方案和模具设计、模具加工过程中，对甲方提出的产品设计变更应在2日内做出处理意见及书面回复，并及时反应到工艺方案和模具设计、模具加工上；4. 乙方应在合同规定的时间内提出产品设计变更请求，因乙方未对零件冲压工艺性进行认真分析，提出产品设计变更要求导致工艺执行困难所进行的修改，甲方不支付变更费用；5. 甲方在确认工装数据、模具铸造数据之前提出的产品设计变更，乙方所进行的修改，甲方不支付变更费用；6. 甲方在确认工装数据、模具钢料采购后或加工数据之后提出的产品设计变更，如更改变动不大，未产生较大的费用，甲方不支付变更费用。如设计变动较大，产生钢料报废或发生较大费用，由双方协议解决。十六、资料会签1. 甲方负责模具与设备间的生产适应性及操作性技术监控，而乙方负责工艺、工装具体结构设计的合理性与适用性，负完全责任；2. 乙方在工艺方案设计完成后，须经甲方技术人员会签确认后，方可进行模具图设计；3. 乙方在模具设计完成后，须经甲方技术人员会签确认，然后按甲方确认后进行钢材请购，按甲方确认的模具加工数据进行模具加工；4. 资料会签时，双方确认模具备件明细及数量；十七、项目管理1. 乙方须成立项目管理机构并有专人对项目的进度和日常事务进行管理，甲方项目进度和日常事务的管理由开发课负责；2. 乙方应在合同签订后7日内向甲方提供详细的模具设计制造进度计划，经甲方确认后严格遵照执行；3. 乙方在资料会签时，将试模信息提交甲方，甲方按乙方提供的坯料规格、尺寸核对无误后及时准备材料，并按要求到达乙方工厂；4. 2016年6月2日提供首批样件（具体样件数量以客户需求数量为准），要求合格率达85%以上送至甲方规定工厂；5. 在模具未运到甲方指定地点之前，甲方提出的临时增加的样件由乙方承制（单件）后运送到甲方，样件材料由甲方提供；6. 乙方按照确认后的制作计划进行模具设计制作，每周按时以书面形式向甲方如实通报模具设计制造情况，甲方将跟踪乙方的