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电线电缆实用学习手册编辑：王为民2009.1.1目 录总则3一、拉丝生产工序3二、退火生产工序11三、绞合（束丝、绞线、复绞）生产工序13四、云母带绕包生产工序18五、挤塑生产工序（挤绝缘、挤护套）19六、成缆生产工序（含对绞）26七、屏蔽生产工序（包括绕包屏蔽和编织屏蔽）31八、铠装生产工序33九、附录（电线电缆装盘长度参考表）42总 则 根据江扬电缆分厂的实际生产状况和生产特点，电线电缆的大致生产流程如下图所示 拉丝退火挤绝缘束丝云母绕包绞线复绞内护套成缆对绞屏蔽铠装护套 一、拉丝生产工序1 基本名词术语及基本理论知识1.1 拉丝：通过模具将金属杆材或线材拉制成一定截面和形状的线材的过程。1.2 拉伸的特点1.2.1 拉伸的线材有较精确的尺寸，表面光洁，断面形状可以多样。1.2.2 能拉伸大长度和各种直径的线材。1.2.3 以冷压力加工为主，拉伸工艺、工具、设备简单，生产效率高。1.2.4 拉伸耗能较大，变形体受一定限制。1.3 实现拉伸过程的条件 为实现拉伸过程，拉伸应力应大于变形区中金属的变形拉力，同时小于模孔出口端被拉金属的屈服极限，即 kLSKk变形区中金属变形拉力；L拉伸应力；SK被拉伸金属出口端的屈服极限。1.4 本厂拉丝的形式、特点及缺点1.4.1 滑动连续或多次拉伸 特点：除最后一道外，其余各道都存在滑动。 除第一道外，其余各道次均存在反拉力。 缺点：由于滑动式连续拉丝机是靠绞轮上的线材与绞轮之间的滑动摩擦力来牵引线材运动品，所以增加了功率消耗，还会造成绞轮表面磨损，形成沟槽，使线材在绞轮上的轴向移动发生困难，线与线压叠，甚至断线，也会因线与绞轮的摩擦使线材表面质量下降，但它都带来难得的好处，因为它能自动调节线材的张力，不致中间断线或留有余线。1.4.2 无滑动式多次拉伸（主要使用无滑动和蓄式拉线机）特点：a、线材与绞轮间没有滑动，各中间绞轮上线材的圈数可以增减；b、中间各绞轮起拉线的作用，又起下一道次的放线架作用。缺点：为了保证线材与绞轮间没有滑动，开始穿模时要使每个中间绞轮上绕有15圈以上的线材。1.5、影响线材拉伸的因数1.5.1 拉丝的原材料1.5.2 材料的抗拉强度1.5.3 变形程度1.5.4 线材与模孔间的摩擦系数1.5.5 线模模孔工作区和定径区的尺寸和形状1.5.6 线模位置1.5.7 各种外来因数1.5.8 反拉力增大的因数1.6 拉线模结构及各区的作用1.6.1 润滑区：润滑剂在这里停留并被带入工作区。1.6.2 工作区：金属在这个区域内实现变形，直径变细，长度增加，实际与金属接触的部叫变形区。1.6.3 定径区：使拉丝的线尺寸准确，形状符合要求，同时使模子具有一定寿命。1.6.4 出口区：不刮伤从定径区出来的线材，同时防止拉丝中间停留时产生倒线引起断线。1.7 拉线配模的主要原则1.7.1 使拉出的线具有按要求的形状尺寸，良好的表面和合格的机械性能。1.7.2 充分利用金属的塑性，采用最少的拉伸道次提高生产率，缩短生产周期。1.7.3 不发生拉断和拉细现象，即保证足够的安全系数。1.8 铜、铝导体的型号1.8.1 铜导体可分为：TR、TY、TYT型。1.8.2 铝导体可分为：LR、LY4、LY6、LY8、LY9型。1.9 执行标准号：圆铜线：GB3953-83；圆铝线：GB3955-83。 V. 润滑区 . 工作区 . 定径区 V. 出口区2 拉丝工序的主要检查项目和工艺要求2.1 检查项目：外径尺寸及机械性能、外观、电阻率、成品包装。2.2 工艺要求2.2.1 外径尺寸 直径的允许偏差应符合表1的规定。 表1 圆铜线、圆铝线的尺寸偏差圆铜线圆铝线标称直径（mm）偏差标称直径（mm）偏差0.0200.0250.0260.1250.1260.4000.40114.000.0020.0030.0041%d0.3000.9000.9102.4902.50及以上0.0130.0251%d 圆铜线垂直于轴线的同轴线的同一截面上测得的最大和最小直径之差（f值），应不超过标称直径偏差的绝对值。 机械性能应符合表2的规定 表2 圆铜线机械性能标称直径mmTR型TY型TYT型伸长率%抗拉强度N/mm2伸长率%抗拉强度N/mm2伸长率%不小于0.020104210.100104210.200154200.290154190.300154190.380204180.480204170.570204160.660254150.750254140.850254130.940254120.51.03254110.51.12254100.51.22254090.51.31254080.61.41254070.61.50254060.64460.61.56254050.64450.61.60254040.64450.61.70254030.64440.61.76254030.74430.7表2（续） 圆铜线机械性能标称直径mmTR型TY型TYT型伸长率%抗拉强度N/mm2伸长率%抗拉强度N/mm2伸长率%不小于1.83254020.74420.71.90254010.74410.72.00254000.74400.72.12253990.74390.72.24253980.84380.82.36253960.84360.82.50253950.84350.82.62253930.94340.92.65253930.94330.92.73253920.94320.92.80253910.94320.92.85253910.94310.93.00253891.04301.03.15303881.04281.03.35303861.04261.03.55303831.14231.13.75303811.14211.14.00303791.24191.24.25303761.34161.34.50303731.34151.34.75303701.44111.45.00303681.44081.4表2（完） 圆铜线机械性能标称直径mmTR型TY型TYT型伸长率%抗拉强度N/mm2伸长率%抗拉强度N/mm2伸长率%不小于5.30303651.55.60303611.66.00303571.76.30303541.86.70303491.87.10303451.97.50303412.08.00303352.28.50353302.39.00353252.49.50353192.510.00353142.610.60353072.811.20353012.911.80352943.112.50352873.213.20352793.414.00352713.6注：标称直径值介于表中所列紧邻两个数值之间时，采用较大标称直径值的相应性能表3 圆铝线机械性能型号直径mm抗拉强度 N/mm2断裂伸长率%不小于最小最大LR0.301.001.0110.0098981520LY40.306.0095125LY60.306.006.0110.001251251651653LY80.305.00160205LY91.251.261.501.511.751.762.002.012.252.262.502.512.752.763.003.013.253.263.503.513.753.764.254.265.00200193188184180176173169166164162160159注：1N/mm2=0.102kfg/mm22.2.2表面质量 表面应光洁、无油污、无裂纹。 无毛刺、三角口、打卷及杂物。 无严重机械损伤和氧化变色。2.2.3电阻率 表4 圆铜线电阻率型号电阻率20 mm2/m不大于2.00m以下2.00mm及以上TR0.0172410.017241TY、TYT0.017960.01777 计算时，20时的铜线物理参数应取下列数值： 密度8.98g/cm3; 线膨胀系数0.000017 1/； 电阻温度系数： TR型0.00393 1/ TY、TYT型 2.0mm及以上0.003811/ 2.0mm及以下0.003771/ 表5 圆铝线电阻率型号电阻率20 mm2/m不大于LR0.0280LY4LY6LY8LY90.028264计算时，20时的物理参数应取下列数值： 密度2.703g/cm3; 线膨胀系数0.000023 1/； 电阻温度系数：LR型0.00407 1/ 其余型号0.00403 1/2.2.4 成盘包装 成盘或成捆包装线材每盘中只能为一整根，不允许焊接或扭接，制造过程中成品线模前的接头除外。 成捆线材捆扎不少于三道并均布。 成盘收线时，排线应平整，无大小头，无因乱线而造成的压线现象。 成盘时，最后一层应与线盘侧板边缘保持适当的距离。3 成品质量分析及解决方法 表6 产品质量分析及解决方法废品类型产生原因解决方法尺寸直径超差不圆度超差1、出线模孔尺寸不对2、孔形不正确3、润滑剂不合要求4、线模放置歪斜1、更换模具2、更换模具3、重新配制润滑剂4、调整模具放置位置表面上的刮伤划伤1、模孔光洁差2、模孔中粘有杂质3、润滑剂不清4、过线轮表面不光滑1、更换模具2、清理模具3、更换润滑剂4、重新更换过线轮收线方面，排线不整齐、不均匀、过紧、过满1、排线机械失灵2、张力调整装置失调3、操作马虎1、检查设备原因，排除故障2、调整张力松紧控制在适当位置3、强化质量意识提高责任心经常断线1、配模不合理2、模孔内不光洁3、孔形不圆4、放模位置不正5、坯料不好6、绞轮表面沟槽太深容易压线7、润滑剂配比不合要求8、润滑剂温度超高9、绞轮上的圈滑动1、调整配模比例2、修理模孔使之达到要求3、更换孔形不圆的模具4、调整好放模位置5、重新更换坯料6、对绞轮沟槽太深进行修理，使其达到要求7、重新配置不合格的润滑剂8、加水降温或停机冷却9、维修好绞轮以防滑动 二、退火生产工序1 基本名词术语及基本理论知识1.1 退火（轫炼）：对冷加工后的金属线材连续和不连续的进行热处理，以减少或消除冷加工硬化的过程。1.2 退火目的：将拉伸后变硬的金属线材进行退火处理，使之恢复拉伸前的柔软性，延伸性和导电率。1.3 铜导体退火操作要点（罐式退火炉，本厂使用）1.3.1 在盘根处涂刷机油。1.3.2 浸润螺栓加盖封口，做到密封无漏气。1.3.3 吊罐进炉抽真空15分钟。1.3.4 合闸送电加热抽真空2到3小时，使气压达-0.1MPa.1.3.5 充氮气，使压力达到0.1MPa，并观察其是否漏气。1.3.6 保温过程中注意压力的变化，压力低于0.1MPa时及时补充氮气。1.3.7 保温结束时，出炉冷却，温度降到40以下时出罐。1.3.8 送样进行测量。2 退火工序的检查项目和主要工艺要求2.1 检测项目：a.表面质量；b.伸长率；c.电阻率；d.成盘（捆）包装。2.2 工艺要求2.2.1 表面质量：经退火后的线材表面光亮，无氧化发黑现象及机械损伤现象。2.2.2 伸长率（铜导体） 自检时有柔软感。 0.150.30mm不小于15%，内控不小于17%。 0.310.57mm不小于20%，内控不小于23%。 0.583.00不小于25%，内控不小于28%。2.2.3 电阻率 20时TR型铜导体电阻率应不大于0.017241mm2/m，TY、TYT型铜导体直径2.00mm时其电阻率应不大于0.01796mm2/m，直径2.0mm时，其电阻率应不大于0.01777mm2/m。LR型铝导体电阻率应不大于0.0280mm2/m，其余型号电阻率应不大于0.028264mm2/m。2.2.4 成盘包装成盘的圆铜线或圆铝线应不松脱、乱线，成捆应不少于3道并均布。每圈或每盘圆铜线或圆铝线应附有标签标明：制造厂名称、型号及规格、毛重及净重、制造日期、本标准编号。 三、绞合（束丝、绞线、复绞）生产工序1 基本名词术语及基本理论知识1.1 束丝、绞线：由多根圆线或型线呈螺旋形绞合成的导体（导线）。1.2 复绞：由几个县组螺旋绞合成的一层或多层导体（线芯）、导体（线芯）中每一组可为同心绞合或束合。1.3 绞合的目的1.3.1 增加电线电缆柔软度，容易弯曲给绝缘带来好处，同时其强度也较高。1.3.2 加工方法比较经济。1.4 绞向：除架空裸绞线外，其最外层绞合方向为左向，绞线的层间方向相反，复绞线中股线的绞向和其所在层的绞向相反。1.5 节距：绞线中单线围绕中心转一圈，沿中线的长度叫节距长度，简称节距（h）。1.6 节距比：一个节距（h）与绞合外径（D）之比叫节距比，即m=h/D.节距比越大，绞线柔软度越小，节距比越小，绞线柔软度越大。节距比越小，虽然绞线柔软度好，但其生产量降低，导体直流电阻增加，在节距比小于10时其规则性和稳定性将受到破坏。1.7 绞合方法绞合方法可分为退扭绞合和无退扭绞合。退扭绞合多用于不压型的绞线，以避免因有内应力在单线断裂时散开，无退扭绞合多用于压型的线芯中，可消除导线中的内应力。2 绞合工序的检查项目和主要工艺参数2.1 检查项目 a 导体结构及尺寸；b 节距；c 直流电阻；d 外观。2.2 工艺要求2.2.1 导体结构及尺寸导体中绞线直径根数、绞向应符合相应工艺卡片规定，单丝外径应符合标准中的规定。2.2.2 节距节距长度应符合相应工艺卡片中的规定。2.2.3 直流电阻 导体20时的直流电阻应符合表7表10的规定。 表7 单芯和多芯电缆用第1种实心导体标称截面mm220时导体最大的电阻 /km圆铜导体圆或成型铝导体不镀金属镀金属0.50.7511.52.5461016253550709512015018524030036.024.014.613.081.831.150.7271）0.5241）0.3871）0.2681）0.1931）0.1531）0.1241）36.724.864.703.111.841.1618.12）12.12）7.412）4.612）3.082）1.912）1.200.8680.6410.4430.3200.2530.2060.1640.1250.1001） 截面25mm2及以上的实心铜导体及预定用于特种电缆，而不适用于一般用途的电缆；2） 1.5mm2到16mm2只有圆铝导体。 表8 单芯和多芯电缆用第2种绞合导体标称截面mm2导体中单线最少根数20时导体最大电阻 /km非紧压圆型导体紧压圆型导体成型导体铜导体铝导体铜铝铜铝铜铝不镀金属镀金属050.7511.52.5461016253550709512015018524030040050063080010001200（1400）1600（1800）200077777777777191919373737616161619191917777191919373737616161619191916666666661215181830343453535353536666121515153030305353535353666121518183034345353536661215151530303053535336.024.514.613.081.831.150.7270.5240.3870.2680.1930.1530.1240.09910.07540.06010.04700.03660.02830.02210.017636.724.864.703.111.841.160.7340.5290.3910.2700.1950.0540.1260.1000.07620.06070.04750.03690.02860.02240.01777.414.613.081.911.200.8680.6410.4430.3200.2530.2060.1640.1250.1000.07780.06050.04690.03670.02910.02470.02120.01860.01650.0149表9 单芯和多芯电缆用第5种软铜导体标称截面mm2导体中单线最大直径mm20时导体最大电阻/km标称截面mm2导体中单线最大直径mm20时导体最大电阻/km不镀金属镀金属不镀金属镀金属0.50.7511.52.546101625310.260.260.310.310.410.410.410.4139.026.019.513.37.984.953.301.911.210.7800.55440.126.720.093.391.951.240.7950.5655070951201501852403004005006300.410.510.510.510.510.510.510.510.510.610.610.3860.2720.2060.1610.1290.1060.08010.06410.04950.03910.02870.3930.2770.2100.1640.1320.1080.08170.06540.04950.03910.0292表10 单芯和多芯电缆用第6种软铜导体标称截面mm2导体中单线最大直径mm20时导体最大电阻/km标称截面mm2导体中单线最大直径mm20时导体最大电阻/km不镀金属镀金属不镀金属镀金属0.50.7511.52.546101610.2139.026.019.513.37.984.953.301.911.210.78040.126.720.093.391.951.240.795355070951201501852403000.210.310.310.310.310.310.410.410.410.5540.3860.2720.2060.1610.1290.1060.08100.06410.5650.3930.2770.2100.1640.1320.1080.08170.06542.2.4 外观 排线平整，绞合应均匀、紧密。 绞合后的线芯表面应光洁、无毛刺、无严重氧化发黑、油污水迹及擦伤现象。 7股铝绞线中的任何一根圆铝线均不允许有接头，但成品拉线模前的接头除外，7股以上的铝绞线和钢芯铝绞线中的圆铝线允许有接头，但成品绞线上的两接头间的距离应不小于15m，接头处应光滑圆整，不超外径公差，铝线接头应采用电阻对焊、冷压对焊或电阻冷墩焊接，电阻对焊的接头应退火，退火长度每侧至少为250mm，接头处的机械强度不要求达到铝线基本的机械强度。 其它绞线，直径在0.20mm及以下时，单线允许扭接，两相邻接头之间的距离应不小于300mm。3 绞合导体结构计算方法3.1 束丝外径计算 D=1.05（4Z-1）3d 注：（4Z-1）3要开平方其中：Z单线总根数；d单线直径。3.2 其它绞线外径 D=Md 其中：M外径比（M值见表11）；d单线直径。 表11 绞线计算M值中心根数外径比 M1M=2n12M=2n3M=2n0.1544M=2n0.4145M=2n0.76M=2n1其中n为绞线层数4 主要产品质量分析和解决方法见表12 表12 产品质量分析和解决方法质量类型产生原因解决方法过扭1、绞线在牵引轮上续的圈数少于4圈，摩擦力过小打滑2、收线张力松或收线盘不转，而绞笼仍在旋转1、严重时只能剪去2、不严重时，可重新将过扭部分的单线倒回放线盘中单线断裂缺股1、放线盘张力过大，排线松乱2、单线中有夹杂物1、调整张力，使之适宜2、重新倒盘单线表面擦伤1、分线板及过线轮磨损严重2、压模磨损或其中有杂物1、修理或更换2、压模的清理或更换跳线1、单线在分线板上穿线位置不对2、压模孔径过大3、压模与分线板距离太远4、单线弯曲1、调整分线板上单线位置2、调整压模孔径3、调整压模距离4、校直单线单线起拱1、放线盘张力过小，单线松弛2、内层线芯直径过小（多层容易发生）1、调整好张力2、调整丝径单线起皮铜、铝杆材质量不合格按单线断裂缺股方法修复蛇形部分张力过大检查张力及时调整绞合松股1、节距过大2、压模孔径大3、压模距分线板距离太小1、调整节62、调整孔径3、调整距离 四、云母绕包生产工序1 基本名词术语及基本理论知识1.1 绕包：用带材绕制铜芯绕包层的过程。1.2 作用：其作用是用于防止明火的燃烧，使得在火灾发生时在一定时间内仍然正常供电，其绕包应在导体退火或导体绞合生产工序之后。2 云母绕包工序的检查项目和主要工艺要求2.1 检查项目 a.云母带尺寸；b.绕包搭盖率及绕向；c.外观。2.2 工艺要求（本厂）2.2.1 云母带尺寸，云母带的厚度为0.140.02mm，厚度偏差为5%。2.2.2 绕包搭盖率及绕向 云母带的搭盖率应为双层重叠，搭盖率应为45%50%，绕包优先采用双层反向方式，云母带应采用一层双面和一层单面，单面带应绕在外层且有聚脂带的一面向外（10mm2及以下采用双层双面云母带）。2.2.3 外观 绕包后外表应平整、光滑、无皱折等缺陷，云母带的接续应用粘接带接好，云母带连接处的绕包外径不允许大于正常处外径0.2mm。3云母绕包后外径的计算 D=d+8t 其中：t云母带的厚度；d导体外径。 五、挤塑生产工序（挤绝缘、挤护套）1 基本名词术语及基本理论知识1.1 挤塑：将配制成的塑料或橡胶混合物，连续均匀挤包在导体或电缆缆芯上的过程。1.2 挤塑机工作原理：利用特定形状的螺杆在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀的塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具使塑料挤压成连续的各种形状的材料。1.3 挤出过程中的三个阶段 a.塑化阶段；b.成型阶段；c.定型阶段。1.4 挤出螺杆的工作部分 a.加料段；b.塑化段；c.均化段。1.5 模具的分类a.挤压式模芯没有管状段。b.挤管式模芯的管状一段伸出模套之外。c.半挤管式模芯的管状一段缩在模套内。1.6 挤压式、挤管式特点 目前我厂常用的是挤压式和挤管式两种，挤压式主要优点是挤包的塑料层能填充线芯或缆芯的间隙，使挤包后的产品紧密、结实、表面平整，缺点是塑料层厚度的偏芯度难以控制，配模要求高、产品的弯曲性能水平不高，模具易磨损。挤管式主要优点是挤包的塑料层厚度均匀性好，产品弯曲性好，配模方便，能挤包各种形状的产品，缺点是挤包后的产品不如挤压式密实，产品表面有线芯或缆芯的节距印痕，使用挤管式模具时应抽真空，这样可以提高挤包塑料层与导线表面紧密程度。1.7 模具的选配1.7.1 配模是否合理，直接影响挤出的质量和产量，故配模是重要操作技能之一。1.7.2 挤压式模具选配主要是依线芯选配模芯，依成品的外径选配模套，并根据塑料工艺特点，决定模芯、模套角度及角度差、定径区长度等结构尺寸，使之配合得当。1.7.3 挤管式配模的依据最重要的是挤出塑料的拉伸比，所谓拉伸比就是塑胶模口圆环面积S1与包覆于电缆的圆环面积S2之比。1.7.4 绝缘线芯的配模原则a.圆形导电线芯要量直径，选配的模具不易过大，要适可而止，即导电线芯穿过时，不易过送或过紧，模芯配模在量好线芯或缆芯的最大直径基础上加一个放大值；模套的选配要按模芯直径加上塑料标称厚度再加上放大值。b.扇形导电线芯要量宽度，模芯选配按线芯或缆芯的扇形宽再加一个放大值；模套的选配和圆形相似。1.7.5 配模的理论公式： a.模芯 D1=d+e1 b.模套 D2= D1+2f+2+e2式中：D1模芯直径（mm）; D2模套直径（mm）； d生产前产品的最大直径（mm）; f模芯嘴壁厚（mm）; 工艺规定产品的塑料厚度（mm）; e1模芯放大值:绝缘线芯e1为0.53mm; 外护套电缆e1为26（铠装），24（非铠装） e1模套放大值:绝缘线芯e2为13mm; 外护套电缆e2为25mm1.7.6 检查模具的质量：承线表面是否光滑，有无裂口或缺口，划痕、碰伤、凹凸等现象，配好模具后，把承线处用细砂布圆周式的擦式，直到表面光滑为止。1.7.7 举例说明模具的选配：a.生产绝缘线芯3185mm2的实心铝导体扇形电缆，其扇形宽度为21.97mm，选用模具。1) 模芯 D1=21.97+1.5=23.4723.5（mm）2) 模套、模芯嘴壁厚为1.0mm，塑料标称厚度为2.0mm。 D2=23.5+21+22+3=32.5mmb.生产电缆外护套其型号为VLV，规格为1240mm2,电压为0.6/1kv，挤护套前直径为23.6mm，选用模具。1) 模芯 D1=23.6+4=27.628mm2) 模套 D2=28+22+22+4=40mm1.7.8 选配模具的经验1) 16mm2以下的绝缘线芯配模，要用导线试模芯，以导线通过模芯为宜。不要过大，过大将产生倒胶现象。2) 真空挤塑时，选配模具要合适，不宜过大，若过大，绝缘层或护套层容易产生耳朵棱、松套等现象。3) 挤塑过程中，实际在挤制产品时，塑料有拉伸现象存在，一般塑料的实际拉伸在2.0mm左右。4) 安装模具时要调整好模芯与模套间的距离，防止堵塞，造成设备事故。1.7.9 设计模具应满足下列条件1) 增加模具的压力，使塑料从机筒进入模具后，压力增大，从而增加塑料的塑华致密性，提高产品的质量。2) 增长模腔内的塑料流动通道，使流道中的塑料进一步塑华，从而提高塑料塑华的程度。3) 消除流道中的死角，使流道中形成流线型。4) 真空挤塑的模具，模芯的承线径一般在2040mm模套承线径一般在1530mm.1.7.10 模具的调整：1) 调整模具的原则：a. 面对机头，先松后紧，紧螺钉的方向为上左，下右，左下，右上。b. 经常检查对模螺钉是否松动或损坏。c. 调模时，模套的压盖不要压的太紧，等调好后再把压盖压紧，防止压盖进胶，造成塑料层偏芯或焦烧。2) 调整模具的方法：a. 空对模：生产前把模具调整好，用肉眼把模芯与模套间距离或间隙调整均匀，然后把对模螺钉拧紧。b. 跑胶对模：塑料塑化好后，调整对模螺钉，一方面跑胶，一方面调整，同时取样检查塑料厚度是否偏芯，直到调均匀为止，然后把对模螺钉拧紧。c. 走线对模：适合小截面的电线电缆调模。把导线穿过模芯，与牵引线接好，然后跑胶，等胶跑好后，调整好螺杆和牵引速度，起车跑线取样，然后停车，观察样品的塑料层厚度是否均匀，反复几次，直到调均匀为止，再把螺钉拧紧。d. 灯光对模：适合聚乙烯塑料电线电缆，利用灯光照射绝缘层和护套层，观察上、下、左、右四周的厚度，调整对模厚度，调整对模螺钉，直到调均匀为止，然后把螺钉拧紧。e. 感觉对模：它是经验对模的方法，利用手摸感觉塑料层厚度，调整模具，适合大截面电线电缆的外护层。f. 其它对模方式：利用游标卡尺的深度 利用对模螺钉的螺纹深度 利用取样 另外，还有一点，值得注意的问题就是： 模芯与模套孔径合理选配之后，重要的是模芯外锥与模套的内锥角度差的选定，一般必须使模套的内锥角大于模芯的外锥角3100，这个角差是极其重要的，只有这样的角差的存在才能使塑胶挤出压力逐渐增大，实现胶层组织密实，塑胶与线芯结合紧密的目的。但这个角差不宜过大，否则使挤出压力增大而降低挤出量。1.7.11 火花试验电压 火花试验电压应按表13的规定进行。 表13 火花试验电压绝缘厚度 mm试验电压 kv0.2530.250.540.51.061.01.5101.52.0152.02.5202.5251.7.12 铝导体材料的型号选用a.铝绞线及钢芯铝绞线采用LY9型硬圆铝线。b.布电线6mm2及以下采用LY4型硬圆铝线；10 mm2及以上采用LY4型硬圆铝线或LR型软圆铝线。c.10KV、35KV架空电缆采用LY8或LY9型硬圆铝线。d.0.6/1KV架空电缆采用LY9型硬圆铝线。e.铝芯电力电缆采用LY4或LY6型硬圆铝线。1.7.13 铜导体材料的型号选用a.0.6/1KV架空电缆采用TY型硬圆铜线，多芯电缆的铜导电线芯，允许采用TR型软圆铜线。b.10KV、35KV架空电缆采用TY型硬圆铜线，作为变压器引下线用的架空电缆导体应采用TR型软铜线。2 挤塑工序的检查项目和主要工艺要求2.1 检查项目a.导体结构尺寸；b.材料；c.塑料厚度及最薄点；d.表面质量；e.印字及标志；f.通电试验；g.火花试验。2.2 工艺要求2.2.1 导体结构 导体根数及其尺寸应符合各相关工艺卡片的规定。2.2.2 材料 各种塑料材料应有合格证、型号符合工艺要求，规定的颜色应与各工艺卡片相一致或与生产任务通知单相一致。 绝缘料型号的确定固定敷设用电缆 PVC/C型软电缆 PVC/D型内部布线用耐热电缆 PVC/E型 护套料型号的确定固定敷设用电缆 PVC/ST4型软电缆 PVC/ST5型耐油护套软电缆 PVC/ST9型2.2.3 塑料厚度及最薄点 绝缘厚度应按照工艺文件中的规定，其最薄点为标准值的90%-0.1mm（内控为90%）。 护套厚度应按照工艺文件中的规定，无铠装单芯电力电缆护套标称厚度允许小于1.8mm，但应不小于1.4mm，其最薄点为：直接挤包在单芯非铠装电缆光滑圆柱体表面如内护套或绝缘上的护套平均厚度应不小于规定的标称值，任一点的最小厚度应不小于标称值的85%-0.1mm(内控为85%)，多芯电力电缆护套平均厚度不考核，但任一点的最小厚度应不小于标称值的80%-0.2mm(内控为80%)。2.2.4 表面质量 塑料应紧密地绕包在导体、缆芯上，其表面应平整、色泽均匀、无混色及机械损伤和变形。2.2.5 印字及标志 印字及标记应清晰可辨、耐擦、正确。标志可以印刷，也可以采用凹凸模压印在绝缘或护套上，一个完整标志的末端与下一个标志的始端之间的距离护套应不超过500mm，绝缘应不超过200m. 成品电缆的绝缘和护套表面应有制造厂名和型号、电压级、认证标志。2.2.6 通电试验 凡0.2mm2及以上导电线芯在挤完绝缘或护套后应进行通路试验，要求不短路，不断路。2.2.6 火花试验 火花试验电压应符合表13中的规定。3主要产品质量分析和解决方法见表14 表14 产品质量分析和解决方法质量缺陷产生原因解决办法偏芯1、模芯模套间距离太大2、模芯孔径太大3、调节螺钉松动4、机头温度变化5、模芯承线部分太短6、模芯损伤有缺口7、线硬进线校不直1、调整距离2、更换3、拧紧螺钉4、检查电炉丝、温度计5、改进6、更换7、重新回火或调整张力表面起泡1、导体表面有油污或水分2、模芯、模套之间距离太近表面有焦粒1、机内、机头长时间温度过高2、模芯、滤胶板、螺杆料膛有存料焦积1、降温2、清洗、换滤网线缆表面无光泽，局部有生胶1、机头、机内温度太低2、模套孔径太大3、料质太次4、料受潮1、升温2、调换3、更换4、日晒或烘干表面有颗粒杂质1、滤网层太少，滤网目次太大，滤网破裂2、料内有杂质1、更换、增加2、换料或增加滤层表面无光、有细密小孔1、料受潮2、料筒温度过高1、日晒或烘干2、降低料筒温度外径不均1、模芯、模套间距离太小2、螺杆、滤板距离太小3、放线盘张力不均4、牵引速度不均1、调整2、调整3、调整张力轮4、调整六、成缆生产工序（含对绞）1 基本名词术语及基本理论知识1.1成缆 由若干根绝缘线芯（或包有金属护套的线芯）或单元线组和其它元件绞合（或加绕包）成电缆芯的过程。1.2 对绞 两根绝缘线芯按一定绞合节距组成线组的过程。1.3 成缆填充的目的 使成缆后的线芯结实、圆整以符合下一工序加工的要求。1.4 填充材料 填充材料必须为非吸湿性，其材料特性应和电缆使用特性相一致。1.5 控制电缆成缆 a.5芯及以下电缆的绝缘线芯采用颜色标志时，其颜色和色序如下： 两芯：无优先选用颜色。 三芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色。 四芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色黑色或棕色。 五芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色、黑色或棕色。 b.当绝缘线芯采用数字标志时，由内层到外层从1开始按自然数顺时针方向排列，绿/黄双色绝缘线芯应放置在缆芯的外层。 c.固定敷设用的硬