糠醇装置试运行方案.doc

糠 醇 改 造 项 目 开 车试运行方案起草单位：环保技术部审 核 人：批 准 人： 生效日期：二一三年十一月济南*铸造材料有限公司目 录第一章 总则1第二章 改造项目情况简介2第三章 生产准备.4第一节 总则4第二节 生产准备工作4第四章 预试车6第一节 装置的吹扫及清洗6第二节 装置气密性试验8第三节 单机、单系统运转模拟试车10第四节 工程中间交接16第五节 设备系统水联动试车17第五章 投料试车方案20第一节 总则20第二节 投料试车方案25第三节 单机、单系统运转模拟试车25第四节 物料平衡、水电气平衡26第五节 工艺技术指标、联锁值、报警值27第六节 常规停车28第七节 紧急停车 30第八节 环保措施 31第九节 试车成本预算 32第六章 生产考核31第一节 试车总结31第二节 稳定性考验31第三节 生产考核32第七章 试生产过程中出现的安全问题、对策及应急预案34第一节 试车过程的事故预防与处置34第二节 应急预案37第八章 改造项目周边环境及相互影响50第九章 危险化学品重大危险源监控措施的落实情况50第一节 重大危险源辨识结果50第二节 安全设施落实情况51第十章 人力资源配置59第一节 试车组织59第二节 试车中执行相关制度59第三节 试车人员培训情况60第四节 物料联动试车人员安排60第五节 试车保运 50第一章 总则为了保证年产7.5万吨糠醇车间改造装置能安全、有序、高效地进行试车工作，杜绝安全环保事故，顺利实现一次化工试车成功的目标。根据山东省化工装置安全试车工作规范（试行）、山东省危险化学品建设项目安全监督管理实施细则、危险化学品建设项目安全监督管理办法等国家有关要求编制本试车方案。装置试车方案分为四个阶段，即试车前准备阶段、原始水联动试车阶段、投料试车阶段、试车总结阶段。每阶段必须符合规定条件、程序和标准要求。才可继续下一阶段。装置计划试车日期为2013年11月 10日至2014年5月10 日。第二章 改造项目情况简介本项目糠醇装置位于*路以西、工业中路以北，济南*铸造材料有限公司院内南部。此次7.5万吨/年糠醇车间项目改造是对现有的糠醇装置进行局部的更换和检修。糠醇车间装置已运行7年时间，由于目前3台氢气压缩机满足不了现在的生产要求，为了达到生产要求提高安全，车间新上2台直联式30m/min的氢气压缩机。同时更换加氢反应釜1个，将5m的反应釜更换为10 m。改造时间为2013年11月1日至2013年11月10日，现已全部改造完毕。第三章 生产准备第一节 总则1、目的生产准备的主要任务是，做好组织、人员、技术、安全、物资及外部条件、营销及产品储运以及其它有关方面的准备工作，为试车和安全稳定生产奠定基础。2、生产准备工作中必须严格检查和确认以下条件（1）改造项目采用的生产工艺、技术必须成熟、安全可靠。（2）改造项目的设计、施工、监理，必须由相应资质的单位承担。（3）改造项目使用的设备、材料和其它全部物资，必须符合国家有关标准的规定，确保质量合格。（4）改造项目在施工安装过程中，必须加强施工质量控制，进行化工专业工程质量监督。（5）安全、环保、职业卫生等设施必须和主体装置同时设计、同时施工、同时投入生产和使用，符合相关规范要求，满足试车需要。（6）所有特种设备及其安全附件，必须经检测检验合格，依法取得特种设备使用登记证，否则一律不得投入使用。（7）化工装置必须按照施工及验收规范规定的项目进行检验，现场制作的大型储罐应进行强度试验，并有合格的记录。第二节 生产准备工作1、人员组织准备实行项目负责人目标责任制，项目负责人对项目从改造到工程全部交工验收的全过程负责。对参与试车人员进行了安全教育培训。生产指挥人员及工艺技术骨干、生产班组长和主要岗位操作人员，经过了四个阶段（即专业培训、实习培训、现场演练、实际操作培训）的培训，熟悉开停车、正常操作、异常情况处置、事故处理等全过程，掌握上下岗位、前后工序、装置内外的相互影响关系；机、电、仪修人员掌握设备检修、维护保养技能，熟悉安装调试全过程。2、技术准备技术准备的任务是使生产人员掌握所有生产装置的技术，主要是工艺操作、工艺控制，设备维护使用、安全等四个方面，达到能独立指导和处理各种技术问题的要求。编制了各种生产装置的工艺规程，岗位操作法、岗位安全规程等一系列技术规程 。3、职工培训开展教育培训工作，使职工掌握工艺操作、掌握工艺控制、掌握设备维护使用、掌握安全。对设备做到“四懂三会”，即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途，会使用、会维护保养，会排除故障。4、安全准备建立安全管理体系，配备专职的安全技术人员、管理人员、制度和健全了各项安全规章制度和安全操作规程，并对生产线进行了全面的检查：（1）所有设备、管道、阀门、电气、仪表等经过严格的质量检查，设备、管件、材料、制造安装质量符合设计要求，设计满足工艺要求。（2）设备、管道水压强度试验合格。（3）系统气密试验和泄漏量符合规范标准。（4）安全阀调试动作在3次以上，起跳灵敏，安装质量优良。（5）报警联锁系统调试合乎要求，确定动作无误好用。（6）配备了足够消灭初期火灾所需数量的灭火器。消防设施合格。（7）防雷、防静电设施和所有设备、管架的接地线要安装完善，测试合格。（8）防爆的电气设备和照明灯具均符合防爆标准。（9）安全防护设施、走梯、护栏、安全罩要坚固齐全。（10）装置区内清扫完毕，无堆放杂物，易燃物品，堆放在安全部门指定的地点。（11）生产指挥人员、操作人员经技术考核、安全考核合格。（12）各种规章制度齐备，人人有章可循。（13）设备标志、管线流向标志齐全，厂区消火栓、地下电缆沟、交通禁令、安全井等标志齐全醒目。（14）开车必备的工器具及劳保用品齐全，并符合防爆防火要求。（15）建立义务消防队，并经过训练，能够掌握灭火救护本领。（16）紧急救护器具齐全，包括防毒面具、安全带、急救箱等，并且都会使用。（17）建设（生产）单位应在化工装置试车前，研究和制定了试车的区域限制措施。除必须参加现场指挥、联络和生产操作的人员外，未列入试车范围的人员必须撤离到安全区域；所有进出限制区域的人员必须登记造册，明确联系方式和工作区域。五、物资及外部条件准备原材料和设施配件准备完毕，满足生产要求。六、营销及产品储运准备公司已经建立产品销售网络和售后服务机构；在化工投料试车前，落实了产品流向。第四章 预试车第一节 装置的吹扫及清洗1.1吹洗的一般要求（1）各种槽、反应器等设备进行机械清理。（2）吹洗前应考虑管道支、吊架牢固程度，必要时予以加固。（3）吹洗前管道设备内的所有流量仪表、阀门、阀芯等易损部件应该拆下，调节阀、电磁阀可以用短管代替，待吹扫工作完毕方可复位。（4）吹洗时应用锤子敲打（C钢管）管子，对焊逢、死角等部位应重复敲打，但是不能损伤管子。（5）要分段进行吹洗，待前一段管线吹净合格后，再进行下一段管线的吹洗。凡与设备相联接的管道接口处、接点应卸下，待管道吹洗后再装上，以免管道内的脏物吹入设备。（6）因吹洗所装的盲板，必须用标牌作好标识，待吹洗完毕后取走。（7）吹除时管道气体（压缩空气）控制压力0.4-0.6MPa,流速以60米/秒为宜，一般不小于20米/秒，可采用将压缩机升压降压的方式进行吹除。（8）水冲洗应以管内能达到的最大流速或不小于1.5米/秒的流速进行，冲洗流向应尽量由高处向低处冲水。（9）对大容积的罐，可以先进行冲洗后，再罐满水进行清洗。1.2吹洗介质（1）仪表空气管线采用车间的仪表空气，高压工艺管线采用氢气压缩机对空气压缩后的气体。（2）蒸汽或蒸汽冷凝液的管线用蒸汽就小吹除，根据实际情况也可以使用压缩空气。（3）冷却水管和物料管通水清洗。1.3吹除压力吹除压力一般不超过设计压力，使用仪表空气的压力为0.40.6MPa，使用氢气压缩机产生的压缩空气压力为45MPa。1.4系统吹洗合格的标准每段管线吹洗是否合格，应该由安装人员和生产人员共同进行检查，确认合格后，才进行下一段管线的吹洗，吹洗合格的判定标准如下：（1）空气吹除时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，5毫米之内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他脏物为合格。（2）蒸汽吹除时，应以装于排汽管处的靶板为准。靶板表面应光洁，宽度为排汽管内直径的5%-8%，长度等于管子内径。连续两次更换靶板进行检查，靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于10处，每处不大于1毫米为合格。也可以用刨光板进行检查，板上应无铁锈、脏物。（4）水冲洗时，排出的水无杂质，水色和透明度与入口处目测一致为合格。1.5 吹洗注意事项（1）吹洗时应根据工艺流程，按照从前到后的原则进行，并作好记录。（2）参加吹洗的人员应配备好劳保用品和必要的器具，防止发生人身安全事故。（3）用蒸汽介质进行吹除时，应缓慢升温暖管，然后再进行吹除。（4）蒸汽吹除的排出管应引至室外，为保证安全要加明显标志或有专人看管。管口应朝上倾斜，保证安全排放。排汽管应有牢固的支架，排汽管直径不小于被吹除管的直径。（5）在冬季吹除时，应采取防冻措施，冲洗后应该将水放净，必要时要用压缩空气吹干或用间接蒸汽干燥，以免损坏设备或管道。（6）吹洗过程中拆卸的仪表元件、设备部件以及管道上的管件等，要妥善保管，吹洗后及时复位。1.6吹洗流程及要求（1）反应器先用水进行清洗，再用空气或蒸汽进行干燥。（2）所有的罐类设备先用水进行清洗，再用空气或蒸汽进行干燥。（3）管线的吹除，按照工艺流程的先后顺序，逐段进行，例如先从通向车间的糠醛管线开始，依次为糠醛催化剂混合液的输送管线、混合物料进1反应器的管线、从1反应器进2反应器的管线，从2反应器进入3反应器的管线、直到4反应器进入反应冷却器、低压分离、粗醇沉降等管线依次进行吹除，然后半成品输送到精制工序经过蒸发再沸器及蒸发缓冲罐到脱水塔最终直至成品糠醇入库为止的所有管线。氢气管线的吹除按照上面的顺序原则进行。第二节 装置气密性试验1、气密性试验的目的化工设备、容器、管道、管件，在系统中吹除清扫完毕后，必须进行试压试漏工作。以检查安装项目，密封程度是否合乎要求，避免开车后漏液、漏气，甚至着火发生火灾、爆炸、中毒等事故。2、气密性试验具备的条件2.1压缩空气已具备供给条件；2.2安装管道、设备、阀门应准确无误，设计要求对有些管道要进行焊缝透视或超声波检查的，必须进行相关处理；2.3凡做气密性试验的系统中的阀门研磨，打压工作完毕且合格，吹除工作进行后，所有拆卸法兰、盲板、调节阀、管件均已完整复位合格；2.4试压和试漏用的仪表、肥皂、塑料板、吸耳球等以及登高用的安全带，扶梯等均已准备好，手电、粉笔、记录本应齐备。3、气密性试验具体操作步骤首先打开氢气缓冲罐、所有反应器、放空冷凝器、反应冷却器、糠醛加热器相连的所有阀门（调节阀及开关阀从操作室中打开），关闭放料阀门及放空阀，使加氢工段所有与物料及氢气接触的设备和管道组成一个密闭系统。打开氢气压缩机各段冷却水和第四级（最后一级）排空阀，然后按照设备操作规程起动压缩机，待电流返回至正常指示范围内，油压在正常指示范围内，关闭第四级（最后一级）排空阀，同时打开第四级进气阀将空气送入系统内。此时第四级压力低于2MPa。将系统内的压力升高到2MPa，用肥皂水检查设备、管段、阀门、法兰的联接处是否存在泄露现象，如果出现泄露现象，打开压氢机的第四级排空阀，将系统的压力卸去，进行维修；如果不存在泄露现象，可以继续进行升压试漏。逐步提高系统中的空气压力至6 MPa，用肥皂水检查设备、管段、阀门、法兰的联接处是否存在泄露现象，如果出现泄露现象，打开压氢机的第四级排空阀，将系统的压力卸去，进行维修；如果不存在泄露，可以继续进行升压试漏。逐步提高系统内的压力到7 MPa，保压10分钟后进行检查，不存在泄露现象时，提高到8 MPa，保压10分钟后进行检查，不存在泄露现象时，提高到9 MPa，进行检查，并保压2小时后，系统内压力大于8.5 MPa，说明系统试漏合格。注意，每次升压后，如果出现泄露现象，必须先卸压再进行维修，严禁带压进行维修。第三节 单机、单系统运转模拟试车运转设备安装完毕，应进行试运转和联动试车，未经试车验收的设备不准投入生产使用。转动设备在进行单机试车前需检查设备的注油及润滑情况，确保设备在单机运转前按设备使用说明书加好润滑油。并且首先进行电机的试运转确定电机的正反转，然后连上设备进行单机试验。转动设备单机运转程序根据设备科的单机运转程序及相应设备厂家的使用说明书进行。第四节 工程中间交接1.当单项工程或部分装置建成，管道系统和设备的内部处理、电气和仪表调试及单机试车合格后，由单机试车转入联动试车阶段，生产准备部项目组组织监理、施工单位应进行工程中间交接。工程中间交接一般按单项或系统工程进行，与生产交叉的技术改造项目，也可办理单项以下工程的中间交接。工程中间交接后，施工单位应继续对工程负责，直至竣工验收。2.工程中间交接应具备的条件2.1工程按设计内容施工完毕。2.2工程质量初评合格。2.3管道耐压试验完毕，系统清洗、吹扫、气密完毕，保温基本完成，工业炉煮炉完成。2.4静设备强度试验、无损检验、负压试验、气密试验等完毕，清扫完成，安全附件（安全阀、防爆门等）已调试合格。2.5动设备单机试车合格（需实物料或特殊介质而未试车者除外）。2.6大机组用空气、氮气或其它介质负荷试车完毕，机组保护性联锁和报警等自控系统调试联校合格。2.7装置电气、仪表、计算机、防毒防火防爆等系统调试联校合格。2.8装置区施工临时设施已拆除，工完、料净、场地清，竖向工程施工完毕。2.9对联动试车有影响的“三查四定”项目及设计变更处理完毕，其它与联动试车无关的未完施工尾项责任及完成时间已明确。3.工程中间交接的内容3.1按设计内容对工程实物量的核实交接。3.2工程质量的初评资料及有关调试记录的审核验证与交接。3.3安装专用工具和剩余随机备件、材料的交接。3.4工程尾项清理实施方案及完成时间的确认。3.5随机技术资料的交接。4.工程中间交接应先由建设（生产）单位组织生产、施工、监理、设计等单位按单元工程、分专业进行中间验收，最后组织设计、施工、监理、工程管理等单位参加的中间交接会议，并分别在工程中间交接证明书及附件上签字。第五节 设备系统水联动试车1、水联动试车的目的：（1）通过模拟工艺条件进行操作，对生产工艺条件和设备、管线、阀门、仪表以及自控系统等，进行一次全面的考察，同时对操作人员进行岗位培训，达到岗位练兵的目的。（2）检查水（循环水、一次水）电气、仪表等的供应情况。（3）进一步消除单机试车过程中发现的缺陷，为正常开车生产作好准备。（4）装置原始开车及大修后开车都必须进行系统的水压试验、气密性试验及水联动试车。2、水联动试车准备：（1）设备、管线经过清洗和吹除合格。（2）转动设备单机试车合格并交付使用。（3）全部的仪表和自控系统调试合格并交付使用。（4）公用工程已经稳定运行，试车需要的仪表空气，水、蒸汽及电力保证供应。（5）安全、消防设施齐全，工具、记录、报表齐全，保证夜间操作有足够的照明。（6）车间的场地清理干净，道路畅通，按照要求电话配备齐全。（7）计量槽的容积标定完毕。（8）试车人员熟悉试车方案和操作规程。（9）所有的工艺管道、蒸汽管道阀门和调节阀全部应处于关闭状态，液位计、压力表、压力变送器等仪表的根部阀全部处于开启状态，调节阀的前后阀门在保证调节阀不发生内漏的情况下可以全部打开。3、水联动试车程序：用水代替糠醛进行试车，在水联动试车前除了压力表及压力变送器的根部阀和液位计的上下连接管阀门等仪表阀门打开之外，装置内所有的阀门均处于关闭状态，蒸汽和循环水、一次水的总阀门可先打开。（1）按照压缩机设备操作规程压缩机开车程序，启动压缩机对空气进行压缩，渐渐将压力升至8.08.5MPa，然后依次打开通向氢气缓冲罐的阀门、氢气缓冲罐通向第一反应釜的阀门，打开放空冷凝器上的调节阀的前后阀门，在控制室手动打开该调节阀，调节该调节阀的开度和压缩机入口阀门开度使整个系统的压力基本维持平衡，并将该压力调节系统投入自动。待压力调节趋于稳定后，可人为给系统干扰，如：改变压缩机入口阀门开度，观察压力回到设定值的时间及压力的波动情况，根据该波动调节P、I、D参数。（2）向醛搅拌罐中加入自来水，开动醛搅拌罐的搅拌，观察水的搅拌混合情况及减速机的振动情况。（3）按照糠醛泵设备操作规程和糠醛泵的启动程序，启动糠醛泵向第一反应器打入水。通过改变糠醛泵电机的频率改变泵的进料量，泵的进料量大小靠醛搅拌罐的液位变化进行计量，找出单位频率泵进料量的变化。（4）待第一反应器中有液位显示时启动反应器的搅拌，观察此时液位的变化，继续向反应器中打入水，观察液位变化并停止搅拌待液面静止后与搅拌状态的液位进行对比，反复对比几次找出搅拌状态与静止状态的液位差，以此计算出搅拌状态下的物料量。（5）待液位达到1米时打开第一反应器通向第二反应器的调节阀的前后阀门，在DCS控制室手动打开该调节阀，调整调节阀的开度使反应器的液位基本维持在1米，然后将液位调节投入自动。（6）第二反应器同样按照上述（4）的方法用水进行标定，找出静止状态和搅拌状态的液位差，计算出搅拌状态的物料量。待第二反应器的液位到达1米时打开第三反应器B通向汽液分离器的调节阀的前后阀门，在控制室手动打开该调节阀，在保持第二反应器液位不变的情况下使水从第二反应器向第三反应器流直至流入汽液分离器。在保持第二反应器液位不变的情况下将该液位调节投入自动。注意：在将水放入汽液分离器之前，必须先打开汽液分离器上部的氢气排放调节阀的前后阀门，并在控制室中手动全部打开该调节阀。（7）待汽液分离器的液位达到30cm时，打开通向料池的调节阀的前后阀门，从控制室中手动打开该调节阀，调整调节阀的开度保持汽液分离器的液位基本不变并将该液位调节投入自动。（8）从控制室内手动缓慢关闭汽液分离器上部的氢气排放调节阀，使汽液分离器慢慢升压，当压力升至0.1MPa时调节调节阀的开度使压力基本稳定在0.1MPa，然后投入自动，投入自动后还要观察一段时间防止投入自动后的压力波动超出设备的设计压力。（9）打开醛加热器、第一、第二反应器的蒸汽阀门向设备通入蒸汽，对蒸汽系统进行试验，并把冷凝水放入热水槽中，待热水槽中水位达到50%以上时，打开热水泵的入口阀门，按照热水泵设备操作规程和离心泵的启动程序启动热水泵，向热水高位槽中打入热水。打开热水高位槽上部压缩空气阀门通入压缩空气，稳定高位槽中的压力到0.4-0.7MPa。（10）现场打开通向反应器热水调节阀的前后阀门，在控制室打开热水调节阀，高位热水槽的液位可根据热水泵的旁路调节，保证高位热水槽的液位在1400mm左右,压力在0.4Mpa左右。（11）试验反应器热水调节阀的开关速度及开度大小，尽量使其开关速度快，开度大小可以根据实际投料时反应放热量来决定。（12）试验第一反应器上的所有安全联锁是否可靠、灵敏，首先试验在控制室手动打开第一反应器的氢气排放阀，注意观察记录泄压时间及排放时现场管道及设备的振动情况。试验控制室内的1和2釜联锁按钮，按下该按钮时停止鼓风机、停止压氢机、停止糠醛泵进料、停止1釜搅拌、停止2釜搅拌，同时快速关闭通向第一反应器的氢气阀门、同时快速打开1和2的氢气放空阀、打开2液位调节阀注意观察记录从按下按钮到上述动作全部完成所需时间以及排放时现场管道及设备的振动情况（注：该调节阀为高压串低压的主要控制点，若以下全部打开时容易使汽液分离器的压力迅速升高，此阀门应谨慎使用，必要时可设为手动操作）。试验控制室内的气柜连锁按钮，按下该按钮时，停止鼓风机、停止压缩机。设定蜂鸣报警器的温度低于室温，试验报警器是否灵敏可靠，并让现场操作人员熟悉该报警声。4、水联动试车注意事项：（1）原始记录，从试车的投料准备工作起至物料联动试车结束，每一步骤的操作过程，过程数据及处理情况均应作出详细的原始记录。（2）加强岗位联系，加强责任心和防护意识，确保有问题及时处理，使试车安全的通过。（3）认真服从试车指挥的工作安排，工作处理完毕及时做好信息反馈。（4）操作前认真阅读试产工艺操作指示做到按章操作。第五章 投料试车方案第一节 总则1、目的将整套生产系统的联动试车，考核系统设备及调试仪表信号的使用性能情况，同时对操作人员进行实地练兵，为正式开车和正常生产打好基础。2、组织准备和责任分工（1）组建试车领导小组。（2）责任分工：编制试车方案、组成多方检查组，对安装及检修记录进行检查、核实；对全装置设备、管线、阀门、安全装置等进行全面检查。3、必须具备的条件（1）依法取得试生产方案备案手续按照危险化学品建设项目安全监督管理办法（国家安监总局令第45号）的规定，将试生产（使用）方案报相应的安监部门备案，并取得备案证明文件。（2）单机试车及工程中间交接完成1.工程质量初评合格。2.“三查四定”的问题整改消缺完毕，遗留尾项已处理。3.影响投料的设计变更项目已施工完毕。4.单机试车合格。5.工程已办理中间交接手续。6.化工装置区内施工用临时设施已全部拆除；现场无杂物、无障碍。7.设备位号和管道介质名称、流向标志齐全。8.系统吹扫、清洗完成，气密试验合格。（3）联动试车已完成1.干燥、置换、计算机仪表联校等已完成并经确认。2.设备处于完好备用状态。3.在线分析仪表、仪器经调试具备使用条件、工业空调已投用。4.化工装置的检测、控制、联锁、报警系统调校完毕，防雷防静电设施准确可靠。5.现场消防、气防等器材及岗位工器具已配齐。6.联动试车暴露出的问题已经整改完毕。（4）人员培训已完成1.国内外同类装置培训、实习已结束。2.已进行岗位练兵、模拟练兵、防事故练兵、达到“三懂六会”（三懂：懂原理、懂结构、懂方案规程；六会：会识图、会操作、会维护、会计算、会联系、会排除故障），提高“六种能力”（思维能力，操作、作业能力，协调组织能力，防事故能力，自我保护救护能力，自我约束能力）。3.各工种人员经考试合格，已取得上岗证。4.已汇编国内外同类装置事故案例，并组织学习。对本装置试车以来的事故和事故苗头本着“四不放过”（事故原因未查清不放过，责任人员未处理不放过，整改措施未落实不放过，有关人员未受到教育不放过）的原则已进行分析总结，汲取教训。（5）各项生产管理制度已建立和落实1.岗位分工明确，班组生产作业制度已建立。2.各级试车指挥系统已落实，指挥人员已值班上岗，并建立例会制度。3.各级生产调度制度已建立。4.岗位责任、巡回检查、交接班等相关制度已建立。5.已做到各种指令、信息传递文字化，原始记录数据表格化。（6）经批准的化工投料试车方案已组织有关人员学习1.工艺技术规程、安全技术规程、操作法等已人手一册，化工投料试车方案主操以上人员已人手一册。2.每一试车步骤都有书面方案，从指挥到操作人员均已掌握。3.已实行“看板”或“上墙”管理。4.已进行试车方案交底、学习、讨论。5.事故应急预案已经制定并经过演练。（7）保运工作已落实（8）供排水系统已正常运行1.水网压力、流量、水质符合工艺要求，供水稳定。2.循环水系统预膜已合格、运行稳定。3.化学水、消防水、冷凝水、排水系统均已投用，运行可靠。（9）供电系统已平稳运行1.工艺要求的双电源、双回路供电已实现。2.仪表电源稳定运行。3.保安电源已落实，事故发电机处于良好备用状态。4.电力调度人员已上岗值班。5.供电线路维护已经落实，人员开始倒班巡线。（10）蒸汽系统已平稳供给1.蒸汽系统已按压力等级运行正常，参数稳定。2.无跑、冒、滴、漏，保温良好。（11）供氢、供风系统已运行正常1.工艺空气、仪表空气、氢气系统运行正常。2.压力、流量、露点等参数合格。（12）化工原材料、润滑油（脂）准备齐全1.化工原材料、润滑油（脂）已全部到货并检验合格。2.“三剂”装填完毕。3.润滑油三级过滤制度已落实，设备润滑点已明确。（13）备品配件齐全1.备品配件可满足试车需要，已上架，帐物相符。2.库房已建立昼夜值班制度，保管人员熟悉库内物资规格、数量、存入地点，出库满足及时准确要求。（14）通讯联络系统运行可靠（15）物料贮存系统已处于良好待用状态1.原料、燃料、中间产品、产品贮罐均已吹扫、试压、气密、标定完毕。2.机泵、管线联动试车完成，处于良好待用状态。3.贮罐防静电、防雷设施完好。4.贮罐的呼吸阀、安全阀已调试合格。5.贮罐位号、管线介质名称与流向标识完全，罐区防火有明显标志。（16）物流运输系统已处于随时备用状态1.公路及管道输送系统已建成投用。2.原料、燃料、中间产品、产品交接的质量、数量、方式等制度已落实。3.不合格品处理手段已落实。4.产品包装设施已用实物料调试，包装材料齐全。5.产品销售和运输手段已落实。6.产品出厂检验、装车、运输设备及人员已到位。（17）安全、消防、急救系统已完善1.经过风险评估，已制订相应的安全措施和事故预案。2.安全生产管理制度、规程、台帐齐全，安全管理体系建立，人员经安全教育后取证上岗。3.动火制度、禁烟制度、车辆管理制度等安全生产管理制度已建立并公布。4.道路通行标志、防辐射标志及其他警示标志齐全。5.消防巡检制度、消防车现场管理制度已制定，消防作战方案已落实，消防道路已畅通，并进行过消防演习。6.岗位消防器材、护具已备齐，人人会用。7.气体防护、救护措施已落实，制定气防预案并演习。8.现场人员劳保用品穿戴符合要求，职工急救常识已经普及。9.生产装置、罐区的消防水系统、消防泡沫站、汽幕、水幕、喷淋以及烟火报警器、可燃气体和有毒气体监测器已投用，完好率达到100。10.安全阀试压、调校、定压、铅封完毕。11.锅炉、压力容器、压力管道、吊车、电梯等特种设备已经质量技术监督管理部门监督检验、登记并发证。12.盲板管理已有专人负责，进行动态管理，设有台帐，现场挂牌。13.现场急救站已建立，并备有救护车等，实行24小时值班。14.其它有关内容要求。（18）生产调度系统已正常运行1.调度体系已建立，各专业调度人员已配齐并经考核上岗。2.试车调度工作的正常秩序已形成，调度例会制度已建立。3.调度人员已熟悉各种物料输送方案，厂际、装置间互供物料关系明确且管线已开通。4.试车期间的原料、燃料、产品、副产品及动力平衡等均已纳入调度系统的正常管理之中。（19）环保工作达到“三同时”1.生产装置“三废”处理设施已建成投用。2.环境监测所需的仪器、化学药品已备齐，分析规程及报表已准备完。3.环保管理制度、各装置环保控制指标、采样点及分析频次等经批准公布执行。（20）化验分析准备工作已就绪1.中间化验室、分析室已建立正常分析检验制度。2.化验分析项目、频率、方法已确定，仪器调试完毕，试剂已备齐，分析人员已持证上岗。3.采样点已确定，采样器具、采样责任已落实。4.模拟采样、模拟分析已进行。（21）现场保卫已落实1.现场保卫的组织、人员、交通工具已落实。2.入厂制度、控制室等要害部门保卫制度已制定。3.与地方联防的措施已落实并发布公告。（22）生活后勤服务已落实1.职工通勤车满足试车倒班和节假日加班需要，安全正点。2.食堂实行24小时值班，并做到送饭到现场。3.倒班宿舍管理已正常化。4.清洁卫生责任制已落实。5.相关文件、档案、保密管理等行政事务工作到位。6.气象信息定期发布，便于各项工作及时应对和调整。7.职工防暑降温或防寒防冻的措施落实到位。（23）开车队和专家组人员已到现场1.开车队伍和专家组人员已按计划到齐。2.开车队伍和专家组人员的办公地点、交通、食宿等已安排就绪。3.投料试车方案已得到专家组的确认，开车队伍人员的建议已充分发表。4、化工投料试车遵守下列规定1.试车必须统一指挥，严禁多头领导、越级指挥。2.严格控制试车现场人员数量，参加试车人员必须在明显部位佩戴试车证，无证人员不得进入试车区域。3.严格按试车方案和操作法进行，试车期间必须实行监护操作制度。4.试车首要目的是安全运行、打通生产流程、产出合格产品，不强求达到最佳工艺条件和产量。5.试车必须循序渐进，上一道工序不稳定或下一道工序不具备条件，不得进行下一道工序的试车。6.仪表、电气、机械人员必须和操作人员密切配合，在修理机械、调整仪表、电气时，应事先办理安全作业票（证）。7.试车期间，分析工作除按照设计文件和分析规程规定的项目和频次进行外，还应按试车需要及时增加分析项目和频次并做好记录。8.发生事故时，必须按照应急处置的有关规定果断处理。9.化工投料试车应尽可能避开严冬季节，否则必须制定冬季试车方案，落实防冻措施。10.化工投料试车合格后，应及时消除试车中暴露的缺陷和隐患，逐步达到满负荷试车，为生产考核创造条件。5、化工投料试车应达到下列标准：1.试车主要控制点正点到达，连续运行产出合格产品。2.不发生重大设备、操作、火灾、爆炸、人身伤害、环保等事故。3.安全、环保、消防和职业卫生做到“三同时”，监测指标符合标准。4.生产出合格产品后连续运行72小时以上。5.做好物料平衡，控制好试车成本。6、严格遵守山东省化工装置安全试车十个严禁（试行）的有关要求（1）试车方案未制订和备案，严禁试车。（2）试车组织指挥和安全管理机构不健全、制度不完善、人员不到位、责任不落实，严禁试车。（3）参与试车人员未经培训和考核合格，严禁试车。（4）应急救援预案和措施不落实，严禁试车。（5）安全设施未与主体工程同时投入使用，严禁试车。（6）特种设备未经依法检测检验合格，严禁试车。（7）装置未经清洗、吹扫、置换、试验合格，严禁试车。（8）现场施工未完成、场地未清理、道路不通畅，严禁试车。（9）装置区域人员限制措施未实施、无关人员未撤离，严禁试车。（10）试车过程中出现故障或异常时，原因未查明、隐患未消除，严禁继续试车。第二节 投料试车方案1、开车应该具备的条件（1）在水联动试车中暴露的问题全部得到解决。（2）所有的原材料（糠醛、氢气、催化剂、氧化钙）确保供应；辅助材料（一次水、循环水、仪表空气、电、蒸汽）能够确保供应。（3）所有的工艺管道、蒸汽管道阀门和调节阀全部应处于关闭状态，液位计、压力表、压力变送器等仪表的根部阀全部处于开启状态，调节阀的前后阀门在保证调节阀不发生内漏的情况下可以全部打开，蒸汽总阀打开将蒸汽送入装置。除第一反应器的1#和2#安全排放联锁（开车时全部投入自动并且操作室的手动按钮确保可靠灵敏）之外所有自控调节均处于手动状态，并将水联动时修改的设定值恢复到正常工艺状态。（4）氢气柜置换完毕，并通入氢气备用。（5）全部仪表及调节系统正常。（6）具备投料前所要求的安全措施：a、1、2联锁投入自动，1联锁的设定釜顶或釜底温度为230；2联锁的设定釜顶或釜底温度为230。b、气柜连锁投入自动,气柜高度设定在1500mm。c、现场及控制室均设蜂鸣温度报警器，报警温度设定为210。根据控制室人员命令进行撤离。d、现场消防设施齐全，消防管道全部充满消防水（压力正常），现场灭火器放于方便位置。（7）检查周围环境有无不利于安全的因素，动力仪表设备、管道、截门是否符合要求，各种工具、机油、防火设施是否放在适当位置。2、系统置换 在开车气体置换气体时：使用氮气置换空气，氢气置换氮气。在停车检修气体置换气体时：使用氮气置换氢气，空气置换氮气。检验标准和取样标准根据糠醇生产过程控制检验标准执行。氮气生产根据氮气操作规程执行，循环机置换和操作根据循环机操作规程执行。氮气置换空气流程和氢气置换氮气一样，在此只描述氢气置换氮气的操作。 （1）来氢气管道和氢气柜置换，置换时要分段置换。（2）先置换来氢管道，关闭调节阀组，打开氢气取样口，置换时进氢气要缓慢，置换15-20分钟，取样使用化学法检测，氧气含量小于0.3方为合格，否则继续置换。直至合格。（3）来氢气管道置换合格后，水封加入水后，打开水封放空阀门然后分别打开调节阀组旁路及氢气调节阀组向水封通气，通气10-15分钟后，从放空口取样使用化学法检测，氧气含量小于0.3方为合格，否则继续置换，直至合格。（4）打开进气柜阀门，通入氢气使气柜钟罩升高1米左右，关闭氢气进气柜阀门，打开气柜放空阀将气体全部放掉后关闭放空阀。（5）再打开进气柜阀门，通入氢气使气柜钟罩升高1米左右，然后关闭氢气进气柜阀门，打开气柜放空阀将气体全部放掉后关闭放空阀。（6）如此反复进行38次直至从气柜放空口取样使用化学法检测，氧气含量小于0.3方为合格，否则继续置换，直至合格。（7）气柜置换合格后，将气柜充入氢气，从操作室手动控制来氢调节阀使气柜保持50左右的液位。（8）关闭鼓风机进气和旁路阀门，打开气柜至水封B的阀门，水封加入水后，打开水封放空口阀门及低压氢气缓冲罐A的放空阀门，置换水封B1015分钟后对放空口取样，使用化学法检测，氧气含量小于0.3方为合格，否则继续置换，直至合格。合格后将水封B的放空口关闭。（9）置换低压氢气缓冲罐A，置换20-30分钟后，从放空口取样使用化学法检测低压氢气缓冲罐A中的氧气含量，含量小于0.3方为合格，否则继续氢洗，直到合格为止。（10）打开低压氢气缓冲罐B放空口阀门，打开脱氧塔的旁路阀，打开脱氧系统通向氢气缓冲罐B的阀门。根据管路流程图从鼓风机入口到低压缓冲罐B的流程管路，对旁路、回路进行置换。 （11）对脱氧系统冷凝器、低压氢气缓冲罐B通气置换20-30分钟对低压氢气缓冲罐B放空口取样，使用化学法检测，氧气含量小于0.3方为合格，否则继续置换，直至合格。（12）使用氮气对脱氧塔单独进行氮气置换，在脱氧出气口取样使用化学法检测氧含量为零后停止使用氮气置换；打开脱氧塔的前后阀门、关闭旁路阀门、启动鼓风机用氢气置换氮气，置换10-15分钟，在线氧分析仪测定值小于400PPM，因球胆取样存在一定的闭端，取样检测氧含量小于0.1%方为合格（化学法），否则继续置换。（13）打开鼓风机循环水及脱氧系统冷凝器循环水阀门，按照设备操作规程启动鼓风机再进行置换，两台鼓风机分别启动置换510分钟，并对低压氢气缓冲罐B取样检测，取样检测氧含量小于0.1%方为合格，否则继续置换。（14）前系统置换合格后，按照设备操作规程启动氢气压缩机，进行逐段清洗，从一段到四段，从油分处及各段放空管处放空，每段清洗10-15分钟，前段清洗取样化验氧气含量小于0.1方为合格，否则继续氢洗，合格后方可进行下一段的清洗。在置换各段时注意将各段的回路管道仔细进行置换（注：因鼓风机排气量大于压缩机的吸气量，可调整旁路进行调节氢气量的平衡）。（15）将五台压缩机全部置换完毕，将三台压缩机进出管相联系的管路全部置换好，并将备用机器保持正压状态。（16）打开各段排空阀门，开启一台鼓风机，将脱氧后的氢气送入压缩机入口，分别从一到四段检测各段排空氢气中的氧含量，氧含量小于0.1%方为合格（化学法），合格一段关闭一段，直至全部合格。（17）打开氢气压缩机通向氢气缓冲罐的阀门，打开排空阀门，置换时要缓慢进行，压力在0.31MPa左右，置换20-30分钟后，分别取样进行化验氧气含量小于0.1%方为合格（化学法），否则继续清洗，直至合格为止，然后关闭放空阀门。（18）打开第一反应器的来氢阀门将压缩氢气缓缓打入系统中，压力在0.31MPa，打开反应冷却器通向汽液分离器的阀门，打开汽液分离器上部的氢气排空阀门和系统排放阀，缓缓打开第一反应器通向第二反应器的阀门，对加氢系统进行置换，置换20-30分钟后，分别取样进行化验氧气含量小于0.1%方为合格（化学法），否则继续清洗，直至合格为止，然后关闭放空阀门。（19）以上氧气及氢气含量的检测最后一次用化学法与色谱法对照检测，两种方法同时达到上述含量要求方可投料生产。每次置换都应有置换负责人计录置换过程并在记录上签名证明置换合格。（注：取样和化验人员按照糠醇生产过程控制检验标准执行并做好化验结果的记录）。以上置换程序为原始开车时置换程序，氮气置换空气和氢气置换氮气流程一样，只做了氢气置换氮气的描述。3、投料开车（1）糠醛与催化剂混料：打开糠醛上料泵向糠醛配料罐中加入糠醛并通过质量流量计进行计量，加入适当的催化剂和氧化钙。为了防止带入混料罐空气引起意外，除要求加料操作迅速以外，必须严格控制液面不低于标尺20cm处。（2）搅拌、升温、投料：按照设备操作规程开启第一反应器和第二反应器的搅拌，打开第一反应器和第