FZ-T91018-1996纺织机械渐开线圆柱齿轮加工工艺规范.pdf

F Z / r 9 1 0 1 8 -1 9 9 6前言 本标准根据G B 1 0 0 9 5 -8 8 ( 渐开线圆柱齿轮精度 的要求， 结合纺织机械行业的特点， 考虑与F Z / T9 0 0 3 2 -9 2 纺织机械渐开线圆柱齿轮精度 相配套， 制定了齿轮加工工艺规范。 因加工对象、 生产批量、 设备条件、 检测手段、 操作水平等差异， 本规范仅对7 级, 8 级、 9 级圆柱齿轮加工常用方法及有关参数作出规定。 本标准的附录 A、 附录B都是提示的附录。 本标准由中国纺织总会技术装备部提出。 本标准由无锡纺织机械研究所归口。 本标准起草单位: 无锡纺织机械研究所、 郑州纺织机械厂、 经纬纺织机械厂、 上海二纺机股份有限公司、 邵阳第二纺织机械厂。 本标准卞要起草人: 赵蓉贞、 李昌、 贺荣贵、 周炜磷、 牛润月、 杨永泉、 张诚廉。中华 人 民 共 和 国纺 织 行 业 标 准纺织机械渐开线圆柱齿轮 加工工艺规范F Z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6 P r o c e s s t e c h n o l o g i c a l s p e c i f i c a t i o n o fi n v o l u t e c y l i n d r i c a l g e a r s f o r t e x t i l e m a c h i n e r y“ 1 范围:本标准规定了纺织机械渐开线圆柱齿轮制造的一般规范， 即齿坯制作、 齿形加工、 热处理及检验。 本标准适用于法向模数为1 -1 0 m m， 分度圆直径为 1 8 -1 6 0 0 m m的纺织机械渐开线圆柱齿轮的机械加工工艺和检验。2 引用标准 下列标准所包含的条文， 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文， 本标准出版时， 所示版本均为有效。所有标准都会被修订， 使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。于 右B 1 4 5 - 8 51 9 7 9 - 8 02 4 9 2 - 8 46 0 8 2 - 8 56 0 8 4 - 8 56 3 9 4 - 8 68 5 3 9 - 8 700 9 5 -8 81 0 5 6 1 - 8 9中心孔结构钢低倍组织缺陷评级图砂轮静平衡检验方法及不平衡数值直齿插齿刀通用技术条件齿轮滚刀通用技术条件金属平均晶粒度测定方法齿轮材料及热处理质量检验的一般规定 渐开线圆柱齿轮精度 钢中非金属夹杂物显微评定方法 钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验GB.GBGBGB曲GBGBGBGB 1 1 3 5 4 - 8 9G B / T 1 3 2 9 9 -9 1 钢的显微组织检验方法G B / T 1 3 3 2 1 -9 1 钢铁硬度锉刀检验方法G B / T 1 4 3 3 3 -9 3 盘形梯齿刀G B / T 1 5 8 2 6 -9 5 锤上钢质自由锻件机械加工余量及公差F Z / T 9 0 0 3 2 -9 2 纺织机械渐开线圆柱线齿轮精度J B / T 5 7 0 8 -9 1 高速齿轮材料选择及热处理质量控制的一般规定Z B J 3 6 0 0 9 -8 8 钢件感应淬火金相检验Z B T 0 4 0 0 1 -8 8 汽车渗碳齿轮金相检验3 齿坯制作I1 齿坯的材料3 . 1 . ， 齿坯材料应符合零件图纸规定的要求， 其材料必须符合国家标准或冶金行业标准的规定， 对关中国纺织总会1 9 9 6 - 0 5 一 2 2 批准1 9 9 6 一 0 8 - 0 1 实施F Z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6键齿轮和高速齿轮的材质应进行检查。3 门. 1 . 1 低倍组织按G B 1 9 7 9 规定评定， 中心疏松3 级， 一般疏松(2 . 5 级， 偏析(2 . 5 级。3， . 1 - 2 非金属夹杂物按G B 1 0 5 6 1 规定评定， 氧化物3 级， 硫化物-i . 5 ,3 . 2 . 5 带状组织按G B / T 1 3 2 9 9 的B系列评级， 不应超过2 级， 如超过2 级应重新锻造。3 . 3 齿坯加工工艺3 . 3 . 1 基准孔的加工3 . 3 . 1 . ， 轴齿轮的顶尖孔须采用带保护锥孔中心孔， 两顶尖孔的同轴度必须在工艺上保证， 两顶尖孔的粗糙度R , 3 . 2 da m， 热处理后， 如需继续作为加工基准时， 须经研磨， 粗糙度R , 1 8 -5 05 0 -1 2 01 2 0 -2 6 02 6 0 -8 0 08 0 0镇1 0 00 50 . 60. 70 . 80 . 91 . 0 1 0 0 - 1 8 00 . 60 . 80 91 . 01 . 11 . 3 1 8 0 - 3 6 00 . 80 .91 . 01 . 11 . 21 . 4 3 6 0 - 8 0 01 . 01 . 01 . 11 . 21 . 41 . 5前工序长度公差簇0 . 1 5(0 . 2 0簇0 . 2 5簇0 . 3 0镇0 . 4 0簇0 . 5注1 当两次装夹加工时应乘以系数为1 . 2 -1 . 4 .2 当中间有调质工序时， 应乘以系数为 1 . 5 -3 .b ) 圆柱孔孔径公差的工艺要求按表2 ， 当留有工艺余量时， 粗糙度不大于R , 3 . 2 u m， 当孔径尺寸不留工艺余量时， 粗糙度应符合图纸规定要求。F z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6表 z 齿坯孔径极限偏差公差项 目 霖蓝 二 一 巡竺56789孔尺寸公差 3 6+ + ;+ . 1+ ; 6 - 1 0+ 60+ 言+ 孟+ 2 若 1 0 - 1 8+ ;十 10+ + “ 否 1 8 - 3 0+ ;+ 1+2 1 0+ 3 30 3 0 - - 5 0十 10+ 1 60+ 2 50+ 3 90 5 0 - 8 0+ ;+ ;+ 3 令+ 4 608 0 - 1 2 0+ 1 50+ 2 l+ “ ;+ 5 ; 1 2 0 - 1 8 0+ ;+ “ 言+ 4 名+ ” 言 1 8 0 - 2 5 0+ + 2 ;+ 4 60十 7 2 5 0 - 3 1 5+ 2 言+ 3 若+ 5 若+ 8 10 3 1 5 - 4 0 0+ 2 50+ “ ;+ 5 ;+ 8 90 4 0 0 - 5 0 0+ 2 石+ 4 吕+ 6 言+ 9 ;H5H6H7H8粗糙度R 。 值0 . 81 . 63 . 2 , 1 . 63 . 26 . 3轴尺寸公差13 -5 0 0h 5h 6h 7粗秘度R 。 值0 . 81 . 63 . 2检查工具公差塞规或内径千分表粗糙度祥板对比注: 当孔径配合采用基轴制时， 其偏差代号参照基轴制处理.3 . 3 . 1 . 3 花键孔: 拉花键前， 孔径的下极限偏差必须大于零( 约为该孔径公差值的1 / 3 ) ， 孔口 倒角必须大于花键孔外径， 定位孔的粗糙度R 。 值不大于3 . 2 p m ,3 . 3 . 23 . 3 - 2 . 13 . 3 - 2 . 2基准端面加工 基准端面加工后， 可以应用尖刀刻线作标记， 作为齿形加工的基准面。齿坯基准面的端面圆 跳动量及齿顶圆 作为测量基准时的顶圈径向 跳动量按表3 规定。 表3 k mf . l a , m m5 - 67 - 8g - 1 2 5 1 2 5 - 2 6 0 2 6 0 - 4 0 0 4 0 0 - 6 0 0 6 0 0 - - 8 0 08 0 0 - 1 2 0 0 1 2 0 0 - 1 6 0 01 11 41 42 02 02 82 81 82 02 22 83 24 04 52 83 63 65 05 67 17 12 1 2F Z / T 9 1 0 1 8 一1 9 9 63 . 32 . 3进行多件滚切时( 一般不超过两件) ， 齿轮坯另一侧面( 称为第二基面) 与基准端面平行度误差为基准面圆跳动量的 1 / 2 。3 . 32 . 43 . 3 . 2 . 5基准端面的粗糙度凡簇3 . 2 产 m。采用锥度芯轴加工端面时， 锥度镇1 ，5 00。 ， 芯轴的径向跳动量成。 . 0 o s m m， 表面粗糙度值R a 镇。8 ” m， 表面淬硬， 带有凹孔、 护孔的中心孔如图2 或采用G B1 4 5 B型中心孔。3 . 3 3 齿顶圆加工 齿顶圆直径的极限偏差应符合表4 的规定。表 4适用范围瓜 赢丁 黔缨.56789作为齿厚测量基准1 8 3 0一 2 1一 3 9一 5 今3 0 5 0一 2 李一 3 ;一 6 盆 5 0 8 0 0一 3 0一 4 忿一 7 18 0 1 2 0一 3 :一 5 ;一 8 兮 1 2 0 1 8 0一 4 吕 0一 6 3一 1 。 名 1 8 0 2 5 0一 4 ;一 7 呈一 1 1 李 2 5 0 3 1 5一 5 今一 8 一 ， 3 31 5 4 0 0一 5 兮一 8 吕一 ， 4 吕 4 0 0 5 0 0一 6 ;一 。 孚一 : 5 : 5 0 0 6 3 0一 7 ;一 气O一 1 1 0一 1 7 李 6 3 0 8 0 0一 8 吕一 : 2 9一 2 。 目 8 0 0 10 0 0一 。 ;一 1 4 名一 2 3 ; 10 0 0 12 5 0一 ， 。 夸一 1 6 ;一 2 6 12 5 0 16 0 0一 1 2 9一 ， 。 9一 3 1 盆尺寸公差h 7h 8h 9粗糙度 凡1 . 61 ， 63 . 26 . 31 2 . 52 1 3F z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6表 4( 完)拜 m适用范围骗奢 言 tr fl c . , m m 5互6789不作测量基准妻3 -5 0 0h l l粗糙度R ,3 . 26 . 31 2 . 5注1 当三个公差组的精度等级不同时， 按最高的精度等级确定公差值。2 当顶圆不作测量齿厚的基准时. 尺寸公差按h l l 给定， 但应成0 . 1 ， 二 .3 . 3 . 4 保证齿坯精度的几点要求3 . 3 - 4 . 1 8 级精度和高于8 级精度的齿坯必须在全部粗加工完毕后， 再进行精加工。3 - 3 - 4 . 2 凡需热处理的粗加工件， 粗糙度R , -6 . 3 p m， 调质件粗加工时用圆角( 或倒角) 过渡。3 . 3 - 4 . 3 选择工艺基准时， 要求尽可能与设计基准相重合。4 齿形加工工艺4 . 1 滚齿4 . 1 . 1 适用范围 滚齿适用于8 级、 s 级精度圆柱齿轮的加工， 以及5 级、 6 级、 7 级精度圆柱齿轮的剃齿前加工和磨齿前加工( 使用剃前滚刀、 磨前滚刀) 。4 . 1 . 2 滚刀的选用4 . 1 . 2 . 1 滚刀精度等级按表5 规定选用， 亦可提高一个等级。 & - 5加工齿轮精度等级7 ( 铸件)滚 刀 精 度 等 级从!4 . 1 . 2 . 2 剃前滚刀和磨前滚刀应严格按工艺文件规定选用4 . 1 . 3 滚刀的安装 安装要求如下: a )滚刀刀杆安装后符合图3 、 表 6 的规定。AA， 不得代用。图 3表 6齿轮精度等级789刀杆径向圆跳动a0 . 0 1 00 . 0 1 00 . 0 1 5b0 . 0 1 50 . 0 1 50 . 0 2 0刀杆端面圆跳动C0 . 0 0 50 . 0 1 00 . 0 1 5b ) 滚刀安装完毕后必须符合图4 、 表7 的规定。2 1 4F Z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6图 4表 7检查位置齿轮精度等级739滚刀凸肩径向圆跳动a0 . 0 1 20 . 0 1 50 . 0 2 0b0 . 0 1 50 . 0 2 00 . 0 2 5刀杆端面圆跳动c0 . 0 0 50 . 0 1 00 . 0 1 0 c ) 滚刀垫圈 两平面的平行度误差0 . 0 0 5 m m 、 粗糙度R . -O . 8 p m . d ) 当加工齿轮齿数Z 5 . , . 8 8 - 1 2(5 5 - 8 8 - 1 2粗滚1 . 2 5 - 21 . 5 - 2 . 52 - 2 . 51 . 5 - 2 . 2 51 . 7 5 -2 - 7 52 . 5 3精滚0 . 6 - 0 . 80 . 7 - 0 . 90 . 8 - 1 . 20 . 7 - 1 . 21 - 1 . 51 . 2 - 2 . 0注: 下列情况上列数字应乘系数K: a ) 当材料硬度在2 2 0 - 2 8 5 H B范围时， K= O . 6 -0 . 9 ; b ) 当加工斜齿轮甲=1 0 4 0 ) 时， K =0 . 6 0 . 8 , 。 ) 当加工齿数Z 6两次粗走刀， 一次精走刀4 . 1 . 5 . 4 加工余量: a ) 粗加工、 精加工分批进行加工， 精加工余量按图6 、 表 1 2 选定。 图 6表 1 2 精滚或精擂的加工余量a 值nl 】 1 1、介硬竺1 - - 3 3 5 5 7 7 - 1 0簇4 0 00 . 6 - 0 . 7 50 . 7 5 - 11 1 . 41 . 4 - 1 . 9 4 0 00 . 8 11 - 1 . 21 . 2 - 1 . 51 . 5 - - 2公差一 0 . 2 0一 0 . 2 5一 0 . 3 1一 0 . 3 5注: 一次装央粗精切削的余盈应按上表值取 1 2 ,b ) 剃前余量见表1 3 02 1 6F Z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6表 1 3m44被加工齿轮节圆直径5 08 0 8 0 - 1 2 0 1 2 0 - - 2 0 0) 2 0 0 - 3 2 01 20 . 0 3 - 0 . 0 50 . 0 4 - 0 . 0 60 . 0 5 -0 . 0 70 . 0 6 -0 . 0 8 2 40 . 0 3 - 0 . 0 50 . 0 5 勺， 0 60 . 0 7 -0 , 0 80 . 0 7 - 0 . 0 9 4 - B0 . 0 5 - 0 . 0 70 . 0 6 - 0 . 0 80 . 0 7 -0 . 0 90 . 0 8 -0 . 1 0; ) 磨齿余量见表 1 4表 1 4 .森 : 途 处 A fl-被加工齿轮节圆直径夏1 0 0 1 0 0 - 2 00 2 0 0 - - 5 0 0 5 0 0 - 1 0 0 0镇30 . 1 5 - 0 . 2 00 . 1 5 - 0 . 2 50 . 1 8 - 0 . 2 5 3 马0 . 1 6 - 0 . 2 20 . 1 5 -0 . 2 80 . 1 8 0 . 3 80 . 2 3 - 0 . 4 0 5 - 1 00 . 2 2 0 . 3 40 . 2 8 -0 . 4 80 . 3 3 - 0 . 5 50 . 4 0 -0 . 6 04 - 1 - 6 滚齿注意事项 注意事项如下: 。 ) 加工斜齿轮时， 差动挂轮的计算应精确到小数点以后六位数以上 b ) 相互啮合的斜齿轮尽可能在同一型号滚齿机上加工 c ) 剃前齿轮精度一般按图纸的规定， 特殊情况按工艺要求。 由 剃齿时齿轮的切向误差修正能力较差， 剃齿后部分径向误差会转化成切向 误差而影响公法线变动星， 为此剃前滚削后的齿圈径向 跳动量应符合下列规定; 当a = 2 0 0 时 A F , , ,镇1 / 2 A F , ” “ ” 一 ( 1)式中: A F , ., , - 剃齿前的齿圈径向跳动量; A F , - 齿轮精度等级所规定的齿圈径向 跳动量。42 插齿4 , 2 . 1 适用范围 插齿用于7 - 9 级圆柱齿轮的加Z . 和无法滚削的双联齿轮和内径齿轮加工，4 . 22 插齿刀的选用 选用规定 : 。 ) 插齿刀按表1 5 规定选用。 表 1 5齿轮精度等级插齿刀精度等级 b ? 插削非变位内齿轮时数和插齿刀的齿数之差1 3 ,， 应根据加工的齿轮合理选用擂齿刀的齿数， 一般规定应为加工齿轮的齿 动按加工性质可以分别选用精插、 粗插， 剃、 磨前插刀应严格按工艺文件规定选用 不得代用。4 . 2 . 3 插齿刀的安装 安装要求 : 。 ) 插齿刀的安装精度须符合图7 、 表1 6 的要求。F z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6检查部位sbCd圆跳动量0 . 0 0 60 . 0 0 60 . 0 10 . 01 b 擂齿刀垫圈二平面的平行度误差0 . 0 0 5 m m ， 粗糙度R 。 值为。 . 8 p m ,4 . 2 . 4 夹具的安装和调格精度按图8 , 表 1 7 .图 8表 1 7检查部位齿轮精度78 - 9芯轴径向圆跳动量a0 . 0 1 00 . 0 2 5b0 . 0 0 50 . 0 1 5芯轴端面圆跳动量C0 . 0 0 50 . 0 1 04 . 2 . 5 插齿切削用量 切削用量选择: a )插齿切削速度选择按表 1 8 选用。表 1 8m/ m i n蕊露 一 一 一 bp2 - 粗播( R , 6 . 3 ry m )精擂( R , 3 . 2 p m )钥件1 4 - 1 82 0 - 2 5铃铁件1 2 - 1 41 6 - 2 0b ) 圆周进给量选用见表 ”( 擂齿刀双行程) 。21 8F z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6表 1 9 之之)一一- .J质钢件铸 铁 件加 工 要 求 巡竺 叮 5 8 8 - 1 2 5 . 8 8 - 1 2粗进给0 . 2 2 0 . 3 00 . 2 2 - 0 . 3 00 . 2 4 - 0 . 3 50 . 2 4 - 0 . 3 20 . 2 6 - 0 . 3 80 . 2 8 - 0 . 4 0精进给0 . 1 5 - 0 . 2 20 . 1 8 - 0 . 2 40 . 2 2 - 0 . 2 80 . 1 8 -0 . 2 4 0 , 2 0 -0 . 2 60 . 2 2 - 0 . 3 0注: 下列情况表内数字应乘系数K; s ) 当材料硬度在2 2 0 2 8 5 H B时， K=O . 6 -0 . 9 , b 当加工齿数Z 4 0 时， K=1 . 1 - 1 . 2 ; c ) 擂制内 径齿轮或齿宽B 1 5 时， K=1 . 1 - 1 . 3 ; d ) 擂制短齿时， K= 1 . 2 ,4 . 2 . 6 插齿注惹事项 注意事项如下: a ) 机床工作台及刀轴蜗轮副之运动误差， 主轴的振摆轴向窜动均应小于。1 m m， 刀轴配合间隙应小 于。 . 0 2 - 0 . 0 4 m m ， 否则 均会引起 公法线 变动量 增大， 且其 值变化多呈有规律的、 周期性分布。 b ) 进退刀复位应准确， 或进刀凸 轮的圆柱部分及滚柱的径向图 跳动量均应小于。 . 0 0 5 m m, 否则均会使公法线变动量呈短周期或无规律变化。 c ) 刀架的导向滑块与滑动导轨磨损造成的间隙应小于。0 1 m m， 否则会加大公法线变动量。4 . 3 剃齿4 . 3 . 1 适用范围 剃齿是用于对7 级、 8 级精度圆柱齿轮淬火前或淬火后的高效精整加工， 有特殊要求可以剃鼓形齿。4 . 3 . 2 弟 齿刀的选用 剃齿刀的选用规定: a ) 剃齿刀 选用规定按表2 0 , 表 2 0工作平稳性精度等级，剃 齿 刀 精 度 等 级A b ) 剃齿刀的外形有崩刃超过齿宽1 / 3 时不得使用。 c ) 剃齿刀的二侧面容屑槽若有一侧容屑槽深度。44 . 3 . 3 剃齿刀的安装 安装要求如下: a ) 剃齿刀的安装精度按图9 及表2 1 的规定。mm， 或槽内有挤屑现象时均不得使用。图 9F z / T 9 1 0 1 6 -1 9 9 6表 2 1检查位置刀 杆芯轴的径向跳动量 !支承端面的跳动量轴向跳动最i 剃齿刀的端面跳动量O . 0 1 5蕊0 . 0 0 5落0 . 0 0 5o , 0 1 0 b )剃齿刀安装时应用手推人主轴( 允许用木棒轻轻校正) 。 c ?剃齿刀垫圈两平面的平行度误差应小于等于 。 ， 0 0 5 mm,4 . 3 . 4 剃齿时， 剃齿刀和工件轴线的夹角按表2 2 规定选用。 表 2 2!齿 轮 材 料粗糙度R1 . 6 A m,O 塑生锅件轴交角- 1 0 0- 1 5 04 . 3 . 5 工件夹具安装精度按图1 0 及表2 3 规定，检查位置工件芯轴径向跳动芯轴定位端面轴向跳动笔0 . 0 1 0 1 7 - 2 5 2 5 - 8 07钢0 . 1 3 0 . 1 80 . 1 5- 0 .1 90 . 1 7 . 0 . 2 10 . 0 1 - 0 . 0 24 - 6铸铁0 . 1 8 - 0 . 2 80 . 2 0 - 0 . 2 40 . 2 2 - 0 . 2 80 . 0 1 5 - 0 . 0 38钢0 . 1 5 - 0 . 2 00 . 1 7 0 . 2 20 . 1 9 - 0 . 2 40 . 0 2 0 . 0 42 - 4铸铁0 . 2 0 - 0 . 2 50 . 2 2 0. 2 60 . 2 5 - 0 . 3 00 . 0 3 - 0 . 0 4注: 下列情况应采用系数K; ， ) 当加工材料硬度为2 2 0 - 2 8 5 H B 时， K= O . 7 -0 . 9 ; b ) 当采用Q G1 5 。 时， K=0 . 7 0 . 9 . Q为轴交角; c ) 当齿面粗糙度大于R . O . 8 K m时， K= O . 9 .4 . 3 . 7 剃齿时注意事项 剃齿加工时应注意: a ) 根据图纸要求， 可进行剃齿刀修形。 b )光整行程太少， 径向进刀太大， 会加大一周摆差。 c ) 剃齿刀刃磨后必须经过退磁工序。 d ) 加工双联齿轮时， 应正确决定剃齿刀的螺旋角大小， 避免发生“ 干涉” 现象。 e ) 若需齿向 作精密调整， 可利用床身上指示表， 但必须知道已剃齿轮的螺旋角误差op 数值。 匀 可按下式确定:匀 ( mm)2 R A 床o s 夕 : 石式中: R 表杆回转半径， m m; R z 齿轮螺旋角， ( “ ) ; b 工件宽度， m m. 当Z件是直齿轮时， R 2 = 0 0 , C O S R 2 = 1 则勿( m m ) =4 . 4 磨齿2 R O pb(2)( 3 )4 . 4 门适用范围 齿轮的磨削加工方法广泛地应用于淬火齿轮齿形加工， 是制造高精度齿轮的有效方法， 一般可达精度7 级以上， 粗糙度R 。 值不大于1 . 6 km,4 . 4 . 2 砂轮的选用 砂轮的选择应根据实际情况决定， 一般可参照表2 6 的规定。F z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6表 2 6工件名称材料热处理硬度磨削部分粗糙度R . , p m磨具特性齿轮未淬火钢粗磨齿1 . 6 - 0 . 8WA3 6 - 4 6 M精磨齿0 . 8 -0 . 4WA4 6 - 6 0 L - K调质钢2 2 0 - 2 8 5 HB粗磨齿1 . 6 -0 . 8A3 6 - 4 6 K R , - M精磨齿0 . 8 - 0 . 4W A4 6 - 8 0 L- M淬火钢 4 0 HRC粗磨齿1 . 6 - 0 . 8A3 6 - 4 6 H - K精磨齿0 . 8 - 0 . 4WA4 6 - 8 0 H - K合金钢 5 0 HRC粗磨1 . 6WA3 6 - 4 6 M-N精磨0 . 8 - 0 . 4WA4 6 - 4 0 M - N剃齿刀W 1 8 C r 4 V6 3 -6 6 HRC粗磨0 . 8WA6 0 - 8 0 H精磨0 .4WA1 0 0 - 1 0 0 H注: 要根据批量大小， 适当地调整各参数。4 . 4 . 3 砂轮的平衡 砂轮的平衡要求: a ) 砂轮的平衡可用静平衡和动平衡二种方法。 b ) 砂轮按G B 2 4 9 2 的要求校静平衡， 必须保证在任何状态位置下达到稳定。 。 ) 用新砂轮时， 必须进行二次校平衡， 第一次校平衡后， 装上磨齿机， 金钢钻修正后， 再进行第二次校平衡。 d ) 蜗杆砂轮必须进行动平衡试验。4 . 4 . 4 工件夹具的安装精度 安装要求如下: a ) 锥度芯轴: 锥度范围1 : 8 0 0 0 - 1 ， 1 2 0 0 0 , b ) 带台肩的芯轴， 螺母应配用球面垫圈， 芯轴的公差应不低于h 6 , c ) 齿轮座芯轴校正精度按图1 1 及表2 7 规定。图 1 1F Z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6表 2 7精度等级567径向圆跳动A0 . 0 0 60 . 0 0 60 . 0 0 8B0 . 0 0 50 . 0 0 50 . 0 0 6端面圆跳动c0 . 0 0 50 . 0 0 50 . 0 0 5注: 此表适用于担手 宽 簇 2 0 0 m m .d ) 芯轴的精度要求按表 2 8 规定。表 2 8孺 赢 T, if 11芯轴径向跳动粗糙度 R .端面跳动中心孔的要求接触面粗糙度凡52 - 30 . 148 5 写0 . 163 - y50 . 258 00. 174 1 00 . 457 0 纬0 . 14 . 4 . 5 磨齿注意事项 磨齿加工要注意: a ) 对于7 级以上的齿轮必须分粗、 精加工， 单位进给量一般磨削规范为:粗磨进给深度精磨进给深度0 . 0 3 - 0 . 0 8 mm0 . 0 0 5 - 0 . 0 1 5 m m 对精度较高齿轮， 最后应不作进给， 进行光整一次， 光整前必须修正砂轮， 以降低齿面粗糙度R 。 值和提高齿形精度。 b ) 磨削前挂轮比的计算应精确到小数点以后六位。 c ) 如用基圆盘时， 要特别注意基圆盘的松紧适度。 d ) 在磨削过程中应注意冷却液的清洁、 工件齿面的粗糙度， 切忌出现烧伤现象。 e ) 磨齿首件必须进行齿形、 齿向、 基节、 公法线变动量的检查， 合格后方可加工。 f ) 磨齿过程中， 不宜在工作台及导轨上添加润滑油， 以稳定磨削精度。4 - 5 琦齿4 . 5 . 1 适用范围 利用rf T 齿轮与 被W齿轮作自由 啮合传 动时， 齿面间的 相对滑动速度和压力 来进行Mf r 削的一种齿面精加工， 一般用于淬硬齿轮的最终加工， 减少热处理变形， 去除齿面氧化皮， 一般粗糙度可达R , O . 4 -0 . 2 H m a4 . 5 . 2 琦磨形式 外啮合齿轮型， 内啮合齿轮型， 蜗杆型。4 . 5 . 3 琦磨轮 琦齿轮齿形部分的精度高低， 直接影响到被布齿轮的梢度。 衡齿轮可分内街齿轮和外琦齿轮二种， 一般常用外琦齿轮。 普通淬火钢通常采用8 0 - 1 8 0 粒度的白刚玉琦齿轮; 铸铁、 球墨铸铁和氮化钢通常采用碳化硅琦齿轮。 琦齿轮的结构尺寸、 齿数要求等基本上与剃齿刀相同， 大模数街齿轮可做成带齿芯式 图1 2 a ) D ， 小模数琦齿轮可做成不带齿芯式 图1 2 b ) )F Z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6 图 1 24 . 5 . 4 布齿方法4 . 5 . 4 . 1 定隙琦齿法 适用于成批生产中精加工工序， 可消除小的伤痕， 略修正热处理变形， 但不能修正齿圈跳动。4 . 5 - 4 . 2 变压布齿法 一般琦齿机上都能采用， 但衡齿轮负担大， 易损坏， 特别当被街齿轮质量不稳定， 如齿圈跳动过大，公法线长度偏差过大等情况下， 极易发生琦齿轮崩齿现象。4 . 5 - 4 . 3 定压布齿法 该方法修正误差能力强， 效率高, 街齿轮寿命也较长， 但对机床要求保持恒压， 须采用液压或重锤等机构加压来实现。4 . 5 - 4 . 4 径向进给法 这是最常用的布齿方法， 同剃齿一样， 径向逐步进给， 衡齿轮与工件间压力从大到小递减， 克服了变压布齿法初始压力过大的缺陷， 提高了 琦齿轮的使用寿命。4 . 5 . 5 街齿工艺参数的选择4 . 5 . 5 . 1 琦齿余量 一般情况下， 把布齿前剃齿的齿轮公法线长度控制在公差的上限附近， 而不再额外留 放余量。4 . 5 - 5 . 2 琦齿压力 根据被布齿轮的 模数 大小， 在双面啮 合时 径向 压力通常取5 0 - 3 0 0 N ， 单面啮合时， 齿面 法向压力( 即工件阻力) 通常取2 0 - 1 5 0 N 04 . 5 - 5 - 3 琦削速度 琦磨轮与工件在齿向方向的相对滑动速度一般选用1 . 3 m / s ; 纵向走刀速度一般选用2 0 -8 0m m / m i n , 琦削速度v n 计算式:v( m/ s )=rt D , n , s i n夕 : 士几)6 0 X 1 0 0 0 c o s 风“ ” ” ” ” ” 一 (4)式中: D , - 琦齿轮分度回直径， m m; n , - *齿轮转速， r / m i n ; # I布齿 轮螺旋角， ; N 2 被布齿轮螺旋角， ( 。 ) ; 方向相同为“ +” ， 方向相反为“ 一” 。4 . 5 - 5 . 4 行程次数 单向啮合衡齿时， 至少需要一次琦齿轮正转行程和一次琦齿轮反转行程。4 - 5 . 5 . 5 行程长度 L=B士( 4 一6 m m ) ( 内 外啮合齿轮形布齿). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ( 5 ) 一般采用弹性琦齿轮时: L=B+2 m “ . “ “ “ 一 ( 6)式中: B 工件齿宽， M M; m工件模数， m m,4 . 5 . 5 . 6 轴线交叉角F Z / T 9 1 0 1 8 一1 9 9 6 轴线交叉角控制在10。 一3 。 。 范围内， 一般采用 巧。 交叉角较好。 琦削带台肩的齿轮和双联、 多联齿轮中的小齿轮， 选择轴交角时应考虑琦齿轮与台肩或大齿轮不发生碰撞， 必要时可采用轴交角为。 。 的平行轴琦齿法。闷5 . 5 . 7 琦齿重合度 巧齿重合度一般小于1 . 54 . 56 切削液 一般采用以煤油为基体的切削液， 为改善齿面粗糙度也可添加一定数量的二硫化铜。4 . 5 . 7 街磨对齿轮精度的影响 琦齿轮的基体是塑性材料， 弹性较大， 因此， 瑜齿轮的静精度即使做得再高， 在和工件啮合琦齿时，也会遭到破坏， 并逐步趋向于被琦齿轮的精度， 这就是“ 相互修正” 作用。一个静精度比工件齿轮精度较低的布齿轮， 在加工几个或十几个齿轮后， 其精度会提高到接近于工件的精度， 为此， 在批量生产中盲目提高琦齿轮的静精度是毫无意义的， 只能使成本增加。 琦齿能起到微量修正齿轮误差的作用， 主要可以修正齿圈径向 跳动(Fr ) 和齿向误差( 凡) ， 对其他误差如齿形误差( 五) ， 齿距极限偏差( 九) 和基节极限偏差( 凡 ) 的修正能力不明显， 如果掌握不好， 琦齿后齿轮的公法线长度变动量误差( F ， ) 会有所增加。5 热处理5 . 15 . 1 . 1齿坯正火的技术要求 锻坯经正火后不允许有过热、 过烧现象。51 ， 2 正火组织应为均匀分布的铁素体加片状珠光体， 个别处允许有魏氏组织存在， 按G B / T1 3 2 9 9标准B系列评级不大于2 级。5 . 1 . 3 晶粒度按G B6 3 9 4 评级， 允许6 5 级。5 . 1 . 4 正火后硬度见表 29。表 2 9钢号4 54 O C r2 0 Cr硬度H1 31 5 6 2 1 71 7 9 2 2 91 5 6 1 7 9钢号Z J K : r M o2 0C r MnTi硬度 H 吕1 5 6 一 2 0 71 5 6 2 0 75 . 2 齿坯调质的技术要求52 . 1 调质后不得有裂纹。5 . 2 . 2 调质后的硬度按图纸要求。5 . 2 . 3 需氮化、 氮碳共渗或以调质作最终热处理的齿轮， 其轮缘部位的金相组织应参照G Bl l 3 54原始组织级别评定， 一般齿轮1 3 级合格， 重要齿轮1 一2 级合格。5 . 3 齿部感应加热淬火回火的技术要求5 . 3 . ， 齿面硬度及有效硬化层深度应符合图样的规定。5 ， 3 . 2 淬硬层的分布及金相组织等按下列规定:5 . 3 . 2 . 1 二 镇4 的齿轮， 允许全齿淬硬， 齿底有一定的硬化层， 一般为。5 1 . Z m m， 如图13a ) 。5 . 3 . 22 45 ， 6 的齿轮， 采用同时一次加热淬火时， 允许齿根部有小于等于1/3 齿高不淬硬， 如图13b ) 。采用单齿连续淬火时， 允许有小于等于1/4 齿高不淬硬， 如图1 3 。 ) 。5 . 3 . 23 阴 )6 的齿轮， 如采用单齿加热淬火， 允许齿顶面不淬火及齿根部分有小于等于1/3 齿高不淬硬 ， 如图 1 3 d )F Z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6齿底硬化层5 . 3 - 2 . 4 双联或多联齿轮， 相邻齿轮距离在8 -a -1 6 m m时， 允许其中较小的齿轮淬硬层稍带斜度，如图 1 4 ,s 蕊a 毛1 6 图 1 45 . 3 - 2 . 5 同时加热淬火的齿轮， 齿轮纵剖面的中心硬化层深为端面硬化层深度的2 / 3 , 如图1 5 ,端面硬化层深 图 1 55 . 3 . 2 . 6 m 6 , 0 -4 0 0 m m的齿轮， 在无合适设备条件下， 可采用单齿高颇淬火工艺.5 . 4 . 3 芯轴与齿轮之间的间隙 其间隙一般控制在。 . 0 5 -0 . 1 m m之间， 齿轮在同时加热淬火时， 为保证加热均匀， 齿轮应作旋转运动， 旋转速度簇6 0 r / m i n为宜。5 . 4 . 4 感应圈与齿轮或轮齿之间的间隙 间隙要求均匀， 一般齿取2 -5 . 5 m m， 间隙的选择与设备的选型、 齿轮的形状、 模数和淬火方法有关， 应经过工艺调试确定。5 . 4 . 5 淬火后应及时进行回 火， 其间隔时间最长不超过4 h ， 合金钢制齿轮应立即回火。5 - 46 感应淬火及回 火的加热温度与 冷却介质可参考表3 1 . 表 3 1材料淬火加热温度淬火冷却规范回火温度保温时间冷却方式4 58 7 0 9 0 0 C水冷4 0 - 4 5 HR C 3 0 0 -3 5 0 C4 5 - 5 0 HRC 2 5 0 - 3 0 0 0 C5 0 H R C以上1 8 0 - 2 2 0 0C1 1 . 5 h1 . 5 - 2 h空冷4 0 Cr9 1 0 - 9 4 0 C1 ) 喷射冷却 5 %一1 5 0/ a 乳化油或 。2 % 。3 %聚乙始醉水溶液2 ) 一次加热浚油冷4 5 5 0 HR C 3 0 0 - 3 5 0 C5 0 H R C以上1 8 0 -2 2 0 r-1 -1 . 5 h1 . 5 - 2 h空冷55 齿轮渗碳和碳氮共渗5 . 5 . 1 齿轮渗碳( 碳氮共渗) 淬火、 回火工艺5511 气体渗碳( 碳氮共渗) 的工艺要求 以X T型井式为例: 0 ) 齿轮装卡前应进行清理， 表面不应有污垢锈斑、 油类、 潮气等， 装卡时应考虑保证渗碳均匀及减少变形。 b ) 齿轮进炉后， 炉内气氛应尽 快达到或恢复到要求的碳势。 。 ) 每炉应放同样材料的试样( 见表3 2 ) 或带三个完整齿以上的齿块， 以 便检测渗碳( 碳氮共渗) 层深度及淬火质量。F Z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6表 3 2 渗碳或氮碳共渗试样规格( J B / T 5 7 0 8 -9 1 )齿轮模数 从试样尺寸. m m直径D长度L镇51 65 0 5 - 1 52 55 0 d ) 渗碳温度为8 8 0 C -9 4 0 0C ， 氮碳共渗温度为8 5 0 - 8 7 0 C ， 其渗入时间 和渗层深度的 关系、 滴剂的种类、 滴入量与钢材成分的关系等， 应通过工艺试验来确定。5 . 5 . 1 . 2 渗碳后的淬火 淬火要求: a ) 直接淬火: 渗碳结果降温到8 5 0 - 8 6 0 0C ， 并保温3 0 6 0 m i n ， 均温后直接淬油。 碳氮共渗齿轮一般采用直接淬火。 b ) 重新加热淬火: 淬火温度一般采用高于A C , 温度， 如2 0 C r Mn T i 为8 5 0 -8 6 0 C ， 以免心部出现游离铁素体， 为防止脱碳， 加热应在中 性盐浴炉或保护气氛炉中进行。 。 ) 淬火介质: 一般选用油冷， 油温宜控制在4 0 - 8 0 内， 特殊要求的齿轮渗碳淬火后， 内 孔需要加工( 如花键齿轮) 可采用加热速度较为 缓慢的齿部透热高频淬火或中频淬火。5 . 5，3 渗碳淬火后的回火 盐浴重新加热淬火的齿轮， 必须经清洗后回火， 对直接淬火或保持气氛炉加 热淬火的齿轮， 可直接进行回火。回火温度 1 6 0 -1 8 0 C， 回火时间3 -4 h ,5 . 5 . 2 齿轮渗碳( 碳氮共渗) 淬火回 火的技术要求5 . 5 . 2 . 1 渗碳层及碳氮共渗层深度按图纸要求 渗碳层深度应包括过共析层、 共析层及过渡层， 即从表面起到心部组织为止， 过共析层及共析层的深度指表面起到出现显著铁素体为止， 渗碳层中过共析层和井析层深度应为渗碳层总深度的5 0 写7 0 %5 .5 .2 . 2 渗碳及碳氮共渗表面碳、 氮含量要求渗碳层表面层含碳量应为。8 % 一1 . 0 5 %;碳氮共渗层表面含碳量为。 . 7 5 %-0 . 9 5 %， 含氮量为。 . 1 写-0 . 4 %;测定方法按G B 1 1 3 5 4的规定。5 . 52 . 3 渗碳层的显微组织为马氏 体、 残余奥氏体及碳化物。可参服Z B T 0 4 0 0 1 进行级别评定。 马氏体、 残余奥氏 体: 1 -5 级合格; 碳化物: 常啮全齿轮1 - 6 级合格; 换档齿轮1 -5 级合格。5 . 5 . 2 . 4 心部组织及硬度 心部组织基本上为板条马氏体， 加少量铁素体。心部硬度按图纸规定。5 . 6 齿轮的离子氮化及氮碳共渗5 . 6 . 1 齿轮制造工艺流程5 . 6 . 11 低精度齿轮 毛坯一调质一制齿一渗氮或氮碳共渗一检查七 正 火 ，)了5 - 6 - 1 - 2 中等精度齿轮” 仅适用于要求表面耐磨、 不承受冲击的轻负荷齿轮F z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6 毛 坯正火粗加工调质、机加工去应力退火， ) 剃齿，渗氮或氮碳共渗检查5 . 6 . 1 . 3 高精度齿轮 毛坯正火粗加工调质制齿去应力退火” 一磨齿2 ) 酸蚀去氢、渗氮或氮碳共渗检查5 . 6 . 2 渗氮、 氮碳共渗齿轮材料的选用 常用材料渗氮、 氮碳共渗后的最低硬度值见表3 3 , 表 3 3材料牌号渗氮、 氮碳共渗的最低硬度值H V 54 5 3 0 02 0 C, 5 5 02 0 C r Mn Ti 6 0 03 5 Cr Mo , 4 0 C r Mo 6 0 04 0 Cr 4 5 03 8 C r Mo Al A 8 5 0 注: 4 5 钢只作氮碳共渗用钢， 渗氮效果不佳。563 设备5 . 6 . 3 . 1 齿轮在有效加热区内 加热时， 其设备应能保证处理温度控制在指定温度士1 5 以内。5 . 6 . 3 . 2 渗氮、 氮碳共渗炉、 氨的分解度应能根据工艺要求作适当的调整。5 . 6 . 3 . 3 渗氮、 氮碳共渗炉应能根据工艺要求进行适当的密封， 渗氮、 氮碳共渗介质( 气体或液体) 应 均匀接触齿轮表面。5 - 6 - 3 . 4 气体渗氮、 氮碳共渗时炉压应保持正压; 离子渗氮、 氮碳共渗时炉内气压应在 1 . 3 X 1 0 2 -1 0 . 7 X1 0 P a 0-8 托) 范围内。 离子氮化炉的极限真空度6 . 7 P a ( 5 X 1 0 托) 。564 渗剂5 . 6 . 41 种类: 气体渗氮: 液氨 离子渗氮: 氨、 热分解氨, N , + H 2 , 氨+ O 氮碳共渗: 氨+乙醉、 氨+丙酮5 . 64 . 2 要求: 所有渗剂其纯度要高， 成分变化要小， 不允许对齿轮产生有害 影响。5 . 6 - 4 - 3 测定装置 渗剂应通过相应气体流量计进入炉内， 并具有氨分解度测定装置.565 温度控制设备 温度控制设备应符合以下规定。5 . 6 . 5 . ， 自 动控温， 在处理过程中， 温度波动不得大于1 0 C .5 . 6 . 52 配备记录装置。565 . 3离 子渗氮 炉上的 热电 偶不得带电， 电 位 差计温度自 动 控制装置的 执行机构处于正常状态。5 . 6 ， 6 渗氮、 氮碳共渗齿轮预备处理5 . 6 . 6 . 1 基体处理 募体处理如下: a ) 结构钢采用调质。 调质回火温度应高于渗氮温度2 0 4 0 -C , 调质加工后表面不允许有脱碳， 调质硬度及金相组织应符合技术条件 b ) 碳素钢氮碳共渗及冲击性能要求不高的齿轮采用正火， 正火 冷却速度不应太慢， 有条件的应采户 去 应力 退火的次数视齿轮精度要求而定2 ) 磨齿在渗氮前或后应根据精度耍求确定F z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6用风冷。5 . 6 . 6 . 2 去应力退火 去应力退火温度低于调质回火温度， 高于渗氮、 氮碳共渗温度2 0 - 3 0 0C ,5 . 6 . 6 . 3 表面清理 齿轮渗氮、 氮碳共渗前必须清洗干净， 不得有毛刺、 飞边、 油污、 氧化皮及其他有害的杂物。5 . 6 . 64 局部防渗 对不需渗氮、 氮碳共渗的部位， 可涂防锈涂料或镀锡防渗。离子渗氮、 氮碳共渗采用机械屏蔽法。5 . 6 . 7 齿轮渗氮、 氮碳共渗工艺规程5 . 6 - 7 . 1 装炉和试样位置 齿轮的装炉量、 位置及方向恰当， 不能产生有害的缺陷， 试样应放置在与齿轮保持相同工艺状态的位置上。5 . 6 . 了 . 2 齿轮渗氮、 氮碳共渗工艺 根据齿轮材料、 形状、 模数及技术要求选择一段渗氮、 氮碳共渗法; 二段渗氮、 氮碳共渗法， 三段渗氮、 氮碳共渗法， 推荐工艺见表3 4 , 表 3 4工艺类别气 体 渗 氮离子渗氮、 氮碳共渗液体氮碳共渗 QP Q温度， 氮分解率， %温度， 电流密度mA/ c m气压Pa温度 U盐类均温第段第段第段强渗期扩散期退氨期第段第段第段3 - 1 06 6 . 7 -10 6 6( 0 . 5 8 托)段4 4 01 10 48 0 -5 3 015 -3 04 5 -6 0 9 0480 -530570 110无毒盐类段4401 10490 -530 540-56018-3050-70 9 04 9 0 -5 30540-5 60段4 401 10 4 901 10 5 4 0 - -5 60 5 : :丁 18 -3 050 -7 0调整退氮490 1105 4 0 -56 0520-53030 -40 9 55 . 6 - 7 . 3 处理时间 按齿轮材料及渗层深度确定。5 . 6 - 7 . 4 冷却方式 气体渗氮、 离子渗氮、 氮碳共渗后在炉内 冷却至2 0 0 以下空冷。 液体氮碳共渗后水冷。 并需及时清洗、 中和附在齿轮上的废盐废渣。6 检验规范6 . 1 齿轮在生产过程中， 应严格按工艺要求进行各工序间的检验， 如无工艺要求时则按产品图纸检验，成品验收应按产品图纸检验。6 . 2 材料验收6 . 2 . 1 根据国家标准或冶金行业标准及供货提交的质量保证书或合同协议， 作为验收凭证。6 - 2 - 2 齿轮专用材料使用前应逐件进行火花鉴别( 或化学分析) 及外观尺寸等项目的检查， 在标准范围内允许的表面缺陷， 则需将缺陷剔除( 锻前磨去或锻后剔除) 后方可使用。F Z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 66 . 2 - 3 同批钢材经火花鉴别， 证实是同一钢种时， 可任取一件作化学分析， 对关键齿轮， 必须分批分类进行化学元素的定量分析， 并进行严格管理。6 . 2 . 4 根据使用要求作机械性能试验或其他需要的物理试验。6 . 2 . 5 y 火花鉴别的钢材直径大于5 0 m m者， 应任取一件在其两端各取一片试样， 作低倍组织检验。6 . 3 齿坯正火后的检006 . 3 . 1 取样数量按工艺卡的规定， 取样部位在轮缘或最有代表性的部位。6 . 3 . 2 在确定和调整工艺参数时， 每炉抽1 一2 件作金相检查， 平时按工艺文件执行， 不作金相检查。6 . 3 . 3 测试硬度时， 工件表面应经砂轮磨平， 去掉氧化皮和脱碳层， 每批抽查3 I-5 Y， 不得少于3 5件6 . 3 . 4 检查过程中， 任何一项不合格时应双倍取样， 再进行复查， 如仍不合格， 应决定返工或报废。6 . 4 齿坯调质后的检验6 . 4 . 1 调质后的检验项目: 硬度、 裂纹、 金相组织。6 . 42 调质后的取样和检查 内容如下; a ) 裂纹: 外观 1 0 0 %检验。 6 硬度: 每批抽查3 %一5 %， 但不得少于3 -5 件( 以轮缘为准) ， 中碳钢或中碳合金结构钢调质齿轮淬火后表面硬度应大于4 5 F I R C ， 回火后硬度按图纸要求。 c ) 在确定和调整工艺参数时， 每炉应抽1 -2 件作金相检查， 平时按工艺文件规定执行， 可不作金相检查。6 . 5 齿坯检验 齿形加工前应按图纸要求， 检验合格后方可进行齿形加工。6 . 6 齿部表面感应加热淬火后的检验6 . 6 门1 0 0 %进行目 测检查是否有裂纹， 必要时每批抽5 0 a 进行磁粉探伤， 但不得少于1 -5 件。6 . 6 . 2 每批齿轮生产时， 首件检验齿部硬度， 完工后抽 5 %-l o y 检验齿部硬度， 但不得小于5 -1 0件66 . 3 在确定和 调整工艺参数时作金相检查， 平时按工艺文件生产可不作金相检查。 马氏体等级、 有效硬化层深度按Z B 7 3 6 0 0 9 的规定检查。6 . 了 齿轮渗碳( 碳氮共渗) 淬火、 回 火后的检验石 . 7 . 1 检验项目: 渗层深度、 硬度、 金相组织、 变形。6 . 了2 渗层深度检查: 每个炉次均要作渗层深度的检查， 以检查随炉试样为主， 试样不少于2 - 3 只。 必要时可解剖零件。6 . 7 . 3 硬度检查6 . 7 . 3 . 1 表面硬度， 用表面洛氏或洛氏 硬度计测定， 表面硬度的检查应直接抽查零件， 每批按2 0 % 抽查， 不足1 0 件抽查2 件。6 . 7 - 3 . 2 对渗碳( 碳氮共渗) 后需精磨的零件， 去除留 磨量后测得的硬度应符合图纸的技术要求。6 . 了 . 4 金相组织和心部硬度检查。 在确定和调整工艺参数时， 应作金相和心部硬度检查。 平时按工艺文件执行， 可不作检查。6 . 了 . 5 变形检查 对渗碳( 碳氮共渗) 淬火回火工艺进行评定的过程中， 要对冷热加工的各道工序前后作仔细的变形检查。 工艺稳定后严格按工艺执行， 一般件可不作检查， 关键件每隔5 扣炉次， 抽1 -2 件作变形检查。6 . 8 齿轮离子渗氮( 气体渗氮) 后的检验6 - 8 . 1 外观检查 渗氮表面不应有明显电弧烧伤、 碰伤、 剥落等表面缺陷， 钢铁零件渗氮表面应为银灰色或暗灰色。F z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 66 . 8 . 2 硬度检查6 . 8 . 2 . 1 表面硬度一般用维氏、 表面洛氏硬度计或按G B / T 1 3 3 2 1 规定的标准锉刀检测， 检查碳、 氮共渗层硬度必须用显微硬度计测量。6 . 8 . 2 . 2 对渗氮后需要精磨的零件去除留磨量后测得硬度应符合图纸要求。6 . 8 - 2 . 3 表面脆性检查参照G B 1 1 3 5 4 中有关规定执行， 1 -3 级合格。 对留磨量的齿轮， 可去除留磨量判定。6 . 8 . 3 深度检查6 . 8 . 3 门 新材料、 关键件在工艺评定阶段应作深度检查， 为确保工艺参数的准确性， 试样应与零件同时热处理， 工艺稳定后可按a ) , b ) 检查。 a ) 关键件严格按工艺执行， 每5 炉应作一次深度检查。 b ) 一般件严格按工艺执行， 每1 0 炉应作一次深度检查。6 . 8 - 3 . 2 深度检查参照G B 1 1 3 5 4 标准中有关规定， 以检查模拟试样为主， 必要时可解剖零件。6 - 8 . 4 表面疏松及扩散层中表面化合物形态检查 参照G B 1 1 3 5 4 中 表面疏松及氮化物形态级别图。 一般齿轮1 -3 级合格， 重要齿轮1 - 2 级合格。6 . 8 . 5 局部防渗检查6 . 8 . 5 门 局部防渗部位在渗氮后仍应保持原金属光泽， 无渗氮色. 如发现有渗氮色， 则应进行硬度检查， 硬度增高程度以不影响加工或图 纸技术要求为合格。6 . 8 - 5 . 2 零件图上没有特别标注的部位为没有要求的表面， 渗氮或者不渗氮均可， 由操作者根据装炉需要自行处理。6 . 8 . 6 变形检查 在离子磁化工艺评定时， 作氮化前后的变形检查， 工艺稳定后， 严格按工艺执行， 一般件可不作检查， 关键件每5 1 0 炉抽 1 -2 件作一次变形检查。6 . 9 齿轮的精度检验6 . 9 . 16 . 9 . 26 . 9 . 3圆 柱齿轮的精度标准按G B 1 0 0 9 5 执行。检查项目 按图纸要求。7 -9 级圆柱齿轮的检验， 在首先保证齿形精度的情况下可采用双面啮合仪作综合检查， 所用标准齿轮的精度应高于被测齿轮精度的2 -3 级。6 . 9 . 4 综合检查测量中心距偏差时， 量仪必须进行精确的调整， 其中心距偏差应小于图纸规定的允许偏差值的1 / 3 ， 且调整时应符合下述规定: a ) 8 级精度以上必须使用中心距对块。 b ) 9 级精度允许用仪器游标尺的读数。6 . 9 . 5 综合检查时， 若不检测中心距偏差， 可省略对量仪中心距的精确调整， 但必须检测公法线平均长度偏差或齿厚偏差， 以保证侧隙精度要求。6 . 9 . 6 对于加工精度有问 题的齿轮， 为便于工艺分析， 推荐采用单啮整体误差检查仪。6 . 9 . 7 为保证斜齿轮的接触精度要求， 每调整一次机床， 加工出的首件必须送检验组或计量室检查齿向误差， 合格后方可继续加工。6 . 9 . 8 修缘齿轮一般不测量固定弦齿厚， 应测量分度圆齿厚。6 . 9 . 9 宽斜齿轮和人字齿轮的接触精度推荐检查接触斑点。6 . 9 . 1 0 生产工人对所加工的齿轮必须进行自 检， 自 检项目由图样或工艺要求决定。6 . 9 . 1 1 5 -6 级精度齿轮的首件要由计量部门 检定。 根据批量大小完工检验一般抽3 0 0 o 送计量部门检验。6 . 9 . 1 2 齿轮制造的精度等级评定， 应在所有工序完毕后进行。6 . 1 0 齿轮测量仪的选用参考见表3 5 ,F z / T 9 1 018 -1 9 9 6表 3 5误差项 目测量仪器名称可测精度等级生产厂切向综合误差 F,侧直齿轮的仪器单面啮合检查仪( 蜗杆式)4 级以下北京工具研究所切向一齿综合误差 A f ,万能齿轮测量机测斜齿轮和直齿轮的仪器单面啮合检查仪( 齿轮式)单面啮合整体误差测量仪4级以下5 级以下( 成对齿轮副可测 3 级)4 级以下哈量厂成都工具研究所成都工具研究所齿距累积误差 么F ,单面啮合检查仪 齿轮式)单面啮合整体误差测量仪3级以下3 级以下北京工具研究所成都工具研究所齿距偏差 o ,万能齿轮测量机半自动周节仪万能测齿仪手提式周节仪4级以下5 级以下6 级以下6 级以下哈量厂成量厂成量厂各量仪厂基节偏差 几、单面啮合检查仪( 蜗杆式)单面啮合整体误差测量仪万能齿轮测量机万能测齿仪手提式基节仪4 级以下4 级以下4 级以下6 级以下6 级以下北京工具研究所成都工具研究所哈量厂成量厂各量仪厂齿形误差 4八万能渐开线检查仪单盘式渐开线检查仪万能齿轮测量机单面啮合检查仪( 蜗杆式)单面啮合整体误差测量仪坐标式齿轮检查仪5 级以下4 级以下4 级以下5 级以下5级以下6 级以下哈量厂哈量厂哈量厂北京工具研究所成都工具研究所北京工具研究所齿圈径向跳动 么 F ,齿圈径向跳动检查仪万能测齿仪单面啮合检查仪单面啮合整体误差测量仪4级以下4 级以下4 级以下4 级以下上量厂成量厂北京工具研究所成都工具研究所齿向误差 6 J和导程仪单面啮合整体误差测量仪6 级以下5 级以下哈量厂成都工具研究所轴向齿距偏差 4 F轴向齿距仪6 级以下上量厂北京工具研究所公法线长度变动误差 么 ， 二公法线千分尺6 级以下各量仪厂公法线平均长度偏差 E,万能测量仪4 级以下成量厂齿厚偏差 么 E,齿厚卡尺万能测齿仪5 级以下成量厂6 . 1 1 齿轮刀具的检查与修磨6 . 1 1 . 1 刀具人库应有严格的入库检查规定， 必须有专人负责刀具人库的检查验收工作， 要1 0 0 % 进行入库检查。6 - 1 1 . 2 刀具的技术要求 技术要求按下述规定: a ) 齿轮滚刀( 模数 1 -1 0 ) 按G B 6 0 8 4 的技术要求。 b ) 直齿插齿7 J 2 - 3 . 5 3 . 5 - 6 . 3一 6 . 3 - 1 01刀齿前面的径向性AAAB1 11 83 21 22 03 61 52 44 21 93 05 02刀齿前面与内孔轴线的平行度AAAB2 53 54 04 05 06 55 06 58 07 09 01 1 03容屑槽齿距的最大累积误差AAAB2 64 27 53 04 88 53 65 51 0 04 57 01 2 54容屑相的相邻齿距差AAAB1 42 24 01 62 54 51 93 05 32 43 86 55修磨面的粗糙度凡AAAB0 . 20 . 4表 3 8 插齿刀刃磨公差序号检查项目精度等级公称分度回直径 们】 nl模数, m m1 - 2 2 2 5 3 . 5 6 36 . 3 - 1 01前刃面的轴向圃跳动AA7 5 - 1 2 51 6 0 2 0 01 21 2; :;:A (5 07 5 - 1 2 51 6 0 - 2 0 0:1 41 62 8; :B (5 07 5 - 1 2 51 6 0 - 2 0 0:2 02 54 0:2前角偏差AAAB士5 ，士8 士1 2 3修磨面的粗糙度R ,AAAB簇0 . 2(0 . 42 3 4F z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6表 3 9 剃齿刀各项要素的制造和刃磨公差1 x m序号项自精度等级模数, m m1 - 2 2 4 4 - 81相邻齿距的最大差A匕:2齿距的最大累积误差All; :; :;:3齿圈的径向跳动A匕; :;:;:4齿向公差方向性A吕十 9士 1 1+ 9士 11士 9士 1 1对称性A匕:5齿形误差AB:;:6两支承端面跳动(在 半 径 为 d,-10_2处 测 A )Ah71 071 07107与一定齿厚相适应的齿顶高偏差ABf 2 5士 2 5士 3 5士 3 5十 5 0士 5 08外回直径偏差A匕士 4 5 0士4 5 0士 4 5 09粗糙度 凡齿顶0 . 80 . 80 . 8齿形0 . 20. 20 . 26 . 1 1 . 3 . 3 滚刀、 插齿刀修磨前磨损量应符合表4 0 0 表 4 0mm切削方式刀具后面最大磨损量a么4翱法向模数 m 。2 - 45 - 89 1 6滚齿粗加工0 . 30 . 50 . 7精加工0 . 20 . 20 . 3lI!一 一 l尸插齿粗加工0 . 20 . 3 5精加工0 . I S0 . 1 5! r注: 允许采用限量强制换刀的规定。6 门1 . 3 . 4 剃齿刀修磨在下述情况时必须修磨:a )刀刃磨钝失去纠正误差能力， 不能保证剃后精度2 3 5F Z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6 b ) 弟 吐 后工件齿面有挤光啃刀现象; c ) 剃后的工件齿顶及两端有挤出现象; d ) 剃齿时刀具有异常声音。6 . 1 1 . 3 . 5 刀具刃磨报废 报废极限如下: a ) 整体滚刀刀齿重磨至剩余部分为滚刀齿顶铲背长度的三分之一 如图1 7 ; b ) 插齿刀重磨至剩余部分为齿顶铲背长度的3 / 5 ; c ) 剃齿刀容屑槽深度小于0 . 4 m m, 图 1 7齿轮加工过程中常见问肠及处理方法根据生产实践总结， 见附录A ( 提示的附录) 。齿轮加工工艺示例根据G B 1 0 0 9 5 , F Z / T 9 0 0 3 2 和有关标准， 推荐齿轮加工工艺示例. 见附录B ( 提示的附 录)F z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6 附录A ( 提示的附录)齿形加工过程中常见问肠及处理方法表 A1 齿形加工过程中常见间题及处理方法常见问题产生原因处理方法齿形误差齿圈径向跳动超差齿坯几何偏心或安装偏心提高齿坯基准面精度、 工装定位基准面精度及调整精度用顶尖装卡作定位时， 顶尖中心与工作台回转中心偏心检查、 调整立柱、 顶尖对工作台的垂直度以及相关零件的配合间隙芯轴径跳超差、 垫圈累积误差超差提高制造精度。垫圈使用时进行调整， 防止累积误差超差顶尖孔或顶尖制造不良， 定位不稳， 造成偏心重新修磨顶尖， 研磨顶尖孔公法线长度变动量超差分度蜗轮副制造及安装误差， 造成运动偏心提高蜗轮副精度， 减少蜗杆安装误差， 降级使用主轴系统窜动大， 平面轴承损坏或调整螺母松动更换轴承或调整螺母， 控制间隙中心孔形位公差不合格， 如椭圆、 棱形等， 或中心孔损伤修研中心孔齿坯安装后， 紧固程度不够安装后必须紧固加工机床基准误差大， 造成芯轴径跳加大使用前检查机床墓准及齿坯工装梢度插齿让刀机构磨损， 工作不稳定， 让刀复位精度超差检查、 调整让刀部分齿距误差刀具安装不合格调整刀杆轴向间隙或调整刀杆径跳刀具制造、 刃磨质量不合格提高刀具制造及刃磨质量精度螺母端面垂直度超差， 或垫圈二平面平行度超差提高工装制造精度垫圈安装时， 累积误差超差使用时作出适当记号， 防止误差盈加分度蜗轮副齿距超差更换蜗轮副或降级使用传动链误差提高分齿挂轮精度， 正确安装挂轮. 或修复蜗杆轴的窜动齿坯安装偏心使用精度合格的芯轴、 垫翻、 螺母， 按齿轮精度要求安装、 调整工装零件、 工装不清洁或安装中沾污保持零件、 工装及安装过程的清洁2 3 7F z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6表 Al ( 续)常见问题产生原因处理方法齿形误差基节误差滚刀轴向齿距误差及前刃面非径向性和非轴向性误差提高滚刀制造和刃磨质量， 调整安装精度分度蜗轮副齿距误差超差更换蜗轮副或降级使用齿坯安装几何偏心选用合格工装， 调整、 提高齿坯安装精度左右齿廓对称齿顶部变肥基圆半径增大 压力角变小更换滚刀或重磨齿形角及前刀面， 直至降级使用左右齿廓对称齿顶部变瘦基圆半径变小， 压力角变大更换滚刀或重磨齿形角及前刀面， 直至降级使用齿形不对称， 一边齿顶肥， 一边齿顶瘦滚刀前刀面刃磨时产生导程误差， 安装时没有对准工件回转轴J 合线重新修磨滚刀， 被加工齿小于 I s 齿时可采用对刀规齿面上出现凹凸和梭边形滚刀制造或刃磨时， 容屑槽等分误差重新修磨或尽t选用容屑相较多的刀具齿面相对正确渐开线有周期性变化刀具制造时， 分度圆柱对孔轴径向跳动超差或刀杆与孔间隙过大造成安装偏心选择与孔配合间隙小的刀杆， 校正刀杆跳动t或更换刀具， 必耍时可测出滚刀分度圈柱的偏心方向， 修磨、 调整垫圈， 用其端跳来补偿刀具安装后出现轴台跳动超差找出跳动量和方向， 松开螺母， 调整垫圈方向、 位置来消除齿面相对正确渐开线无周期变化磨头传动三角带轮与三角带借动太大调整磨头三角带， 松紧适度， 或更换三角带零件刚性差选择合适工装来补偿齿形误差超差刀架主轴轴向窜动误差太大调整间隙， 控制主轴审动交换齿轮误差或齿面碰伤或安装后啮合间隙松紧不适当提高交换齿轮制造精度， 防止硫碰， 调整啮合间隙刀杆托架锥孔与锥孔轴套安装间隙过大修研锥套， 调整安装间隙齿面出棱滚刀刃磨时刀刃的等分性差重磨滚刀前面滚刀刀杆轴向 窜动量大， 不规则调整机床轴向间隙滚刀安装后径向 跳动量超差提高滚刀定位孔与刀杆的配合精度刀具主轴径向跳动误差大提高刀具主轴制造精度2 3 8F Z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6表 Al ( 续)常见问题产生原因处理方法基准孔成镶形或捕圆形基准平面超差调整、 检修孔加工机床精度制定、 执行合理工艺 检查机床精度和工装定位精度因碰伤和毛刺， 端面平行度超差齿坯去毛刺， 防止破碰， 合理存放测量芯轴锥度大， 形成错判谁度一般采用1 : 8 0 0 0工序间定位基准面改变一次性多件加工， 累积误差超差夹具制造、 安装、 调整精度低， 包括压断竣母端面与螺孔不垂直、 粗橄度低等工序间必须采用同一基准多件加工时必须严格控树齿坯端面跳动， 密切注愈最上面一件的齿向 变化齿坯误差提高制造和调整梢度， 随时防止拉毛、 挤伤压爪姗母端面， 垫目在使用过程中要注惫调整， 防止泉积误差超差齿向误差滑动导轨间隙大， 上下顶尖轴线与工作台回转轴线平行度误篷大及上下顶尖不同轴调整、 修复导轨间欧及立柱辅度机床安装、 调校水平低， 定位荃础差提高机床安装和羞准精度斜齿轮加工差动计算误差大齿坯、 工装安装前不清洁齿坯材料硬度不均差动计算值精确到小数点后六位以上加强管理， 保持清洁使用合格原材料齿面呈撕裂状滚刀磨纯移刀或刃磨滚刀切削用量选择不当， 冷却不良选择合适的切削用盘， 充分冷却切削区垂直丝杆上端的液压油缸其油压调得太低， 引起垂直丝杆进给不稳出现爬行调整油压到规定值清洗油池及油路系统， 净化油液齿面啃齿液压油不清洁或有油污， 将调压阀瞬间卡住而引起油压不称， 油压系统漏油齿面粗桩度刀架立柱导轨塞侠过松或过紧垂直进给丝杆平面轴承损坏或l- J 隙过大修复、 调整其松紧到适度更换轴承， 调整间隙分度蜗轮副啮合间凉过大调整间隙2 3 9F z 1 T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6表 Al ( 完)常见间题产生原因处理方法齿面粗糙度齿面出现直波纹滚刀安装误差大， 径跳和轴向跳动严重， 切削用量不合理调整工装、 刀 具和切削量容屑摘等分误差大重新刃磨滚刀滚刀心轴锥套支承不好或有异物， 间隙过大修研后重新安装调整齿坯支承墓准面太小增大支承面刀具或齿坯装央不牢固固紧装夹齿面出现横波纹刀架垂直 进给丝杆间隙过大重新调整或更换刀架导轨塞铁过紧调整配研工作台锥形导轨副配合过紧修整锥面刀架垂直丝杠及分度蜗杆止推轴承抓坏修正或更换加工斜齿轮时， 差动交换齿轮啮合过紧或差动机构损坏调整啮合间陈， 更换已损坏零件齿面出现斜波纹差动机构装配精度差或损坏调整差动机构， 更换已损坏零件工件齿数少， 模数大， 螺旋角大，切削用量选择不当选择合理切削用童， 降低切削速度滚刀齿数少选择轮齿数较多的滚刀齿面呈鱼鳞状工件材料硬度高机床刚性差选择合理切N J 用t. 加大冷却， 提高机床刚性、 调整制造工艺刀具磨钝盆磨刀具冷却润滑不良改普冷却条件 附录皿 ( 提示的附录)齿轮加工工艺示例B 1 7 - 8 - 8 级渐开线圆 柱轴齿轮加工工艺示例， 见图B I 及工艺卡。B 2 7 级渐开线圈柱齿轮加工工艺示例， 见图B 2 及工艺卡。B 3 8 级渐开线圆柱齿轮加工工艺示例， 见图B 3 及工艺卡。叫8 级渐开线带台肩齿轮加工工艺示例， 见图B 4 及工艺卡。B 5 9 级渐开线圆柱齿轮硬齿面加工工艺示例， 见图B 5 及工艺卡。舫s 级渐开线圆 柱齿 轮加工工艺 示例， 见图B 6 及工艺卡。2 4 0F z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6撰匆卜洲- I N9其担淤嫉兴沫o caci ti企们们认。9举泪卜必卜。0的i Ne 3 0 I .y I i I I1 h嘲训润雌处妞 。旧寸xN欢毋硬取奋探2。的0“国试续报褪拉匆卜鹦N宗T国工喇粼鹤写.T 餐玲餐娜恻翎攀倡翎令一血瞥翻侧的旧!次OOT口0留0卜己山十 叫1月 目】 .翔翎令翻匆友困哪谛侧娜翻翻魂侧派卜叫摊峨侧丰河吟辉也匆级嶙划翻谊必搜祖侧晰 坎樱场 硬缺匆 探匆粼璐谊班聋俐哪护把雌翻澎祠H共澎服辐铡卞郊RLCY叮时张狱吠侧侧t山困卑攀娜仲公侧侧鲁 “( e 相2 4 主F z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6( 企业名称)机械加工工艺卡片产品型号产品名称零( 部) 件图号零( 部) 件名称齿轮共 2 页第 1 页工艺路线部门 每台件数 材料牌号规格每坯料可制数设备!央具量具 辅具加工内容及要求型号名称 名称/ 编号I 名称/ 编号I 名称/ 编号! 名称/ 编号准终工时们am单件工时m i n 工种工序号 部门锻件需正火处理1 )粗 车一 头端 面 ( 留余 量2 mm)普通车床车刀 卡尺3 车2 ) 粗车各外圆及肩面( 留余量 3 mm)3 ) 倒各外圃角1 ) 粗车另一头端面总长 1 7 82 ) 粗车各台阶外圆及肩平面， 倒角( 均留余量3 m m)调质处理1 ) 精车右端面， 打中心孔( B 型)2 ) 半精车0 5 5 j s 6 外圆， 留磨 量0 . 3 m m; 半精车 4 5 m 6 外圆， 留磨量0 . 3 m m3 ) 精车肩平面， 切槽4 ) 倒各外圆角2 X 4 5 01 )精 车另一头端面， 总长 1 7 4 m m， 打中心孔( B型)2 )半 精 车齿 顶 图 留余 量普通车床车刀 卡尺4! 热5 车普通车床车刀 卡尺中心孔钻6! 车普通车床车刀 卡尺0 . 5 mm中心孔钻 半精车; S 4 5 m 6 外圆二 留余量0 . 3 m m3 ) 精车台肩， 切槽( 保证 7 0 . 5 + o 。尺 寸 )4 ) 倒各外圆角2 X4 5 0顶两头精车齿顶圆0 1 4 3 . 5h 8普通车床车刀 卡尺粼8 检2 ) 两边倒角2 X4 5 0检查齿坯质量， 按中齿坯精度要求GB 1 0 0 9 5千分表设计( 日期)校对( 日期)标准化( 日期)审 核 会 签 定 额( 日期) I ( 日 期) I ( 日期)示i更改文件号 签字 日 期! 标记 处数 更改文件号I 签字! 日 期2 4 2F z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6( 企业名称)机械加工工艺卡片产品型号零( 部) 件图号B ,产品名称零( 部) 件名称齿轮共 2 页第 2 页工艺路线部门每台件数材料牌号毛坯种类规格每坯料可制数胃工序号工种加工内容及要求设备夹具刀具量具 辅 具准终工时m m单件工时m m型号名称 名称/ 编号名称/ 编号 名称/ 编号 名称/ 编号9滚滚齿( m 0 =3 , Z =4 4 , a =2 0 0 , p =1 6 0 1 5 3 6 ” 左旋)滚齿机滚齿工装磨前滚刀公法线干分尺1 ) 按工艺规范检查机床一 工装 一 刀具系统误差并修正， 达 到规范要求2 ) 公法线方向留余A 0 : 3 ( 双 边) mm1 0钳去齿部毛刺， 清洗清洗机1 1钳刻字( 件号、 模数、 齿数、 压力角、 螺旋角)口1 2区 齿 部 高 频 淬 火曰1 3车修 研 两 端 中 心 孔一 普 通 车 床111 4磨上顶尖， 磨一头公差， 外圆0 5 5j . 6 及0 4 5 m 6 至尺寸， 命磨肩面外圆磨床千分尺1 5磨磨另一头公差， 外圆0 4 5 m 6至尺寸， 靠磨肩面， 保证尺寸7 0 . 5 - o - m m外口磨床千分尺1 6铣铣健槽1 6 N 9立铣0 1 6 N 9立悦刀键抽塞规 1 6 N91 7钳去毛刺1 8磨磨齿( 首件试磨送检齿形、 齿向等)磨齿机磨齿工装公法线千分尺公法线平均长度 5 0 . 7 8 7 段跳m m螺旋绷检查a精度等级G B 1 0 0 9 5 -8 8 标准7 级万能洲齿机曰齿面粗糙度R . 1 . 6 In n一一一口 同 网清洗清洗机一2 0检完工检验 万能测齿机姆旋线检查仪门2 1钳一 上 防 锈 油曰22钳入 库一1设计( 日 期)校对( 日期)标准化( 日期)审核( 日期)会签( 日期)定额( 日期)一- ，石 翻更改文件号签字日期 标记女 卜 豹更改文件号签字日期叫兰当一 2 43F z 1 T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6三32一留风一2-丐法向模数齿数” 甲齿形角螺旋角缘旋方向1 1 2 9 才右径向变位系数公法线平均长度及其上下偏差 -0 . 0 9 42 1 . 8 1 4 - 0 . 1 3 0 跨齿数精度等级配对齿轮1 0 0 9 5 -8 8 )公差组检脸项目 公差或偏差值 不 飞0 . 0 4 5 0 . 0 1 1士0 . 0 1 4 0 . 01 1竺竺奶t压一.技术要求:齿部高频淬火H R C 4 5 -5 0 ,设计制图描图校对图样标记重量比例共张第张工艺检查材料齿轮标准化检查更改内容或依据 更改人 I 日期 1审核图 B 2塑244F z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6( 企业名称)机械加工工艺卡片产品型号零( 部) 件图号B ,产品名称零( 部) 件名称齿轮共 2 页第 1 页工艺路线部门每台件数材料牌号毛坯种类规格每还料可制数af7工序号工种加工内 容及要求设备夹具刀具t具辅具准终工时n . L n单件工时m m型号名称 名称/ 编号名称/ 编号 名称/ 编号 名称/ 编号曰1热锻件需经正火处理2车靠端面夹外圆普通车床车刀卡尺1 ) 粗车平面， 外图夹头一段 ( 留余量2 m m )2 ) 钻孔成 2 2 2 2 钻头3 ) 倒孔口 及外画角1 X 4 5 03车1) 粗车及平面、 外圆 接刀( 留 余童2 m m )普通车床车刀卡尺2 ) 倒孔口及外圆角1 X 4 5 04热调质处理5车1 ) 半精车一端平面( 留余量 0 . 2 5 mm)普通车床车刀卡尺2 ) 半精车孔成 2 4 . 5 H 8扩孔刀卯4 . 5 H 8 塞规日3 ) 半精车外圆一段成X 7 0曰4 ) 倒孔口 及外口角1 . 5 X 4 5 *5 ) 端面上车墓准面记号普通车床车刀卡尺6车1 )半精车 反平 面对 厚 2 57mm2 ) 半精车外圈接刀( 接平)3 ) 倒孔口 及外圆角1 . 5 X 4 5 07磨磨反平面总厚成2 5 . 5 m m卡尺8车上芯轴精车外圆成 娜9 . 3 1h 1 1普通车床似4 . S H 8 芯轴车刀卡尺9检检查齿坯质量安装检脸芯轴， 检查齿坯外圆及端面跳动， 按G B 1 0 0 9 5 - -8 8标准检查径向跳动仪洲t芯轴卯4 . S H 8千分表1 0滚滚齿( 。二2 , 2 =3 2 , a - - 2 0 0 , p=1 1 0 2 s 右旋)滚齿机滚齿芯轴声 2 4 . 5 H8磨前滚刀 M2公法线干分尺1 ) 按工艺规范检查机床一 工装 一 刀具系统误差并修正， 达 到规定要求设计( 日期 )校对( 日期)标准化( 日期)审核( 日期)会签( 日期)定领 日期)祠赢更改文件号签字 日期 标记 处数更改文件号签字 日期 州2 4 5F Z / T 9 1 0 1 $ -1 9 9 6 企业名称)机 加 工 比 二 I PA27TT 零( 部) 件图 号B i零( 部) 件名称齿轮共 2 页第2 页工艺路线部门每台件数材料牌号毛坯种类规格每坯料可翎数臂工序号下种加工内 容及婆求设备夹具刀具量具辅具准终工时n1 含 n单件工时m i n型号名称名称/ 编号名称/ 编号方自 J 习甲名称/ 编号二 口 们 、 了二 门72 )齿面留余量 公法线方向 0 . 3 m m( 双边)1 1钳去毛刺， 清洗清洗机1 2钳刻字( 件号， 齿数， 模数， 螺旋角， 压力角)打字机字头1 3热齿部高频淬火1 4磨1 ) 磨内 孔成 2 5 G 7 2 5 G7塞规2 ) 磨一端平面( 签准记号面) 总厚 2 5 . 2 h i l万能磨床卡尺1 5磨磨反平面总厚2 5 h n平面磨床卡尺日1 6钳清洗清洗机1 7磨磨齿公法线长度 2 1 . 6 1 4 - 2 1 3N ， 齿面 粗糙度凡1 . 6磨齿机滚齿芯轴 户 2 5 H7 公法线千分尺、裸旅检查仪、 万能侧齿机1 8检检查磨齿质量按( : B 1 0 0 9 5 - - 8 8 要求 0 2 5 H7侧量芯轴万能浦齿仪万能侧齿机1 9钳拉键榴8 H 9拉床拉健擂央具健格拉刀 日 H9 眼 9健枪塞规2 0钳去毛刺、 清洗清洗机2 1检完工检验2 2钳上防锈油2 3钳入库曰设计( 日期)校对( 日期)标准化( 日期)审核( 日期)会签( 日期)定顺( 日期 )川圃闷更改文件号签字日期 标记方 卜 扮更改文件号内 的 招 今 少日期J 匕 碑1 !2 4 6F z / T 9 1 0 1 8 -1 9 9 62一37-200低一2-几法向模数” i z. s 齿数齿形角螺旋角1 1 0 2 9螺旋方向径向变位系数公法线平均长度及其上下偏差 一 O2 7 . 6 6 7 一 0 : :跨齿数精度等级配对齿轮公差组1 0 0 9 5 - 8 8 )检验项目 1公差或偏差值0 . 0 40 . 0 4 50 . 0 1 4士0 . 0 1 80 . 0 1 8叭-竺幼-喻-妈下孟一万.一.技术要求:齿部商频体火H R C 4 5 -5 0 .设计制图描图校对图样标记重量比例共张第张工艺检查标准化检查材料齿轮标记1更改内 容或依据 更改人 日 期1审核图 B 32 4 7F Z I T 9 1 0 1 8 -1 9 9 6( 企业名称)机械加工工艺卡片产品型号零( 部) 件图号B 3产品名称零( 部) 件名称齿轮共 2页第 1页工艺路线部门每台件数材料牌号毛坯种类规格每坯料可制数mi7工序号工种加工内容及要求设备夹具刀具量具辅具准终工时nl m单件工时幻1 1 n型号名称友 i & 1 4 自 J J名称/ 编号 名称/ 编号书 $ 5/ 浦 亏 口 甲pZ翻目 ，1热锻件需正火处理H B 1 7 0 -2 2 02车1 ) 钻孔0 2 3六角车床三爪央头2 ) 粗精车端面厚2 7 m mC3 1 6 33 ) 幢孔 户 2 45 m m4 ) 饺孔似4 . 7 5 H 82 3 0 - 1 0 1 7 2 2 4 . 7 5 H 8 塞规0 2 4 . 7 5 H85 ) 孔口 外角 倒角1 . 2 X 4 5 0 , 端面即 匕 动0 . 0 4 m m检验芯轴巨3车车反平面厚2 6 - -m m车床C B 2 5液压夹头卡尺4磨磨反平面厚2 5 . 3 -i m m转台磨M7 4 7 5 B砂瓦千分尺5钳清洗干净清洗机6钳例反面孔口角1 . 2 X 4 5 0立钻Z 5 1 2 57 3 0 - 1 1 0 0 9 自磨妇O X 9 0 0 钻头7车粗、 梢车外圈 7 9 . 5 3h l l ( _ a。 )车床车工芯轴8 0 0 - 1 0 1 1 7 似4 . 7 5外圆倒角 1 . 2 X 4 5 0 ， 外圆径跳0 . 1 2mmC6 1 4 0 7 1 0 - 7 1 0 :1 7 2 4 . 7 58磨精磨