《GMS基础知识》PPT课件.ppt

,SGMW GMS,SGMW GMS,Continuous,Improvement,Standardization,Standardization,Built-In-Quality,Built-In-Quality,Short,Short,Lead Time,Lead Time,People,People,Involvement,Involvement,SGMW-GMS基础知识,Continuous,Improvement,课程时间安排,GMS，你准备好了吗？,标准化,持续改进,人员参与,制造质量,缩短制造周期,GMS的形成及作用,丰田生产方式,GM百年造车精髓,全球制造业的基础理论 和企业管理理论,GM-GMS,SGMW-GMS,精益生产五菱化模式 低成本、简单化，成本领先战略 低投入、短周期、柔性化的制造工程理念和模式 “造百姓喜爱的车”的产品/市场定位 两个产品品牌,GMVO,如何建设GMS,GM-GMS,Group building,纵向：CIP/专题小组,安全 质量 成本 响应 组织发展,客户热忱,原则,Standardization,Build In Quality,Short Lead Time,不断改进Continuous Improvement,员工参与People Involvement,SOS Team QCOS& SPC Team TPM Team Error Proofing Team FMEA Team,GM专家资源 GM Expert Resource,SGMW 各职能部门及项目 制造、质量、营销、制造工程 新项目 新产品 ,指导Direction,评估Evaluation,诊断Diagnosis,规划Deployment,GMS项目组 GMS Project Group,支持两个品牌,四个轮子一个方向盘,公司战略,公司经营,全球制造系统（GMS）,品牌,市场定位：造百姓喜爱的车,高质量：建立SGMW的高品质质量文化，提升品牌美誉度 低成本：贯彻SGMW总成本领先战略，提高竞争优势 持续改进：贯彻精益经营的理念，不断超越,以简驭繁的管理,“我总是相信最简单、最直接的方法。” 杰克韦尔奇,牧羊人的智慧,GMS，就在我们身边,简洁明快的办公环境,整洁有序的生产现场,一目了然的工作管理,赏心悦目的作业环境,GMS五项原则,GMS五项原则之一：人员参与 People Involvement,一、宗旨（使命）,- 你知道在哪里可以看得到吗？ - 您能准确的说出来吗？,上汽通用五菱宗旨： 成为微小型汽车领域国内领先、国际上有竞争力的汽车公司。,？,定义：传达目标或理想状态的一种精神态度的陈述。 目的：让所有员工了解公司的竞争性目标，激发员工的正确行 为，激励员工参与公司活动。,二、价值观,上汽通用五菱价值观： 客户满意；团队合作； 学习创新；诚实守信，高效务实。,？,你如何理解SGMW价值观,定义：决定如何对待工作、对待员工、对待客户的态度、思想 与信念。 目的：引导组织正确决策；引导员工正确的行为。,使命,关于GMS评估标准中的宗旨、价值观与使命 Vision，是对长远目标的描述。在全球制造体系里，把一个组织长期发展的战略目标称为这个组织的宗旨。上汽通用五菱的宗旨是“成为微小型汽车领域国内领先，国际上有竞争力的汽车公司。” Values，价值观。上汽通用五菱的价值观是“客户满意；团队合作；学习创新；诚实守信；高效务实。” Mission，是对近期目标的描述。在全球制造体系里，把一个组织近期的具体目标称为这个组织的使命；使命涵盖以下要求：一是，近期目标支持长远目标；二是，内容上对SPQRC（安全、员工、质量、响应、成本）有近期目标的完整表述；三是，每年定期回顾,检查目标差距,指导BPD（业务计划实施）的制订。 关于宗旨、价值观、企业文化之间的关系 宗旨、价值观是企业文化的核心。宗旨，在于明确公司的长期发展目标；使命，在于规划公司近期的具体任务，所有的工作都将朝着这同一个方向去努力；价值观，是公司的行为准则，一旦为所有员工所认可并自觉遵守，便会形成这个公司所特有的企业文化，并对企业的发展产生重大影响。,隐患/不安全环境,险肇事故,急救事故 （可记录事故）,损失工作日 事故,死亡 事故,300,3,000,30,000,员工将咖啡洒落在地面就走开了,员工在咖啡渍上滑到,滑倒的时候，员工的身体被金属片割裂手臂。缝了四针。,员工落到地面时造成手臂骨折。两周不能工作,员工掉下来的时候头撞到桌子边缘。折断脖子死了。,三、安全与健康（危险金字塔）,危险金字塔,零事故!,我们的目标 :,三、安全与健康（目标：零事故）,三、安全与健康（三类事故）,零急救事故 零可记录事故 零损失工作日事故 我们怎样达到目标 ?,事故预防 事故报告、跟踪和处理,三、安全与健康（事故防止）,可以通过以下五种方式防止事故的发生 安全健康的行为 工作场所管理 / 5S 劳保用品 安全使用危险品 人机工程学,1、找出危险隐患,2、工作时要集中精神,辩识现实场地的危险因素，将提高你自己的安全。,三、安全与健康（ 7 种行为）,3、遵循正确的程 序和指导说明,三、安全与健康（ 7 种行为）,不重视正确规范的程序和安全指导的行为, 必须被克服。,工作不是表演或炫耀，也不是向魔鬼挑战!,4、不要鲁莽！,5、作他人的榜样！,6、小心，不要匆忙,三、安全与健康（ 7 种行为）,良好的行为习惯要从点点滴滴培养。,事故往往因为匆忙、大意。,7、不懂就问！,需要帮助新来的团队成员了解明白安全操作程序和安全注意事项,你是否已经明白了安全操作程序和安全注意事项？,三、安全与健康（ 7 种行为）,三、安全与健康-工作场所管理 / 5S,工作场所的管理 /5S将改善安全状况 （许多事故因为凌乱的现场；17%的工作死亡是因为摔倒）,视力保护,手保护,听力保护,三、安全健康防护,劳保用品（PPE）,三、安全使用危险品,安全使用危险品,化学品安全数据单（MSDS） 安全作业指导书（SUI）,三、安全健康与人机工程,73,人机工程学,上岗工作需具备相应的任职资格。,四、合格员工,具备岗位所需能力和技巧，在竞争的工作环境中成长的员工。,入门培训 宗旨/使命、价值观 GMS理念、基础知识 安全&健康,工具/方法培训 标准化工作 工作质量 团队合作 暗灯系统 问题解决 改善 业务计划实施 领导/教练能力,培训方式 分层培训（公司一级培训；车间二级培训；工段三级培训） 情景模拟培训（SWE） 在岗培训,四、合格员工GMS知识培训,具有工作资格&知道工作标准,可以工作但需要帮助,可以独立工作,教练可以培训他人,四、合格员工技能柔性培训,岗位柔性的四个层次,每一个人都应有机会从他们的领导 那里得到工作绩效反馈并发表自己的意见,业绩回顾,四、合格员工工作绩效反馈,员工参与包括三个方面,五、员工参与,1.合理化建议,3.奖励和认可,2.小组活动,五、员工参与合理化建议活动,采纳员工好的想法（建议），在团队业务的范围内进行小的改进； 通过减少浪费提高团队安全、质量、响应和成本绩效； 通过响应、竞争的锻练，整体提高员工素质，获得员工发展； 通过奖励和认可，激励员工； 通过主要的工具形成不断改进的文化。,五、员工参与小组活动,小组活动是增长个人才干/技能的平台。 小组活动将更多的提高员工参与工作的热情；改善工作环境。 小组活动可以降低团队中的厌倦情绪； 更多人对目标的关注可以改进团队五大业务目标的实施。,五、员工参与奖励与认可,进行奖励和认可的目的是为了鼓励和认可所有团队成员的积极行为。,六、团队合作,01,怎样实现真正的 团队合作？,什么是团队？,六、团队合作：（团队的理念）,团队是指一小群得 到授权的为了相同的目 标而在共同的任务中互 相支持的人。,团队成员了解了各自的工作，才能相互支持； 团队成员要做另一项工作的时候；要协调工作就比较容易了。 更多的成员参与思考怎样提高改进每项工作； 减少人机工程方面的压力； 减少疲劳。,六、团队合作：（轮岗）,轮换工作是实现团队合作的关键,六、团队合作：（团队成员的角色）,团队成员的角色： 重点放在实施和改进标准化工作，TPM等 理解标准并鉴别不符标准项 参与如问题解决和不断改进的活动,团队领导的角色 对团队成员进行包括培训在内的支持 回应暗灯呼叫没有固定的工作，顶替缺席人员 领导标准化工作的发展 领导问题解决、不断改进与其他活动,六、团队合作：（团队领导的角色）,七、开放交流：（开放原则）,什么事怎么样为什么？ WHAT - HOW - WHY? 传统上的交流仅仅集中在“什么事”，可能还有“怎么样”，然而员工有权利知道“为什么”! 即使他们不同意但至少他们会理解！,七、开放交流：（开放的领导风格）,方便接近的 （开门办公） 经常倾听下属意见 下车间现场（巡视管理- MBWA） 支持&指导 树立榜样,八、车间现场管理：（关注现场）,到现场看有什么问题存在，有什么进步： “不要只是坐在办公室里，下现场看看发生着什么事！”,领导的业务重点在生产现场,领导的管理焦点 “关注工位！”,八、车间现场管理：（领导表率）,如果你想员工保持工作场地清洁， 你最好也保持你的区域清洁！,领导Leader,主动的交流：交流结构应该是积极的拉动而不是被 动的推动.,为什么停线10分钟！? Why has the line been down for 10 minutes!?,被动的不好 （Reactive BAD）,主动的好（Proactive GOOD）,我这条线已经停线10分钟了 My line has been down for 10 minutes,领导,领导,八、车间现场管理：（主动交流）,各级领导必须检查其 管理领域内的程序和系统 确保程序和系统在正常运作； 确保员工参与； 确认员工了解并掌握这些程序/系统。,八、车间现场管理：（检查；检查；再检查！）,检查就像是给机器上油让其继续运转一样： 少了它系统和程序就会死掉！,油OIL,人员参与和其他GMS原则的关系,制造质量与员工参与 每个人对质量负责,标准化与员工参与 最安全人机工作文件化. 支持员工培训与柔性化. 员工参与开发、维持、改进标准化工作,缩短制造周期与员工参与 员工参与计划及实施精益物流,持续改进与员工参与 每名员工都有责任开展持续改进工作,Built-In Quality 制造质量,什么是质量？,什么是质量？,质量是客户感觉能够接受并满足其热忱的东西。,什么是制造质量？,定义:,指质量产生在制造过程中，可以预防、发现缺陷，以及采取措施防止缺陷再发生的方法。,目的:,确保缺陷不传递到客户！,制造质量客户链,客户链公司的观点,客户链生产的观点,每个阶段至少有一个客户和一个供应商,制造质量口号,满足你的客户,不要逃避问题!,通过团队活动来解决问题，明白你的用户。,什么漏雨？我没发现漏雨。,问题出自冲压，边缘过长,I,. 问题在于供应商的材料不好。,这辆车不是我轮班造的。,在没有工业工程装配方法及人力的情况下，我不做任何试验。,这不是我负责的地方，也许是粘胶负责,缺 陷,什么是缺陷？,缺 陷 是 不 合 已 定 标 准 的 产 品。,质量性能测量,缺陷需要纠正纠正就是浪费,质量是每个人的职责,质量是每个人的职责：设计，工程，生产，质量，相关部门及供应商 我们最好的资源: 员工 我们的目标： 人人都是质检员 人人都是问题解决者,谁对质量负责？,产品质量标准,质量标准的要点：,创造一个以标准为基点的文化氛围,以 标 准 为 基 点，而 非 观 点！,典型的工厂现场的产品质量标准,检验标准: 整车检验标准 子系统的检验标准 全球客户评审标准 主要零部件 边界样本,工程标准: 工程图 产品装配文件 工程试验程序 材料检验标准,质量标准的要点：,反映顾客 的心声,简单、清晰， 有利操作者,在使用上 可明确测量,在操作者的标准化 工作或张贴出来,标准不仅有益于设计者， 也有益于操作工人,质量标准的要点：,不要比前道 工序的更严格,质量标准的要点：,标准件与边界样件 需要目视化,边界样件应该标明好 或不好，以便 操作人员 迅速且更好地下决定。,目视化标明缺陷不是边界样件！,制造工序认证,Product Quality Standards,Lean Design of Facilities, Equipment, Tooling and Layout,Health and Safety Priority,In-Process Control& Verification,什么是工序？,工序是集中相关的资源进行一系列活动，把投入转换成输出！,投入,输出,环境,工序 人 机器 方法 材料,问题会出在哪？,缺陷,材料 不符标准的零件 错误零件 设计不当,方法 不好的标准工作 缺乏培训,机器/工序 没有TPM 工序不好 规格不当,人力 不遵循标准化工作 分心、遗忘 缺乏经验,错误结果,在生产启动前认证制造工艺！,切勿,接受 制造 传递,缺陷！,达到口号,如果一个人在自己工位执行三不原则，我们会对检验人员依靠越来越少。 戴明,PFMEA（过程失效 模式分析),工位准备,工艺控制计划,防错计划,防错介绍,事例：过程计划为了预防错误,策 略,错误的预防,缺陷的类型,防错层次,预 防,检 测,无,产品/工艺设计改变 DFM/A & D/PFMEA 机器设计及可行工艺 同一装配 工艺控制 固定点及停点 传感器及工艺监控 电子机械仪器 颜色信号 直观控制 暗灯系统 标准化工作,不会产生错误,小改进,重大改进,防错介绍,例子：5个好的防错 预防和检测技术,1. 不同型号的定位销 2. 错误检测和报警 3. 限位开关 4. 计数器 5. 检查单,防错介绍,Lean Design of Facilities, Equipment, Tooling and Layout,Health and Safety Priority,Product Quality Standards,工序控制与认证,1. 预防,2. 检测,不要,接受 制造 传递,缺陷！,符合标准,3. 包容,1)标准化工作,预 防,预 防,2)集中精力生产,3)防错预防 与操作者支持,4)定时检查 系统与工艺,自检,把质检作为标准化工作 的一部分,检测,检测方法: 看 触摸 听 记数,2、检测防错,停线或 使用警报或 根据危险程度 兼用两种方法,使用视觉、 听觉信号！,3、工序认证,! 检察员不充当警察角色， 而是作为确定 工序的生产支持者,检测,确认站 下线 C.A.R.E.,4、集中注意 重大问题,安全 质量 用户抱怨,经常检查， 不让重大缺陷 走出车间！,5、缺陷逐层汇报,根据缺陷出现频率与严重程度 逐层向领导汇报以寻求支持！,检测,1、使用暗灯,问题直观， 拉线寻求帮助！,一定要牢记： 安全 质量 响应,包容,2、遵循包容程序,采取特别行动防止 缺陷传递！,一些例子: 1) 停线 2)100%检查 3) 在线返修 4) 返工 5) 整理,包容,Lean Design of Facilities, Equipment, Tooling and Layout,Health and Safety Priority,Product Quality Standards,In-Process Control& Verification,客户,质量信息反馈与前馈,供应商,你,过程 A 过程B 过程 C,反馈,缺陷从A流到B 问题解决状态,前馈,避免缺陷流到C 过程B的暂时方案 工艺/产品随时间改变 问题解决状态,数据反馈的类型,反馈的频率,实时,每日,每周,每月,暗灯系统（生产工位或确认站） 检验卡（确认站） 报警程序（确认站） 报警（扭拒系统）,评估结果 直行率 (一次下线合格率) 执行率(返修记录),每周前三位问题的趋势图（GCA、CARE、确认站）,顾客反馈（售后服务）,*GCA:全球客户评审,Lean Design of Facilities, Equipment, Tooling and Layout,Health and Safety Priority,Product Quality Standards,In-Process Control& Verification,ISO 工厂质量手册,质量体系,公司质量程序 GMS运行标准,工厂程序,工作指导,记录及其他文件,质量体系样式,不,缺陷!,生产部门,质量部门,顾客,生产,生产质 量控制,标准检 测程序,GCA,不断改进,反馈,负责首次质量检查,确定工艺及产品 提供技术支持 帮助解决问题,期望,全球发运系统,工艺标准 （标准化操作）,生产质量标准 整车检验系统,业务计划实施的日常管理与维护,原则:,制造质量与其他GMS原则的关系,标准化： 制造质量先决条件,不断改进： 稳定工艺确保不断改进应用,缩短制造周期： 驱动首次质量，以使产品更快传递给客户,员工参与： 每个人对质量负责,Quality Feedback/ Feed- forward,Standardized Work,Visual Management,Work- place Organization,Problem Solving,Continuous Improvement Process,Total Productive Maintenance,Scheduled Shipping / Receiving,Supply Chain Management,Internal Pull / Delivery,Simple Process Flow,Temporary Material Storage,Fixed Period Ordering System/ Order Parts,Team Concept,People Involvement,Open Communication Process,Standardization 标准化,Vision/ Mission,Management by TAKT Time,Shop Floor Management,Qualified People,Product Quality Standards,Quality System Management,Lean Design of Facilities, Equipment, Tooling and Layout,Early Mfg. and Design Integration (DFM / DFA),Small Lot Packaging,Controlled External Transportation,工作场所布置 标准化工作 TAKT TIME管理 目视化管理,标准化是指在我们的组织内部对各种术语、原则、方法及工艺建立标准的动态过程。,标准化的 定义,Standardization 标准化,标准化的目的是减少变化与维持稳定，在此基础上进步与提高。,标准化的目的,Standardization标准化,Standardization 标准化,“楔子”楔牢最优方法,不断改进,改变,如果不遵照标准会怎样？,每年都有人死于不遵循关阀规定,美国潜艇击沉不遵守海面规定的日本渔船,德国忽视空中飞行条例在瑞士坠毁,船长不遵循标准导致EXXON 瓦尔迪兹石油泄露,Manufacturing Process Validation,In-Process Control & Verification,Visual Management,Management by TAKT Time,Problem Solving,Continuous Improvement Process,Total Productive Maintenance,Level Vehicle Order Schedules,Supply Chain Management,Temporary Material Storage,Health and Safety Priority,People Involvement,Values,Vision/ Mission,Shop Floor Management,Standardization 标准化,Early Mfg. and Design Integration (DFM / DFA),Lean Design of Facilities, Equipment, Tooling and Layout,Scheduled Shipping / Receiving,工作场地布置口号： 一物一位，物归其位。 使非标准的东西暴露出来,工作场地布置,为什么要场地布置？,降低 成本！,怎样布置工作场地？,工作场地布置,5S,5 素养,4 清洁,2 整顿,1 整理,3 清扫,5S定义,Manufacturing Process Validation,Quality System Management,In-Process Control & Verification,Visual Management,Andon Concept,Problem Solving,Continuous Improvement Process,Business Plan Deployment,Total Productive Maintenance,Controlled External Transportation,Scheduled Shipping / Receiving,Level Vehicle Order Schedules,Supply Chain Management,Simple Process Flow,Temporary Material Storage,Health and Safety Priority,People Involvement,Values,Vision/ Mission,Shop Floor Management,Standardization 标准化,Lean Design of Facilities, Equipment, Tooling and Layout,Early Mfg. and Design Integration (DFM / DFA),标准化工作,为了达到一定的质量标准， 以文件化及最可行的方法 来安全有效地开展工作,没有标准化：,有了标准化：,标准化工作,每个人都有好主意如果我们不把最好方法文件化，则不可能充分利用团队的智能，不但不能取得进步，甚至会越来越糟糕！,没有标准化工作会怎样？,标准化工作,当工序明确可重复时，采用标准化工作。,随处都可以开展标准化工作!,SOS/JIS的十大要素要素,SOSJIS要素,SOS样版,质量检查,时间要素,更改,工位描述,图示,审批,SOS样版,工位描述,质量检查,关键,时间要素,更改,安全要点,审批,JIS样版,动作步骤,工具描述,图示图片,物料描述,更改,质量检查,工位描述,时间要素,每个人都应该参与标准化工作！,员工应该参与标准化工作 因为他们最了解工艺！,标准化,改进,标准化工作,标准化工作应该不断改进！ 标准化工作是不断改进的基线！,标准化,标准化,标准化,改进,改进,制订标准 讲授标准 遵守标准,标准化工作,4、作为培训 问题解决的基点,5、有利于操作者或贴 到明显处,3、操作者参加改进,1、尊重他人的标准化工作,2、定时检查 标准化工作,标准化工作,标准化工作,真正经得检验的标准化工作是： 当有人缺席时，顶岗人员按照标准化工作仍能安全、有效、高质地完成工作 ！,我应该怎么做？,Quality System Management,In-Process Control & Verification,Quality Feedback/ Feed- forward,Standardized Work,Visual Management,Work- place Organization,Andon Concept,Problem Solving,Business Plan Deployment,Total Productive Maintenance,Scheduled Shipping / Receiving,Level Vehicle Order Schedules,Supply Chain Management,Internal Pull / Delivery,Simple Process Flow,Temporary Material Storage,Fixed Period Ordering System/ Order Parts,Health and Safety Priority,Team Concept,Values,Vision/ Mission,Shop Floor Management,Standardization 标准化,Early Mfg. and Design Integration (DFM / DFA),Lean Design of Facilities, Equipment, Tooling and Layout,Controlled External Transportation,Continuous Improvement Process,Takt Time =,此阶段需要生产台数,（年/月） 包括停线,TAKT TIME 在某一时期内是固定不变的！,Takt Time理论单件工时: 由某阶段需要生产的车辆数决定； 指理论上生产一个部件或一辆车的时间； 决定流水线速度。,某阶段生产时间,Takt Time管理,时间关系图,ATT = TT X 生产效率,实际单件工时,Takt Time管理,2、TAKT TIME随意改变安全、质量、效率就会出问题,1、若没有恒定的生产节拍，标准化则无法实现,3、Takt Time 的改变必须经过协商或计划!,A点 (FPS),B点 (FPS),C点 (FPS),工作起始点 与控制点一致,工作结束点 与下一工位控点一致,指车辆到达FPS点操作者开始操作，到达下一FPS点前结束操作； 用定点停作为测量节拍的控制点； 在时间上定点停为“标准化工作的起止点”秒表的开始和停止。,定点停目的（FPS）,定位参照点：前轮中心、车头或其他规定点,定点停FPS,定位参照点： 前轮中心,Manufacturing Process Validation,Quality System Management,In-Process Control & Verification,Quality Feedback/ Feed- forward,Standardized Work,Work- place Organization,Problem Solving,Continuous Improvement Process,Total Productive Maintenance,Controlled External Transportation,Scheduled Shipping / Receiving,Level Vehicle Order Schedules,Supply Chain Management,Internal Pull / Delivery,Simple Process Flow,Temporary Material Storage,Fixed Period Ordering System/ Order Parts,Health and Safety Priority,People Involvement,Values,Vision/ Mission,Shop Floor Management,Standardization 标准化,Early Mfg. and Design Integration (DFM / DFA),Lean Design of Facilities, Equipment, Tooling and Layout,目视化管理的定义,实际情况与标准在工作场所视觉化，采取措施减少差距的程序。,目视化管理,目视化管理,使标准及非标准明晰及可视化,x,x,目视化管理,一目了然的状态,方针 不超过一秒钟了解情况！,目视化管理,互通信息，迅速下决定采取行动！,1,2,3,9,10,11,5,4,6,31,30,28,29,23,24,25,16,17,18,7,8,13,19,20,26,27,14,15,21,22,突出异常情况,12,TRIM 1,1,2,3,4,5,安全,质量，响应,X,一眼就能看出状况,FPS,FPS,25-02-023 L,25-02-023L,线旁地址,Label,Label,Label,Label,Label,Label,Label,Label,绿色“起点”,“红色“终点,黄色“70%”完成,Best People Practices,Product Assembly Document,Key Point Chart,Manifest,Required Personal Protective Equipment,Operation Certification Sign-Off,定点停,12894598,操作看板,零件标签,黄色固定 所有物体,标准工位目视化,悬挂标签,悬挂标签,标准化怎样应用于其他GMS原则上,制造质量: 减少操作的多样性. 主要检查点文件化. 支持问题解决.,员工参与 最安全人机工作文件化. 支持员工培训与柔性化. 员工参与开发、维持、改进标准化工作,缩短制造周期 最好工作次序/工序文件化. 库存文件化 文件化有利于不断减少生产时间及浪费,持续改进: 把当前最好方案文件化是不断改进的起点 支持稳定性. 暴露出浪费,32,缩短制造周期,展示的重点,侧重于精益的物料流程，以及其对缩短制造周期的作用,制造周期流程,客 户,生产阶段,经销商 &销售公司,交付成品,客户订购 : 订单车辆 计划订购 : 经销商/销售公司订购（无明确客户）,精益物流流程,纯粹的精益物流系统是从供应商最后的增殖产品到客户的开始使用期间，没有等待、储存量、双重处理、多余库存。,SLT策略,供应商,工厂,使用点,接收定单 生产车辆 交付产品 收到付款,制造周期,精益物流的定义,在最短的时间内，供应商与客户双方最少的成本损耗条件下，物料在适当的时间里把合适的数量用恰当的工具运送到一定的地点的流动。,操作工,零件摆设,运输,临时存储,接收/卸货,供应商,最低成本,缩短制造周期,单一零件规划,精益物流的指导原则,安全 高增值生产,密集摆放 零件描述 小件包装 分装 排序/再包装 人机工程,空间 组织 先进先出,方式 频率 交流 100% 跟踪,窗口接收 装置设备,快速响应 准时供货 正确数量 合适规格,精益物流模型,重点: 1. 制造计划 2. 订购零件 3. 供应基地 4. 运输与接收,工具： 单一零件计划 标准化工作,小件包装,均衡生产进度,目视化管理,最少化供应点,供应基地,拉动系统,均衡生产模式,频繁运输 多种零件/运送 最小库存,通用工厂,5. 内部拉动系统 6. 移动设备 7. 零件摆放,一、均衡车辆订单,生产计划应均衡各个阶段的生产需求。 百分百地在交付日期交货。 整个生产部门都应该了解制造状态。 支持减少车辆交付时间和各种生产限制。,图例说明,客户定单： 什么时候可以交付车子 ？,6360,N1,二、固定周期订购（一）,零件订购要以设定的生产计划为基础 订单 = (需要零件) - (现有零件),订购文件： 零件名称、编号； 每次运输的数量及时限； 零件包装要求； 零件质量标准； ,SGMW,运输,供应商,生产线旁,单一零件的订购,生产过程中，当生产车辆超出一定点时，生成一个信号通知供应商对该车的零件需求。,广播信号,7:00,8:00,9:00,SEQ #1 (8:00a.m.),SEQ#2 (8:01a.m.),Supplier,In Sequence (Seat),二、固定周期订购（二）,分装件的订购,三、供应链管理,在GA车间附近为对制造周期有特殊要求的零件设立的基地（通常是些定序的分装件） 按先后需求排序是合格供应商的职责: 在送到生产线之前供应商拥有库存 供应数量最低化: 零件或分装件的单一供应点 总供应基地的最小化（供应商数量） 基于总材料传送成本决定货源,定常路线法,四、控制外部运输（一）,四、控制外部运输（二）,直运法,四、控制外部运输（三）,联运法,五、预期运输/接收（一）,事先计划好接收与交付的间隔时间 增加每次装载的供应商/零件接收 每天运送频率 预警：货车司机在供应商处检查货物 货物不符时协商 80% 的立方利用率（液体） 物流信息供应者作为工厂单一联系人,物流信息供应者(LLP): 现场单一联系 路线计划与安排 目视化路线/接收板 工厂接收: 目视化栏板 - 看栏板就可以知道情况 日/周计划 什么时候零件能到达工厂 平衡卸货计划,LLP,五、预期运输/接收（二）,运输路线看板,码头接收看板,定义： 不直接把材料从供应商处运送到线旁，而是暂时将其集中存放。 目的： 组织控制不直接由供应商送到生产线的材料库存量、产量和物流,六、临时物料存储（一）,六、临时物料存储（二）,主要原则: 用大箱或纸箱装零件来隔离设备，减少空间需求 一个零件一个存放点 临时存储空间最小化 运送时间最小化,主要益处: 优化空间、人员及设备 减少生产拉动波动的影响 支持拉动系统路线 支持先进先出,六、临时物料存储（三）,定义:,使用者认可的，通过向生产、运输部门发出信号，要求在一定时间内在具体地方运送定量产品的一种补充消耗物料的方法。,七、 内部拉动/运送（一）,一个能确保JIT 的灵活工具 连接生产与材料供给,内部物流的拉动系统的种类,空箱拉动系统,电子拉动系统,生产拉动系统,七、 内部拉动/运送（二）,卡片拉动系统,无信号无拉动！,定义： 使用卡片来传递供货信息的物流拉动系统,七、 内部拉动/运送（三）,卡片拉动系统,1、物料需求,2、电子识别,3、材料提取，分运,4、材料运送,5、交货结束,七、 内部拉动/运送（四）,电子拉动系统,七、 内部拉动/运送（五）,空箱拉动系统,工位,补充,生产人员,出,进,满箱,七、 内部拉动/运送（六）,生产拉动系统,广播,车辆存放点及零件数据,在自动化的生产拉动系统中，零件订购以实际消耗为根据,简单设计 能够每次多零件运送的设计 整个工厂设备及零件标准化（种类、栓、底盘的数目） 人工操作（推或拉）的设计,运输设备,YES,八、 简单程序流动（一）,NO,手推车实例,大箱手推车基座 (标准),旋转转盘基座,八、 简单程序流动（二）,零件摆设: 在工位内 安装点在手臂可及处 高度低于5英尺,回收空箱 每个箱一到两小时的用量 手提或手推 通过人机工程认证（大小、把手） 最小限制的隔板（这是所有操作者需要的部分）) 容易提取 合适的标签 层叠 设计简单,人工操作,小件包装,零件运送到操作工身旁,八、 简单程序流动（三）,零件摆设,零件展示实例,流水线跟踪设备 围兜,能够人力或自动移动,装螺丝螺栓的围兜,减少运动浪费,小件包装,八、 简单程序流动（四）,精益物流（小结）,欠缺物流,物流,缺乏目视化管理 每次单一零件/单箱配送 零件推动到其他地点 材料指示生产 空箱回收地点 闲置的材料员 拉动卡的巨大损失 太多临时物料存储,目视化管理 每次多种零件的同时配送 确定的库存量 拉动信号对应相应零件看板、广播） 减少制造周期（供应商共同地点 司机在供应商处验货) 使用节点/直接到线运送 低成本，灵活的设备,SLT与其他GMS原则关系,制造质量: 合适的时间、一定的工位、适当的零件 空箱回收保护零件,员工参与: 员工参与计划及实施精益物流,标准化: 计划好的接收与运送 操作工精益的零件摆放 标准路线,持续改进: 各个领域精益物流的目视化管理促进不断改进,(员工参与),(标准化),(制造质量),(缩短制造周期),(持续改进),Quality Feedback/ Feed- forward,Standardized Work,Visual Management,Work- place Organization,Problem Solving,Continuous Improvement Process,Total Productive Maintenance,Scheduled Shipping / Receiving,Supply Chain Management,Internal Pull / Delivery,Simple Process Flow,Temporary Material Storage,Fixed Period Ordering System/ Order Parts,Team Concept,People Involvement,Open Communication Process,持续改进,Vision/ Mission,Management by TAKT Time,Shop Floor Management,Qualified People,Product Quality Standards,Quality System Management,Lean Design of Facilities, Equipment, Tooling and Layout,Early Mfg. and Design Integration (DFM / DFA),Small Lot Packaging,Controlled External Transportation,Standardization,Improvement 改进,Standardization,Standardization,Standardization,持续改进,标准化工作是开展持续改进的前提,标准化,标准化,标准化,标准化,Improvement 改进,Improvement 改进,Manufacturing Process Validation,In-Process Control and Verification,Product Quality Standards,Quality Feedback/ Feed- forward,Visual Management,Management by TAKT Time,Work- place Organization,Continuous Improvement Process,Total Productive Maintenance,Scheduled Shipping / Receiving,Level Vehicle Order Schedules,Supply Chain Management,Internal Pull / Delivery,Health and Safety Priority,Qualified People,Team Concept,People Involvement,Open Communication Process,Vision,Shop Floor Management,持续改进,Quality System Management,Early Mfg. and Design Integration (DFM / DFA),Lean Design of Facilities, Equipment, Tooling and Layout,Definition,业务计划实施,定 义,Safety People Quality Responsiveness Cost,BPD是一种共有的方法，它能使多个部分组成我们的全球团队，通过五个核心范畴统一行动以达到公司的总体目标：,安全 员工 质量 响应 成本,实施 BPD之前,不同的工作方向,责任不明确,目标相冲突,重复,只有主管知道任务内容,部门主管,任务,任务,工作跟踪,调用资源,GME-BPD Guide,聚焦,方向明确,共同的目标,部门主管,所有人都知道我们的目标,实施了BPD之后,可视化管理让信息容易读取 -突出超标的情况。 PDCA - 持续按照流程开展工作,BPD的核心理念,BPD是评定是否获得持续改进的工具 -达到了目标，接着制定更高的目标。,让所有人像一个团队一样共同关注某个行动的计划或对策并参与讨论。,深入现场的领导模式 - 不要只是坐在办公室等待别人来汇报。,公司领导,任务/对策 目标 实施计划,Level 2,Level 3,Le