粉体表面改性设备介绍

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引进、吸收、消化国外先进设备，是现阶段我们的主要手段之一。改性设备也不例外，现在由大专院校、科研单位与生产企业共同引进开发的改性设备已经问世，且价格大大低于直接购买的国外同类设备。1、PS系列粉体表面改性机由原武汉工业大学北京研究生部非矿所和青岛青矿矿山设备有限公司共同开发研制成功的PSC系列粉体表面改性机是表面化学改性的专用设备，它具有设计先进，科学，能连续生产，产量高，能耗低，自动化程度高，工人劳动强度低，无粉尘污染，且表面改性剂用量少，包覆率高等特点。PSC表面改性性能结构特征：本机由给料输送、主机、改性剂供给、排料、成品输送、成品收集仓、加热、给风、除尘等系统构成。工作原理： 粉体原料经给料输送系统被送至主机上方的雾化室，在输送过程中，由给料输送机特设的加热装置将粉体加热并干燥，与此同时固体状的改性剂在专用加热容器内也被加热熔化至液体状态后经输送管道送至雾化室。雾化室内设有两组喷嘴，并均通人由给风系统送来之热压力气流，其中一组有四只喷嘴按不同位置分布于雾化室内壁，其作用是将由给料输送系统送来的粉体物料吹散呈雾状，另一组有一只喷嘴同时与改性剂输送管道相通，将液状改性剂也吹散呈雾状。此时，原料和改性剂形成雾状，由于受到两组喷嘴从不同方向喷射出气流的作用，得以充分的混合，随即进人主机。主机由高速旋转的主轴、搅拌棒、冲击锤、中间充满循环导热油的夹层简体等部分组成。进入主机内的雾化物料在搅拌棒的高速搅拌下，受到了冲击、摩擦、剪切等诸多力的作用使粉体颗粒与改性剂得到更充分接触、混合。主机夹层内循环流动的高温导热油使机内始终保持着稳定的工作温度，此时粉体物料即得到了充分的包覆改性。主机出口处高速旋转运动的冲击锤将包覆改性的物料进一步冲击、粉碎，有效地预防了物料可能形成的结团现象。改性后的物料经螺旋输送机再由气流输送管道送至成品收集仓。在气流输送过程中，利 用输送气流将物料中过高的热量吸收，并经布袋除尘器除尘后排出室外，成品进人收集仓后 即可降至可存储的温度。PSC系列粉体表面改性与通用改性设备性能比较： 项目PSC-400粉体改性机通用设备（高速混合机）300型电动功率（KW）2240-55产量（kg/h)1000-1500500改性剂用量（%）0.8-12-3包覆率（%）95-9985生产方式连续间歇劳动强度低高改性效果包覆率高并无包覆现象，颗粒不增大颗粒易产生粘连、部分颗粒过包覆，颗粒体积增大成品降温不需冷却设备需配备冷却设备环境污染无污染污染较大优点：a)粉体原料在包覆改性之前进行预加热，同时使原料充分干燥，有利于与改性剂的充分 结合。b)将粉体原料及改性剂均进行雾化处理。粉体表面改性效果的好坏，主要决定于物料的 运动状态(或机械对物料的作用方式)、处理温度、处理时间(即物料在机内停留的时间)等。 其中处理时间在一般的通风设备上需15-30分钟，其目的是为了保证物料与改性剂得到良好 的分散和充分接触。以利改性剂在粉体颗粒表面的均匀包覆。而本机采用了雾化处理后，使 物料与改性剂在改性之前即充分混合，从而缩短了在改性仓中的处理时间并提高包覆率。用PSC-400粉体表面改性机对多种矿物粉体原料进行了改性包覆试验，下表为其中两种 物料试验结果。 实验对象粒度改性剂包覆率生产(kg/h)重质碳酸钙400目硬脂酸99%1000锻烧高岭土1250目铝酸酸偶联剂95%800注：包覆率系采用“活化指数”测定法测定。通过试验证明，PSC粉体表面改性机各项技术性能指标均达到设计要求，且造价仅为30 万元台，大大低于国外同类产品价格。 图1 粉体表面改性机系列工艺流程示意图2、复合式粉体连续改性系统 图2 复合式粉体连续改性系统示意图该系统是由清华大学材料系粉体工程研究室引进日本技术，由张家港市轻工机械厂生 产的新型表面改性设备。复合式粉体连续改性系统是由下列机器 设备组成：传动上料机、料仓、螺旋混合输送给料器、高精度电子喂料器、卧式改性机、螺旋混 合输送器、三转子改性机、旋风分离器、脉冲除 尘器、风机、导热油专热器、电气控制系统等组成。 表6 主要技术参数参数单位卧式改性机三转子改性机电动动率Kw3755.5主轴转速R/min10004500改性筒容积L200工作温度90-150生产方式连续生产能力Kg/h500-1000加热方式导热油加热外形尺寸mm1200070003000其主要特点：•系连续运行的先进设备，优于间歇式生产。•粉体经过预改性，预热和预混合等前处理 工序，保证了混合改性的均匀性，节约了 药剂。•三转子改性机，在高速运动中实现瞬时改 性，转速达4500转分，为系统核心装备•采用导热油加热，可避免自摩擦升温慢和电能的浪费。•系统负压运行，密封性好，无粉尘污染。设备选型：该系统适合3000-5000吨年产量的改性企业，系统设备价格40万元人民币。3、SLG型三筒连续粉体表面改性机 由原武汉工业大学北京研究生院非矿室和江阳市启泰非金属工程公司共同引进瑞典AGMW公司三筒高速强烈混合表面改性机(HSTP-31000)，定名为SGL型三筒连续粉体表面改性机。其外形结构见图3。 图3 HSTP-3/1000型表面改性机1、给料口；2a、第1混合室；2b 、第2混合室；2c、第3混合室；3、出料口；4、电机工作原理：将待改性物料(如碳酸钙)及表面改性剂(如脂肪酸)从人料口给人后，依次 经过三个强烈混合室后从排料口排出。这种改性机依靠 转子叶片和定子与粉体物料的冲击 、剪切和摩擦作用产生表面改性所需的温度。转子的高速旋转 强制松散并形成涡流二相流 ，使表面改性剂能迅 速与颗粒表面作用，所以包覆效果好。该改性机连续生产，自动加药，操作简单，处理能力大。特别适合用硬脂酸类，各种偶联剂等 对碳酸钙、滑石、云母、高岭土、石英、硅灰石、硅线石等非金属矿物填料进行连续表面改性处理。高速混合机和冷却混合机组的改进 对于中国企业习惯使用的高速混合机和冷却混合机组(简称高冷搅机组)进行改革，使之适应 粉体表面改性的需要，也是大家关注的一项工作。目前改革的思路集中在以下几点：a、加大功率，提高转速，实现强烈混合。对比 国外(加拿大)强烈混合机，把500L高 速混合机的电机功率从75KW加大到110KW，把转速提高到 1000转分，就能大大加强剪切 力，达到强烈混合改性的目的。b、提高物流现代化。把工人一袋袋的投料、 出料改为管道输送，并把改性剂的加入改为人工计量后自动投料，并采用PCL可编程序控制系统，实现半自动化。c、改进混合搅拌设备。如改进桨叶材质，采用渗碳处理或表面堆焊硬质合金，锅体内壁采用渗碳处理，提高耐磨性和使用寿命。改进桨叶外形，呈流线性，减少运动阻尼，在超细粉体改性机中甚至采用三层桨叶设计。d、主轴采用气密封，彻底解决压力过大和主 轴漏粉问题。针对上述思路，已生产出两种改革机型：1、半自动化强烈混合改性机组 由四川大学黄锐教授设计，由江苏张家港市轻工机械厂生 产BMD1000微粉改性生产线工艺流程见图4。最大特点 BMD1100重钙微粉改性生产线工艺流程图是利用电子称全自动计量，使高速混合机的加料实现了远距离自动操作，大大降低了人工劳动强度和人工计量不准的偏差，同时设备间采用密封的管道联结，防止粉尘污染。主要工作原理当碳酸钙原矿经过破碎，细磨，分级后，物料由旋转阀送入贮料仓中，贮料仓下面的三通阀可使物料根据同同要求分流到相应地点。 图4 BMD-1100重钙微粉改性生产线工艺流程图a、若产品不改性，则由螺旋送料器送到包装机进行包装。b、若产品需改性，则由螺旋送料器输送到电子称进行自动计量。若高搅是500L，冷搅是1060L，则每小时机组可混料1吨。若高搅为1000L，冷搅为3500L ，则每小时混料可达1518吨。在混合机加料过程中，CaC03由电称自动计量，改性助 剂采用人工称重，以自动投料的方式进行。助剂由人工事先称量好，然后放入12单元的顺序 投料器中由操作人员在控制室通过手动按钮来控制投料。当称重仪表显示重量达到设定值的 90时，螺旋加料器自动转换为低速加料，达到设定值后自动停止加料。当下面活化机组允 许向其投料时，电子称下面的气动插板阀自动打开，同时电子称斗上的搅拌电机也开始运转 ，斗壁上的仓壁振动器延时启动，以保证物料全部放完。电子称为零后，气动插板阀自动关 闭，电子称进行下一循环的计量过程。电控系统采用PLC可编程控制器，可自动完成生产中每一部分的运行。所有工作状态均 可通过控制室模拟屏显示，并可提供故障报警。此外，还设有专门密封除尘系统和防架桥装置，确保车间无粉尘污染。主轴采用气密性 ，防止压力过大和主轴漏粉。2、超细粉体高冷搅机组改性机由青岛远东塑料工程公司设计制造的超细粉体新型高冷搅机组改性机，已经生产出2L+6 L实验室机组，并申请了国家专利。原理： 目前国内外各种高速捏合机的搅拌原理都是由搅拌器的结构决定的。这些高 速捏合机的搅拌器普遍采用桨式结构。由于桨面的斜过与运动方向成一定倾斜角，所以在搅 拌器运司时，对成粉粒状态的物料而言，除产生水平环流式分散外，同时还产生轴向分流式 分散。物料被极快地抛向釜壁，沿釜壁摩擦上升，随之又被折流板折流，跌落在釜中心所形 成的涡流中，再韧抛向釜壁，如此不已，直至混合结束。物料在混合过程中所需要的热量主 要来自摩擦热，因此，在同转速情况下，设备的容积愈大，其剪应力愈高，随之摩擦升温速 率愈高。所以，当设备小于1001后，其摩擦热变得很小，当设备小于IOL时，摩擦热几乎等 于零。所以IOOL以下的高速捏合机在工作时，根本不能依靠摩擦热来达到混合所需要的混合 温度，只好由釜壁夹套中的电加热油来提供热量。这样就造成釜温高于料温，物料中分子量 低的部分首先粘附釜壁，造成组份比例变化，产生混合不均、预塑化不均等现象。而如果不 采用外加热，混合中的物料又达不到预塑化的效果。这就是实验室数据与大生产数据不能保 持一致的重要原因之一。新型改性机的目的是提供一种高分子材料配 混用高速捏合机组，它在加工过程中能产 生较高的剪应力，使小到2L的试验设备在35min时间内通过摩擦热将物料升温到预塑化温 度(110C)也可以在200500L容积状态下将纳米级等超细粉体材料进行预分散处理。工艺技术路线：新型改性机是一种高分子材料高速捏合机组，包括机体和安装在机上 的高速捏合机、低速捏合机二部分。其中高速捏合机主要有带降温夹套的釜体、主轴、三 层叶桨、釜盖、折流板、传动装置、驱动电机构成。低速捏合机主要有带降温夹套的釜体 、主轴、低速叶桨、釜 盖、传动装置、驱动电机构成。其特征是：所述高速捏合机的三 层叶桨，第一层为与釜底形状一致的低桨，作用是将底层物料抛起；第二层桨叶也 是桨式 ，称为中桨，作用是将中层物料抛起，使层与层之间产生摩擦；第三层叶桨是二端对称的二个流线体，与釜壁作平行运动，作用是对被第一、 二层桨叶抛向釜壁，并沿釜壁作摩擦 上升的物料 进行碾压式剪切，称之为上桨。这种剪应力较大，既能产生足够的摩擦热使 物料升温，又足以打破纳米级粒子的团聚力，并对其进行预分散处理。 所述折流板是针对 三层叶桨的工作原理而设计成上覆式，其作用是将经过流线体碾压式剪切的 物料折落向涡 流中心。所述驱动电机和传动装置 在用于小型试验设备时，主轴的转速不能低于 1000转min，在用于纳米级粉体分散时，主轴的转速加大到2000转min以上。所述带冷却衬套 的釜体，主要作用是控制温升速率，其结构特征是夹层中有一条螺旋状冷却水路。所述低速 捏合机部分的作用，是在相同时间内将高速捏合机转入的高温物料不粘结的降至常温。综上所述，新型改性机由于采用新的搅拌原理和新型叶桨组合，强化了剪切分散混合能 力，使摩擦热有效地作用在2L-IOOL小型试验用设备中去，使小试的数据可以和工业化生产 保持一致。同样，这种强化了的剪切分散混合能力，在用于200-500L高速捏合机时，可有效 地对纳米级粉体进行预分散处理的工业化生产中。而低速冷却部分，则在相同时间内将高温 物料分散性地降至常温，从而解决了小试配混摩擦热难和纳米级粉体预分散难等问题。图5是一台由2L高速热捏合机与6L冷混合机构成的高