LGMAZK车床编程手册(全).doc

数控车床编程手册（车削部分）MAZATROL MATRIX NEXUS目 录1 操作面板 12 程序坐标系 23 刀具数据 34 程序编制画面的调出方法 115 通用单元 126 材料形状单元 137 棒加工单元 13 7-1 输入单元数据 137-2 输入刀具序列数据 147-3 输入刀具序列数据 158 端面加工 17 8-1 输入单元数据 178-2 输入刀具序列数据 178-3 输入刀具序列数据 179 仿形加工单元 189-1 输入单元数据 189-2 输入刀具序列数据 189-3 输入刀具序列数据 1810 角加工单元 1910-1 输入单元数据 1910-2输入刀具序列数据 1910-3输入刀具序列数据 1911 螺纹加工单元 2011-1 输入单元数据 2011-2 输入刀具序列数据 2011-3 输入刀具序列数据 2112 槽加工单元 2212-1 输入单元数据 2212-2 输入刀具序列数据 2312-3 输入刀具序列数据 2413 车削钻加工单元 2513-1 输入单元数据 2513-2 输入刀具序列数据 2513-3 输入刀具序列数据 2614 车削攻丝加工单元 2714-1 输入单元数据 2714-2 输入刀具序列数据 2714-3 输入刀具序列数据 2715 M代码单元 2816 子程序单元 2817 单动单元 2917 尾座 3019 结束单元 3220 交点自动计算功能 3321 铣削加工单元 3521-1 铣削刀具数据 3521-2 点加工 3621-3 线加工 4822 TPC数据设定 5423相同刀具的优先加工功能5424 典型例题 5625 练习题 621 编写程序时的键及开关 （操作面板） 上图所示键及开关功能描述如下：1. 电源打开按钮2. 电源关闭按钮3. 画面选择键 切换画面时，使用此键。 4. 菜单选择键 切换画面所含菜单键时，使用此键。5. 菜单键 与菜单显示区10个菜单相对应。6. 地址/数字键 数据输入时，用以输入地址（英文字母）和数值数据的按键。7. 光标键 用以在画面上调用光标，或移动画面上光标的按键。8. 翻页键（PAGE） 光标以单元为单位进行移动。9. 设定键（INPUT） 按下此键，使输入数据显示区的数值显示到光标显示的位置。10.取消键（CLEAR） 取消输入到数据显示区内的数值；也可用来清除蓝色报警。11.数据取消键（CANCEL）取消已输入到光标位置的数据。12.EOB键 EIA程序中的换行键。13./跳段键 EIA程序跳段符号输入键；也可做除号使用。14.TAB键 显示画面中被分割开的小画面之间的选择跳跃键。15.视窗键（Alt） 打开菜单条中视窗快捷键。16.移动键（SHIFT） 输入地址键右下角所显示的地址或符号。17.复位键（RESET） 解除红色报警。18.鼠标2 程序坐标系程序原点位置： X 轴：主轴旋转中心Z 轴：加工件右侧精加工面C 轴：以Z轴为中心线的旋转轴坐标的输入方法：必须输入从程序原点开始的绝对坐标X轴：直径值Z轴：从程序原点开始的轴向尺寸例：如下图所示的工件形状坐标値XZA5020B2030 端面和单动的Z坐标方向与其它单元是相反。3 刀具数据 登录“刀具数据”画面 【显示数据】画面左侧显示刀具数据一览表，右侧显示有关从刀具数据一览表中选择的刀具的详细数据。两个显示区域可以使用（Tab）键进行选择，目前的选择通过洋红色标题（“刀具一览”或“TNo. *:内容”）的反衬显示来表示。【形状与补偿详细信息的显示】 车刀 槽刀 螺纹刀 钻头 丝锥 1 TNo. 刀具号2 刀具 刀具名称3 加工位 选择刀具的加工部位OUT IN EDG IN EDG外径 内径 端面 内径 端面 (背面) (背面)4 公称径 刀具的公称径或公称（mm）5 ID代码 ID代码（识别具有相同公称径刀具的代码）6 刀具设定X 输入位于机械原点的刀尖移动到主轴中心的距离（用直径值表示）7 刀具设定Z 输入位于机械原点的刀尖移动至基准面的距离8 旋转/偏刀 选择主轴的旋转方向和刀具方向 刀具形状为车刀、槽刀、螺纹刀时 刀具形状为钻头、丝锥时【左右手刀的判断方法】刀柄向上，刀片面向自己，此时的刀尖所指的方向。 左向 右向9 刀尖R 刀具的刀尖半径（mm） *仅由于车刀、槽刀10进刀角 刀具的主偏角（度） *仅用于车刀11刀尖角 刀具的刀尖角（度）12刀具宽度 刀具刀杆的宽度（mm）13刀具材料 刀具的材质14刀柄号 （刀座）用数字键输入刀柄号（14）。 如下表所示，提前在参数BA27到BA38中设定要使用刀座的形状数据。如果不使用刀座，设定为0。根据所选定的刀座形状而自动安排对应所使用刀具的保护区。15分度角度 多功能刀的刀片角度（度）16寿命时间 设定刀具的寿命时间（分钟）17使用时间 刀具实际使用时间（分钟）18寿命计数 设定刀具的寿命数量（加工工件个数）19使用计数 刀具的实际使用计数（加工工件个数）20组号 刀具的组号相同的组号分配给形状和尺寸都相同的刀具，以建立备用刀具。21No. 偏移画面的刀具补偿号22ID号 刀具的ID号23磨损补偿X X轴方向的刀补24磨损补偿Z Z轴方向的刀补25磨损补偿Y Y轴方向的刀补（23）（24）（25）测量已加工的工件，需要进行刀具补偿时，设定该数据。如果在MAZATROL程序中执行工件测量单元或刀尖测量单元，刀具磨损补偿量则被自动更新。26磨损极限X X轴方向的最大磨损量27磨损极限Z Z轴方向的最大磨损量28磨损极限Y Y轴方向的最大磨损量（26）（27）（28）设定刀具磨损补偿量的最大值。如果（23）（24）（25）刀具磨损达到该数值，就把刀具寿命视为到期。设定这样的数据，以自动选择备用刀具。29磨损补偿X X轴方向的简易磨损量30磨损补偿Z Z轴方向的简易磨损量31磨损补偿Y Y轴方向的简易磨损量（29）（30）（31）如果操作者有丰富的经验，根据特定的加工量可以预测出磨损量的多少，则此时可以设定简易磨损。以“寿命时间数量”的形式来设定补偿间隔。每次达到设定的间隔时，就会在“简易磨损”量上再加上“磨损补偿”量。注意 1: 简易磨损补偿和寿命时间及数量不能同时用于刀具寿命管理。仅用“磨损极限”进行管理。注意 2: 如果“磨损极限”中不设定数据，就不能计算简易磨损的增量。注意 3: 使简易磨损补偿为有效，必须设定参数F161位5 = 1。32定量补偿X X轴方向的定量补偿量33定量补偿Z Z轴方向的定量补偿量34定量补偿Y Y轴方向的定量补偿量（32）（33）（34）在测量单元进行工件测量期间，如果传感器在补偿区域内发出信号时，“定量补偿”项中的数据将被加算到“磨损补偿”项。因此由于切屑等造成的测量偏差将被最小化。在通常的补偿方式中（当“定量补偿”没有设定数据时），如果传感器在补偿区域内发出信号时，就目标值和传感器发出信号时的数值之间的差值，将被加算到“磨损补偿”项。35刀具模型 刀具模型的名称生成新刀具模型时，在“刀具模型名”项目中输入模型名。(每把刀具信息只用建立一次，等下次要用时直接在上图光标1的地方调用即可)选择刀具模型的设定方法No.菜单选项功能1生成参数刀具模型以参数设定刀具形状。2生成回转以直线和圆弧输入刀具一半的形状，使输入的形状回转一圈设定刀具模型。3新制伸出模式以直线和圆弧输入刀具形状，按指定的长度伸出输入的形状。参数刀具模型选择模型类型。请选择与安装的刀具形状最相似的类型。按照参数刀具模型输入说明所表示的内容设定参数。回转刀具模型要指定参数刀具模型中所没有的形状的刀具时使用。生成回转是指一笔画出刀具的断面形状，然后将刀具回转一圈生成刀具形状。使用于铣削刀具。伸出刀具模型新制伸出模式是指一笔画出刀具形状，然后将刀具伸出而制作刀具形状。使用于车削刀具。回转刀具模型及伸出刀具模型No.菜单项目功能1增量值输入按下菜单键项目呈反衬显示状态，该状态为增量值输入模式。2直线在“PTN”(刀具模型形状样式)中设定“直线”。3CW 圆弧在“PTN”(刀具模型形状样式)中设定“CW 圆弧”。4CCW 圆弧在“PTN”(刀具模型形状样式)中设定“CCW 圆弧”。5插入按下菜单键项目呈反衬显示状态后按下设定键，在光标所在行的上面插入一行。6删除按下菜单键项目呈反衬显示状态后按下设定键，光标所在行的数据被删除。7刀头在刀具形状的部位项设定“刀头”，用以识别刀具模型的刀刃部分，即能够加工工件的部分。8刀杆在刀具形状的部位项设定“刀杆”，用以识别刀具模型的刀杆部分。该部位一旦与工件相触，则被判断为干涉。9刀柄在刀具形状的部位项设定“刀柄”。用以识别刀具模型的刀柄部分。该部位一旦与工件相触，则被判断为干涉。36槽深 槽加工刀具的最大槽深（mm）37刀尖宽度 槽加工刀具的刀尖宽度（mm）38参阅8的解释39攻丝方式 攻丝方式（同步或非同步）40回进速度 同步攻丝状态的退刀速度比率（）41代码号 特殊（车削）的识别号42刀具径 刀具的实际直径4 程序编制画面的调出方法画面选择键菜单栏中的“程序”菜单键菜单栏中的“工件号”菜单键当前窗口显示至今为止所编制的程序的工件号。要编制新程序时，输入没有登录的工件号（可以将09、AZ、-、+、_组合使用。最多可用32个字符串表现一个工件编号。注意1：仅使用数字时，限于199999999的自然数。注意2：不可编制.作为程序的开始。当输入已登录的工件号时，已保存的程序就会被调出来。按菜单栏中的“MAZATROL程序”菜单键，编写MAZATROL程序。按菜单栏中的“EIA/ISO程序”菜单键,编写G代码程序。5 通用单元通用单元是MAZATROL 程序的第一个单元，它的单元号是0。 UNo. 材料 外径 内径 材料长度 材料端面 转速 0 1 2 3 4 5 61 材料在菜单栏中选择所有加工工件的材料类型。如果加工的工件材料不在菜单栏列表中，需要预先在切削条件（材料系数）画面中进行注册。(详见操作手册)。2 外径、3内径、4材料长度分别设定材料的最大外径、最小内径和最大长度。在项目4中设定材料长度时，要设定包括加工工件端面突出部分（端面切削部分）在内的材料长度值。5 材料断面设定工件在Z轴方向的断面突出部分的长度。 材料端面突出部分，指在端面加工单元（端面 正面）中被切削的部分。对于其他加工单元而言，端面突出部分不被当作工件的加工部分。6 转速如果需要限定主轴的转速，就设定最高转速值。如果加工中允许使用机床本身主轴最高转速，这个数据可以不设定。6 材料形状单元铸件或锻件的形状只用通用单元是不能表达清楚的，所以在加工这些材质的成形工件时，就要在通用单元后选择材料形状单元并输入材料形状的数据。加工圆棒料时，不用选择此单元。 UNo. 单元 * 材料形状单元11 加工部位外径 内径 外径和内径各可以用最多25 行形状序列进行定义。原则是先描述外圆再描述内孔。（相反时会发生报警）形状序列数据输入方法同棒加工单元相同。7 棒加工单元选择棒加工单元可以用普通车削刀具对圆形棒材进行外圆、内圆、前端面、后端面的车削加工。 7-1 输入单元数据按下棒料 菜单键选择本单元。 UNo. 单元 加工位 进刀量X 进刀量Z 精余量-X 精余量-Z * 棒 1 2 3 4 51 加工位外径 外径 内径 内径 正面 正面 背面 背面 无洋红色标示的为开放型，有洋红色标示的为中途型。例1：外径 开放型 例2：外径 中途型 从中途切入。切削残留 通过已登录的主偏角、锋角计算可能加工的形状、并补正程序形状进行加工。切削残留部位，通过使用“角加工”等加工单元的程序进行加工。2 进刀量X、3 进刀量Z 设定切入点的X和Z轴的坐标，切入点就是刀具最初切入毛坯的位置。 4 精余量-X、5 精余量-Z 设定X轴方向（输入直径值）和Z轴方向的精加工余量。这些输入数据在棒加工单元、仿形加工单元、端面加工单元、及角加工单元中都可以设定。当从车削单元选择菜单中选定同一精余量菜单之后，在同一精余量被反衬显示的状态下编辑一个车削单元，当其它车削单元在被编辑的单元之前已经存在，那么前一个车削单元中设定的精余量值被自动设定到正在编辑的车削单元中。 棒料 仿形 角 端面 螺纹 槽加工 车削钻 车削攻丝 同一 精余量7-2 输入刀具序列数据SNo. 刀具 公称 No. 模式 进刀1 进刀2/每次 进刀3 预留量-X 预留量-Z 周速 进给 M M M R1 F2 12 34 5 6 7 8 9 10 11 12 131 刀具（名称） 加工时要使用的刀具名称被自动设定。光标在此项目时，显示下列菜单，要使用的刀具可以变更。 车削 槽加工 螺纹加工 车削钻 车削攻丝 车削 DRILL 特殊 SIMUL.RO 2 刀具（加工部位）显示与 1 刀具（名称）项目中所选择的刀具名称相对应的加工部位菜单，如下所示。如果选定了“车削”、“槽”或“螺纹”外径 内径 端面 内径 端面 (背) (背)如果选定了“车削钻”或“车削攻丝” 端面 端面 (背)如果选定了“车削特殊”0001 0002 0003 0004 0005 0006 0007 0008 0009 3 公称 刀具的公称尺寸用数字键输入“公称”数据用以识别刀具。4 公称 （刀具识别代码）从菜单中选定一个代码，以识别那些类型相同（名称相同）且公称直径相等的刀具。A B C D E F G H 重刀具 5 No.（优先号） 详见工序编排。6 模式（加工式样）光标在此项目下时，显示下列菜单。 0 1 2 3 4 选择形式 #2 加工，只有在棒加工单元中“1 加工位”选择“内径”时才有效。选择形式 #3 和 #4 加工，必须在棒加工单元中“1 加工位”选择“内径”和“外径”时才有效。7 进刀1（最大切削深度）设定粗加工时每次切削的最大切削深度。X 轴方向上的最大切削深度输入半径值。8 进刀2/每次（1 次的切削长度）设定每次停止粗加工切削进给的Z 方向切削长度。当项目6 模式（加工式样）中设定“3”或“4”时，可设定该项目。当项目6 模式（加工式样）中设定为“0”、“1”、“2”时，本项目显示，表示不需要设定数据。9 预留量-X、10 预留量-Z要创建两行或两行以上的精加工刀具序列数据，和在进行当中的刀具序列中要执行半精加工运行时，设定留给下一个精加工的刀具序列的加工余量。11 周速 指定车削主轴的圆周速度。12 进给 用数字键设定车削主轴每转速度所表示的刀具进给速度。 13 M代码 设定被选出的刀具输出所需要的M代码。从菜单中选择或用数字键输入。7-3 输入形状序列数据 FIG PTN 前角 始点-X 始点-Z 终点-X 终点-Z 后角/$ R/ 粗度1 1 2 3 4 5 6 7 8 91 PTN（形状式样）直线：选择指定与工件的中心线平行的直线。锥线：选择指定与工件的中心线不平行的直线(斜线)。凸圆：选择指定一个凸起弧。凹圆：选择指定凹下弧。 中心：选择使用在前面序列行上所画的凸弧或凹弧的交点自动计算功能。形状完了：选择输入所有形状数据之后继续到下一个单元。2 前角需要在起点倒角C 或倒圆R 时，设定该数据。3 始点-X、4 始点-Z、5 终点-X、6 终点-Z输入在项目 1 PTN（形状模式）选定的形状的始点和终点坐标，“开始”和“结束”是指切入点。如果在形状项目 1 选择了中心，则要输入圆弧的圆心坐标。如果交点未知，按下交点或切点菜单键。（详见“交点自动计算功能”）7 后角/$在终点需要倒角C、倒圆R 或是加工空刀槽时，设定该项目数据。光标在此项目下时，显示下列菜单： 角 1 2 3 4 5 6R 空刀加工只有在具备以下条件时才能进行： 精加工时。 选择形状与下一形状是垂直相交的直线形状。 切削刀具的主偏角和刀尖角要符合下表要求。1、4：主偏角93 、锋角57、主偏角+锋角1502、5：主偏角120、锋角57、主偏角+锋角1773、6：主偏角120、锋角30、主偏角+锋角1508 R/如果在形状项目 1 下选择凸弧或凹弧时，在此设定圆弧半径。如果在形状项目 1 下选择斜线，并在显示了“?”的 3 6 中的某一项设定了数据时，在此要设定锥面角度。其它情况下不需要输入数据（项目下是标记）。9 粗度光标在此项目下时，显示下列菜单： 光洁度 每转 代码 进给 选择光洁度代码时：可以用数字键直接输入光洁度代码，或者按以下步骤选择光洁度代码。 1 2 3 4 5 6 7 8 9 100S 50S 25S 12.5S 6.3S 3.2S 1.6S 0.8S 0.4S精加工的进给速度通过下面的计算式自动计算：F = F：进给速度 R：刀尖圆弧半径 ：粗糙度 选择进给速度时按下“进给速度/rev”菜单键之后，输入任意值。8 端面加工削材料端面（正面或背面）的余量时，选择该单元。8-1：输入单元数据 UNo. 单元 加工位 精余量-Zl 端面 1 21 加工位光标在此项目下时，显示下列菜单： 正面 背面 2 精余量-Z 设定Z轴方向的精余量（精加工允差）。8-2：输入刀具序列数据SNo. 刀具 公称 No. 模式 进刀1 进刀2/每次 进刀3 预留量-X 预留量-Z 周速 进给 M M M R1 F2 12 345 6 7 8 9 10 以上和棒加工单元解释相同。8-3 输入形状序列数据 FIG 始点-X 始点-Z 终点-X 终点-Z 粗度1 1 2 3 4 5 1 始点-X、2 始点-Z、3 终点-X、4 终点-Z设定端面加工的始点和终点坐标值。FIG 始点-X 始点-Z 终点-X 终点-Z 粗度 1 60 5 20 0 5 粗度为了得到一定的光洁度，设定合适的精加工进给速度。 9 仿形加工单元在对铸件、锻件等成形材料沿着加工形状切削时，选择本单元。选择仿形菜单选择本单元。9-1 输入单元数据 UNo. 单元 加工位 进刀量X 进刀量Z 余量-X 余量-Z 精余量-X 精余量-Z * 仿形 1 2 3 4 5 6 71 加工位外径外径内径内径正面正面背面背面2 进刀量-X 3 进刀量-Z设定切入点的X和Z轴的坐标。4 余量-X 5 余量-Z设定X轴方向或Z轴方向的最大加工余量。在X 轴方向此值是半径值。6 精余量-X 7 精余量-Z设定X轴和Z轴方向的精加工余量9-2 输入刀具序列数据SNo. 刀具 公称 No. 模式 进刀1 进刀2/每次 进刀3 预留量-X 预留量-Z 周速 进给 M M M R1 F2 12 34 5 6 7 8 9 10 11以上和棒加工单元。9-3 输入形状序列数据仿形加工单元的形状序列数据的意义和棒加工单元的相同。10 角加工单元由于刀具的特定形状限制，在棒加工单元和仿形加工单元中都会出现工件的个别部分不能加工到，在需要对未加工部分进行加工并使之成为直角时，选择角加工单元。选择角菜单选择本单元。10-1 输入单元数据 UNo. 单元 加工位 精余量-X 精余量-Z * 角 1 2 31 加工位2 精余量-X 3 精余量-Z设定X轴向及Y轴向的精加工余量数据。10-2 输入刀具序列数据SNo. 刀具 公称 No. 模式 进刀1 进刀2/每次 进刀3 预留量-X 预留量-Z 周速 进给 M M M R1 F2 12 34 5 6 7 8 9 10 11 12以上和棒加工单元。10-3 输入形状序列数据 FIG 始点-X 始点-Z 终点-X 终点-Z 后角/ 粗度1 1 2 3 4 5 61 始点-X、2 始点-Z、3 终点-X、4 终点-Z设定角加工的始点和终点坐标值。 始点和终点的具体位置见下图。5 后角/该角是上述图中所标识的角，并不是终点带倒角。6 粗度 设定合适的精加工进给速度。11 螺纹加工单元在工件上进行外螺纹、内螺纹、端面螺纹车削加工时，选择本单元。按下螺纹加工 菜单键选择本单元。11-1 输入单元数据 UNo. 单元 加工位 倒角 导程 角度 多重 高度 * 螺纹 1 2 3 4 5 61 加工位2 倒角 设定切削螺纹的退刀角度。 为保持到螺纹终点的有效导程。 输入“2”表示以60倒角 输入“1”表示以45倒角 输入“0”表示不需要倒角3 导程设定螺纹的导程。 多条螺纹请用此公式计算：导程=螺距螺纹条数4 角度设定螺纹的切入角度。一般输入角度不大于刀具的刀尖角。 牙型角=0 0牙型角刀尖角 牙型角=刀尖角5 多重设定要加工螺纹的条数。6 高度设定螺纹高度。11-2 输入刀具序列数据SNo. 刀具 公称 No. 模式 进刀1 进刀2/每次 进刀3 预留量-X 预留量-Z 周速 进给 M M M 1 12 34 5 6 7 8 9 126 模式（加工式样） 0 1 2 0 1 2 标准 进刀量 面积 标准 进刀量 面积 一定 一定 一定 一定【之字加工】 左右切刃交叉加工0：随着走刀次数增加，切削深度减少 1：与走刀次数无关，切削深度一定 2：每次走刀切去相同面积0、1、2分别为“之”字加工。7 进刀1(第一切削深度)输入螺纹路径中第一次切削深度。（X轴向切削时，输入半径值）8 进刀2/每次（切削次数）11-3 输入形状序列数据 FIG 始点-X 始点-Z 终点-X 终点-Z 粗度1 1 2 3 4 51 始点-X、2 始点-Z、3 终点-X、4 终点-Z设定螺纹加工的始点和终点坐标值。螺纹的尺寸要输入螺纹的公称直径。因此，外径螺纹输入外径（螺纹的大径）、内径螺纹用螺纹的内径（与外螺纹相配合的小径）输入。 螺纹的尺寸要输入螺纹的公称直径。因此，如果能在螺纹加工前，在螺纹终点加工出退刀槽，就可以将螺纹终点设定的深一点，消除不完全螺纹。 内径螺纹加工时的底孔直径请用公式（公称直径）-（螺距）计算。例如：外径螺纹（M120） FIG 始点-X 始点-Z 终点-X 终点-Z 粗度1 120 0 120 40 内径螺纹（M60） FIG 始点-X 始点-Z 终点-X 终点-Z 粗度1 60 0 60 4012 槽加工单元在工件的外圆、内圆、正面端面及背面端面进行凹槽加工时，选择本单元。按下槽加工菜单键选择本单元。12-1 输入单元数据 UNo. 单元 加工位 模式 数 螺距 宽度 精余量 * 螺纹 1 2 3 4 5 61 加工位2 模式显示下列菜单 始点 终点 精加工余量#4、#5属于切断模式3 数设定等间距同形状的槽的数量。4 螺距设定等间距同形状的槽的间隔距离。从原点向卡盘方向加工时，为正值。从卡盘向原点方向加工时，为负值。 从外径向主轴中心方向加工时，为正值。从主轴中心向外径方向加工时，为负值。5 宽度设定所加工槽的宽度。如果选择4/5的槽加工方式时槽宽默认刀宽。6 精余量在0加工方式下，不输入精加工余量。12-2 输入刀具序列数据SNo. 刀具 公称 No. 模式 进刀1 进刀2/每次 进刀3 预留量-X 预留量-Z 周速 进给 M M M R1 F2 12 34 5 6 7 8 9 10根据槽加工模式的不同，各部分数据的意义也有所不同。如下设定数据：槽加工中，当进行深度方向的切削时，随着每次进刀将进行啄式加工。啄式加工的返回量通过参数TC74 设定。当参数TC74 = 0 时，不进行啄式加工，主轴仅以参数TC69 设定的数值旋转，旋转期间加工停止。12-3 输入形状序列数据 FIG 前角 始点-X 始点-Z 终点-X 终点-Z 后角 角度 粗度1 1 2 3 4 5 6 7 8 13 车削钻加工单元要在工件中心用钻钻底孔时，选择车削钻单元按下车削钻菜单键选择本单元。13-1：输入单元数据 UNo. 单元 加工位 孔径 * 车削钻 1 2 1 加工位光标在此项目下时，显示下列菜单： 正面 背面 2 孔径设定钻孔的直径（车削钻头的公称直径数据）。13-2 输入刀具序列数据输入刀具序列SNo. 刀具 公称 No. 模式 进刀1 进刀2/每次 进刀3 预留量-X 预留量-Z 周速 进给 M M M 1 12 34 5 6 7 8 9 10 11 126 模式（加工式样）光标在此项目下时