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分析工具教作训练(8D),8D分析流程,不合格发生 (客诉,不合格单,品异.等),成立8D小组,问题描述,临时措施,现品调查,工程概要 (作业流程及问题工程),要因之分析 (原因之调查),真正的原因(流出/发生原因),决定对策及验证对策的正确性,执行永久对策及效果确认,预防再发生及标准化,总结,Yes,No,定义及验证根本原因,1,2,3,4.,5,6,7,8,相 关 单 位,1.成立小组,提出分析项目,成立8D小组,选出组长,小组成员.(如下),2.问题描述,针对问题状况,进行产品问题的描述.,2.问题描述(续),料件编号( HL ,及客户编号) 发生日期 发生场所(厂内,客户,市场,其它)(进料,制程,仓库等) 发生数量(产出数量,发生数量.) 制造日期(日期,制令,序号,接头) 出货状况(出货客户,出货数量,出货日期.) 不合格内容 (1.不合格现象：) (2.不合格状态：) 不合格品确认结果(与规格不符?),3.临时措施,针对问题提出暂时的阻绝对策,避免问题扩大.,3.临时措施(续),紧急出货厂商及时间 暂行措施处置(模具,半成品,成品,成车) 库存处置(HL库存,在途库存海上/空中/分公司等, 客户库存) 处置方法(交换,退货,维修,重工,全检) 识别记号 非主要抱怨来源处理(其它客户之库存,半成品及成品之处置.及供货需求),4-1.定义及验证根本原因(现品调查),4-1.定义及验证根本原因(现品调查 续),现品调查 A.生产日期,制令批号,生产数量 B.首,中,末件生产及质量记录状况(首末件确认) C.前,后批生产记录状况 D.不合格品质量特性测定结果 E.是否有导入LCD导板/焊接机的使用/下死点设备/有 定点,紧急,误送设备 之确认 F.不合格品再现确认 调查结果,A.依照标准作业流程把作业内容及问题工程列出,借以客观的分隔流程,找出产生问题的流程. B.详细列出是谁造成,哪台机器生产,使用什么材料,运用哪种方法.,4-2.定义及验证根本原因(工程概要),4-2.定义及验证根本原因(工程概要 续),作业流程 作业内容 质量确认 资料来源及参考表单 A.领料单,进料检验记录,材质证明 B.架模通知单,模具使用保养记录表,装模初品检验记录, 冲压制程检验记录,在线异常调修单,生产日报表 C.不合格品处理单,自动检测器异常状况记录表,产品品 质检验重点参考表. D.产品规格图-A ,B ,C ,冲压工程管理表 E.生产流程图,4-3.定义及验证根本原因(要因之分析),产出要因(设备,治具,工具,检具,规格标准,人员等) 流出要因(设备,治具,工具,检具,规格标准,人员等) 手法 A.特性要因图 B.FMEA失效效应分析 C.其它QC手法(5W2H,五层分析),4-3.定义及验证根本原因(要因之分析 续),4-3 5W分析(实例如下页) A.以连续问什么的手法,依追本朔源的方式,来找出问题的真正根本原因. B.避免主观判断，容易达成共识且较具说服力。 C.思考具逻辑性，不会偏离主题。,4-3.定义及验证根本原因(要因之分析 续),4-4.定义及验证根本原因(真正原因),找出真正的原因,藉着8D小组的讨论,根据4-1,4-2,4-3的流程,分析出真正的原因.,5. 永久对策,6. 执行永久对策及效果确认,以QC手法确认对策执行前后之. 质量报表 生产量 良率或不良率 效率 训练成果 费用,6. 执行永久对策及效果确认 (续),7. 预防再发生及标准化,7. 预防再发生及标准化(续),标准化 使对策效果继续维持,将对策项目反馈(图面,冲压工程管理表,作业程序或指导书) 横向展开 将于