x高速铁路xx特大桥邻近xx铁路箱梁现浇施工安全专项方案.doc

1 目目 录录 1 编制依据编制依据- 1 - 1.1 编制依据 - 1 - 1.2 编制原则 - 1 - 1.3 编制范围 - 2 - 2 工程概况工程概况- 2 - 2.1 工程总体概况 - 2 - 2.2 现浇梁设计概况 - 3 - 2.3 主要工程数量 - 3 - 3 施工资源配置施工资源配置- 4 - 3.1 施工人员 - 4 - 3.2 施工任务划分 - 5 - 3.3 劳动力配备 - 5 - 3.4 主要周转材料配备 - 6 - 3.5 机械设备配备 - 7 - 3.6 仪器配备 - 8 - 4 施工计划施工计划- 8 - 4.1 工序时间分析 - 8 - 4.2 施工进度计划 - 9 - 5 施工准备施工准备- 9 - 6 施工方法施工方法- 10 - 6.1 总体施工工艺流程 - 10 - 6.2 地基处理 - 12 - 6.3 支架设计 - 13 - 6.4 钢管立柱+贝雷片支架施工- 13 - 2 6.5 支架验收 - 15 - 6.6 支座安装 - 17 - 6.7 支架预压 - 18 - 6.8 钢筋绑扎 - 20 - 6.9 模板安装 - 27 - 6.10 混凝土浇筑 - 29 - 6.11 预应力施工 - 33 - 6.12 支架体系拆除 - 42 - 7 7 质量保证措施质量保证措施- 43 - 7.1 质量保证体系 - 43 - 7.2 制度保证 - 44 - 7.3 质量保证措施 - 46 - 7.4 质量纠正和预防措施 - 49 - 8 8 邻近营业线安全保证措施邻近营业线安全保证措施- 55 - 8.1 邻近营业线安全保证体系 - 55 - 8.2 邻近营业线安全制度 - 55 - 8.3 邻近营业线安全保证措施 - 56 - 9 文明施工及环境保护保证措施文明施工及环境保护保证措施- 62 - 9.1 文明施工保证措施 - 62 - 9.2 环境保护保证措施 - 63 - 9.3 控制排污 - 63 - 9.4 降噪减振措施 - 63 - 1010 成品及半成品保护措施成品及半成品保护措施- 64 - 10.1 成品防护措施 - 64 - 10.2 半成品保护措施 - 64 - 11 季节性施工技术措施季节性施工技术措施- 65 - 3 11.1 夏季施工措施 - 65 - 11.2 雨季施工措施 - 66 - 11.3 冬季的施工措施 - 66 - 12、现浇箱梁梁安全风险分析及防护措施、现浇箱梁梁安全风险分析及防护措施- 67 - 12.1 现浇箱梁安全风险分析 - 67 - 12.2 邻近营业线箱梁防护措施 - 68 - 12.3 高空落物防护措施 - 68 - 12.4 现浇箱梁支架倾覆预防措施.- 69 - 12.5 现浇箱梁过程中突发故障防护措施.- 69 - 12.6 施工防护措施及安全防护用品.- 69 - 13.邻近既有线施工安全应急预案邻近既有线施工安全应急预案.- 72 - 13.1 编制目的.- 72 - 13.2 适应范围.- 72 - 13.3 组织机构.- 72 - 13.4 指挥领导小组职责.- 72 - 附件一：现浇箱梁支架计算书附件一：现浇箱梁支架计算书- 80 - - 1 - x x 铁路铁路xxxx特大桥邻近特大桥邻近 xxxx 铁路箱梁现浇施工铁路箱梁现浇施工 安全专项方案安全专项方案 1 编制依据编制依据 1.1 编制依据编制依据 (1)高速铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB10752-2010)； (2)高速铁路桥涵工程施工技术规程(Q/CR 9603-2015)； (3)铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB10424-2010)； (4)铁路桥梁工程施工安全技术规程（TB10303-2009）； (5)高速铁路电力牵引供电工程施工质量验收标准(B10758-2010)； (6)高速铁路电力牵引供电工程施工技术指南（铁建设2010241 号）； (7)时速 350 公里高速铁路无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁 (双线)(通桥（2016）2322A 系列，梁宽 12.6m)； (8)桥梁综合参考图（x 施图（桥）参-01）； (9)湖北 x 城际铁路有限责任公司施工组织设计管理办法（试行） （鄂 x 铁工201539 号） (10)新建武汉至十堰铁路孝感至十堰段施工总价承包施工招标文件、 施工设计图纸、指导性施组等。 (11)新建武汉至十堰铁路 HSSG-x 标 xx 特大桥施工图纸 (12)建筑地基处理技术规范（JGJ79-2012）； (13)施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005） 1.2 编制原则编制原则 （1）安全第一的原则 在施工组织设计的编制中始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的 原则确定施工方案，在确保万无一失的前提下组织施工。 （2）优质高效的原则 - 2 - 加强领导，强化管理，优质高效。根据我们总体施工组织设计中明确 的质量目标，贯彻执行质量体系标准，积极推广、使用“四新”技术，确 保质量目标的实现。施工中强化标准化管理，过程化控制成本。 （3）确保工期的原则 根据业主对本工程的工期要求，编制科学、合理、周密的施工方案， 合理安排进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现 工期目标，满足业主要求。 1.3 编制范围编制范围 本方案适用于 xx 特大桥邻近 xx 铁路第 324、325 跨预应力混凝土双 线简支箱梁的施工。 2 工程概况工程概况 2.1 工程总体概况工程总体概况 图图 1 1 箱梁与箱梁与 xx 既有铁路关系图铁路关系图 xx 铁路为双线普速铁路，x 高铁与其呈 79夹角相交于 xx 既有线里 程 K502+550m 处，位于 xx 区间，现浇施工为邻近营业线施工，承台中心 距离 xx 线路中心为 21.82 米。 采用钢管支墩-贝雷梁支架体系，一次性浇筑形成。模板采用木模板， - 3 - 现场拼装、加固；钢筋采用钢筋场集中加工，平板车运输至现场，汽车吊 垂直运输，人工现场绑扎，混凝土采用 3#拌合站集中拌制，混凝土罐车运 输至现场，汽车泵泵送入模，人工手持振捣振捣密实；土工布覆盖，洒水 保湿养生；预应力采用分阶段进行，一段张拉、张拉力和伸长量双控法逐 孔、依次进行，直至张拉完成。 施工按照诸工序流水作业，相邻孔跨同时作业组织施工，减少人员的 窝工，缩短梁体施工的时间。 2.2 现浇梁设计概况现浇梁设计概况 箱梁梁长为 32.6m，计算跨度为 31.5m，横桥向支座中心距为 4.5m， 轨下箱梁截面高度为 3.035m。截面类型为单箱单室等高度简支箱梁，梁端 顶板、底板及腹板局部向内侧加厚。桥面防护墙内侧净宽 9m，桥梁宽 12.6m，桥梁建筑总宽 12.9m。梁体结构如下： 图图 2 2 简支箱梁截面布置图简支箱梁截面布置图 2.3 主要工程数量主要工程数量 本工程现浇简支箱梁共有 32m 简支梁 2 孔，梁体工程数量表如下。 表表 1 32m 简支箱梁工程数量（单孔）简支箱梁工程数量（单孔） 部位名称材料及规格单位数量 混凝土C50 混凝土m3316.1 HPB300t2.012 普通钢筋 HRB400t53.942 HPB300t0.024 主梁 预埋钢筋 HRB400t4.466 - 4 - 预埋钢件t0.540 钢绞线标准型预应力筋钢绞线t9.516 M15-10套10 锚具 M15-12套36 镀锌金属波 纹管 90（内） m728.976 管道压浆压浆料m33.466 TJQZ-5500-GD个1 TJQZ-5500-ZX个1 TJQZ-5500-HX个1 支座盆式橡胶 TJQZ-5500-DX个1 防护墙HRB400t2.68 电缆槽竖墙HRB400t0.764 梁端防水聚氨酯防水涂料 18.2 HPB300kg359.485 综合接地 接地端子： GB00Cr17Ni14Mo2 个10 外径 160PVCm4 预埋 泄水管 外径 90PVCm4.96 3 施工资源配置施工资源配置 3.1 施工人员施工人员 现浇箱梁施工主要管理人员如下： 表表 2 2 现浇箱梁施工主要管理人员一览表现浇箱梁施工主要管理人员一览表 序号姓名职务备 注 1 xx一分部经理施工现场的生产与协调 2 xx一分部总工施工现场的技术管理 3 xx工区总工主要负责现浇箱梁的技术管理及指导工作 4 xx技术员主要负责现浇箱梁施工的技术管理 5 xx技术员主要负责现浇箱梁施工的技术管理 6xx 试验室主任负责原材料及混凝土质量检测 7 xx试验员负责原材料及混凝土质量检测 - 5 - 3.2 施工任务划分施工任务划分 施工各班组的配置及任务划分如下表： 表表 3 各班组配置及任务划分表各班组配置及任务划分表 序号班组配备主要工作内容 1支架班组一个班组，15 人地基处理，支架搭设、预压及拆除 2模板班组一个班组，15 人底模、侧模、内模的铺设及加固 3钢筋班组一个班组，30 人 钢筋的加工、安装以及波纹管的安装、定 位 4混凝土班组两个班组，20 人梁体及封锚混凝土的浇筑 5预应力班组两个班组，15 人预应力筋的穿束，张拉、压浆 6养护班组一个班组，5 人梁体及其附属物的养护 3.3 劳动力配备劳动力配备 1、施工前，由施工负责人结合本次施工的特点对参与施工的所有人 员进行一次安全常识教育，使得现场施工人员人人清楚安全注意事项，人 人清楚施工工序，确保施工期间的安全。 2、各机械操作手、施工作业人员、防护员、安全员必须经培训考试 合格并取得合格证，持证上岗。施工期间各防护员之间每隔 35min 联系 一次，及时向现场报告列车运行情况，联系中断时，立即通知现场停止施 工。 3、高空作业，要按规定戴好安全帽、系好安全绳、穿好防护服，多 层作业上下相互关照，做好自我防护，加强自保意识。 4、现场施工人员必须做到：接班前充分休息，不简化作业程序；上 下班严禁赤脚、穿拖鞋、走道心、走枕木头；上下班必须执行同去同归制 度；按规定戴好安全帽、安全带等安全备品。 劳动力资源配备见下表 6。 8 xx安全员负责现场安全管理工作 9 xx质检员负责现场质检工作 - 6 - 表表 4 劳动资源配备表劳动资源配备表 工种人数 施工 准备 支架 施工 钢筋、模 板施工 混凝土、预 应力施工 支架 拆除 管理人员323333 技术人员222222 安全员111111 质检员111111 测量人员22222 试验人员2222 钢筋工1515 模板工1010 混凝土工1515 张拉技工1010 架子工1515 电工111111 起重工22222 电焊工42222 机械司机522252 普工555555 合计931836485119 3.4 主要周转材料配备主要周转材料配备 表表 5 贝雷架材料数量表贝雷架材料数量表 - 7 - 3.5 机械设备配备机械设备配备 表表 6 主要施工机械设备配置表主要施工机械设备配置表 序号机械设备名称规格/型号单位数量 1汽车吊QY25台1 2搅拌站 HZS120 2 座1 3发电机组75KW台1 4混凝土输送泵 HDT5281T HB-37/4 台1 5混凝土罐车12m3台4 6钢筋切割机Q40台2 7钢筋弯曲机40 型台2 8电焊机500A台4 10手拉葫芦10t个8 11挖掘机PC200台1 12汽车泵37m台2 表表 7 主要张拉、压浆设备配置表主要张拉、压浆设备配置表 - 8 - 序号名 称型号数量备注 1千斤顶 400tYDC4004纵向预应力筋张拉用 2卷扬机5t1穿钢绞线 3油泵ZB4/508千斤顶配套 4油表0.4 级20千斤顶配套 5灰浆机WB34 灌浆用，并配置储存筒、过滤 器 6灰浆搅拌机HJ20004橡胶管和喷浆嘴若干 7手拉葫芦2t8吊千斤顶 8砂轮切割机2下料用，切割预应力筋或束 9手动砂轮切割机4切割钢绞线 10下料转盘2下钢绞线用 11VSL 压浆泵1真空辅助压浆用 12VSL 抽真空机1真空辅助压浆用 13压浆储缸1真空辅助压浆用 14真空控制器1真空辅助压浆用 15浆体控制闸门1真空辅助压浆用 3.6 仪器配备仪器配备 表表 8 8 主要检测、试验仪器仪表配置表主要检测、试验仪器仪表配置表 序号机械设备名称规格型号 数量（台） 进场时间 1全站仪思拓力 R21 2GPS 接收机南方 S82-C5 套 3水准仪苏光 DSZ22 4电子水准仪天宝 DINI031 5压力试验机NYL-2000D1 6坍落度桶6 7混凝土含气量测定仪HC-71 8试模1530 - 9 - 4 施工计划施工计划 4.1 工序时间分析工序时间分析 现浇梁施工共包括地基处理，支架搭设，预压，安装模板，绑扎钢筋， 混凝土浇筑，张拉、压浆，支架拆除等工序，每到工序作业时间如下表： 表表 9 每片梁施工工序作业时间表每片梁施工工序作业时间表 时间（d） 序号工序名称 32m 1地基处理及养生8 2支架搭设及底模铺设7 3预压7 4侧模安装3 5底、腹板钢筋绑扎5 6预应力系统设置2 7内模安装3 8顶板钢筋绑扎2 9混凝土浇筑1 10等强10 11张拉、压浆3 12支架拆除2 合计53 4.2 施工进度计划施工进度计划 计划于 2018 年 6 月 7 日开始施工现浇梁，至 2018 年 7 月 30 日全部 完成，历时 53 天。详见表 5。 表表 10 现浇简支箱梁施工计划表现浇简支箱梁施工计划表 序号桥梁名称孔跨工期开始时间结束时间 1323324532018-6-72018-7-30 2 xx 特大桥 324325312018-6-302018-7-30 5 施工准备施工准备 （1）认真阅读、审核施工图纸，图纸中存在疑问已获得解决； （2）完成现场施工调查，取得各类土的压实系数，自然堆积密度， 地基承载力。 （3）提报材料计划，钢筋，水泥、砂石料等地材，钢绞线，锚具等 - 10 - 材料进场就绪，并完成材料进场检验或委外检验； （4）完成签订劳务合同，机械设备等进场验收； （5）复测控制点，并加密至结构附近，完成结构点位的坐标计算和 复核； （6）各类仪器设备检定、标定完毕，取得鉴定证书； （7）各类混凝土，灌浆料，压浆配合比选定及报批完成，施工技术 方案批完成； （8）完成各工序作业指导书，技术交底的编制及技术培训，完成技 术交底； （9）各类工艺试验，取得施工参数，如预应力孔道、喇叭等磨阻试 验； （10）进场人员已完成体检及安全教育培训，并取得考核通过。 6 施工方法施工方法 6.1 总体施工工艺流程总体施工工艺流程 总体施工工艺流程如下图： - 11 - 搭设支架 平整场地及地基处理 立底模侧模及预压 绑扎底腹板钢筋及安波纹管穿钢絞线 中线标高检查 钢筋下料、成型 支内腹板、堵头模板检查签证 绑扎顶板钢筋 浇注底板、腹板、顶板混凝土 混凝土养护 拆侧模、内顶板模板 张 拉 压 浆 封 锚 拆箱梁底模板及支架 灰浆配制 试块制作 试块检测 试块制作 混凝土拌和及 运输 试块检测 养 生 检查签证 图图 3 现浇梁施工工艺流程图现浇梁施工工艺流程图 - 12 - 6.2 地基处理地基处理 钢管立柱下设条形基础，条形基础地基承载力不得低于 320KPa。条 形基础开挖至标高后，试验人员应对基坑底进行地基承载力试验，检测实 际地基承载力，对于承载力不满足的情况进行深挖，直至满足承载力要求 为止。基底夯实后，在基坑内绑扎钢筋，按照钢管立柱位置埋设厚度不小 于 10mm 厚钢板，钢板中部应预先留有排气孔，防止预埋件下空洞，确保 振捣密实。 图图4 4 条形基础断面图条形基础断面图 条形基础内布设构造钢筋，下层主钢筋采用 20mm HRB335 钢筋， 间距 20cm；上层采用 14mm HRB335 钢筋，间距 20cm；箍筋采用 14mm HRB335 钢筋，间距 20cm；预埋件采用 10mm 厚钢板。钢筋及预 埋件布置布置图如图。 图图5 5 条形基础断面图（图为对称布置）条形基础断面图（图为对称布置） 除以上要求，还应满足以下规定： （1）地基处理前，应对处理范围测量放样，标示出处理边界。处理 范围应比支架平面投影面周边宽 100cm 以上。 （2）支架范围内地面附着物和腐殖土、淤泥等软弱土质应全部清除， - 13 - 清除后的坑槽应及时填筑、避免积水浸泡。 （3）处理完成后的地基应进行承载力检测，满足要求后方可施工。 （4）垫层施工时应控制其顶面标高和平整度。 （5）基础周边设置排水沟，将地表水引排到基础 5m 以外。排水沟及 基础至排水沟之间采用砂浆抹面封闭。 （6）地基处理和基础施工完成后应检查验收，合格后方可进行支架 安装。 6.3 支架设计支架设计 6.3.1 贝雷梁设置参数贝雷梁设置参数 采用 321 型国标加强型贝雷片，贝雷片分组组合采用 450 型和 900 型 支撑架连接，45#钢钢销纵向连接，每个钢销设保险销。 间距：箱室处为单层双排，间距 90cm，腹板底为单层四排，总间距 180cm、翼缘板底为单层双排，间距 90cm； 分配梁：采用双拼 12 工字钢； 贝雷梁下为双拼 HN450 工字钢主横梁，桥台处下设 4 根 6308mm 钢管立柱，墩身及跨中处设 7 排、4 根 82010mm 钢管立柱。 6.3.2 设计检算设计检算 详见附件一附件一 现浇箱梁支架计算书现浇箱梁支架计算书。 6.4 钢管立柱钢管立柱+贝雷片支架施工贝雷片支架施工 1）桥台处 630mm 钢管立柱（墩身及跨中为 820mm） 钢管柱采用 6308mm 螺旋钢管制作，厂家需提供出厂合格证和材 质报告，钢管柱进场后对其外观尺寸、垂直度、焊接质量进行验收，合格 后进行安装。钢管柱下端与承台基础连接处、钢管柱上端与双拼 HN450 工字钢分配梁连接处接头焊接钢垫板，钢管柱与钢管柱之间连接处接头焊 接 16mm 厚法兰盘。钢管柱标准节段高度为 6m，由墩底至墩顶从下往上 逐根安装，当标准节段端部与分配梁之间高度不足 6m 时采用定制短钢管 和钢板调整，以便钢管柱周转使用。 钢管柱横向布置为（中心距）：258cm，共计 4 根。钢管柱安装前， - 14 - 采用全站仪测量放样出钢管柱中心位置，将钢管柱底口切平并与底部钢垫 板焊接固定，焊接时沿圆形底口环向一圈满焊，焊接质量应饱满密实且焊 缝高度不得小于 10mm，同时焊接 12 块尺寸为 8.5cm20cm、厚 10mm 的 钢板作为加劲板。钢管柱安装时，每根钢管柱垂直度允许偏差不得大于 +0.2%且不大于 2cm，垂直度不满足要求时通过管间加钢垫片进行垂直度 调整。每孔箱梁大、小里程端钢管柱顶面应水平，其平面度误差不得大于 2mm，当误差超过允许偏差时，采用适当厚度的钢板进行调整，确保贝雷 梁两端能安装在同一水平面。钢管柱安装后，在钢管柱与钢管柱之间、钢 管柱与墩身预埋钢板之间用12 设置连接件进行连接，钢管柱与钢管柱之 间用12 设置横撑和剪刀撑。 钢管柱安装至下向上进行安装，每安装完一节就对一节的连接件进行 连接，待连接完成后才进行下一节的钢管柱安装，两节钢管柱之间通过法 兰盘采用高强螺栓进行连接，采用 M27 高强螺栓时施工终拧扭矩控制在 668.3911.3kNm 的范围，安装过程中严格控制好钢管柱的垂直度，允许 偏差控制在+0.1。 2）双拼 HN450 主横梁 钢管柱顶端采用双拼 HN450 工字钢组合作为横梁，并在双拼 HN450 工字钢顶部与贝雷梁搭接处和底部下钢管柱接触的地方加焊 B2（30010428）、B3（40010400）加强横向连接，B4、B5 作为 加强肋板。 - 15 - 图图 6 6 工字钢横梁截面示意图工字钢横梁截面示意图 焊接质量应饱满密实，确保双拼 HN450 型钢连接成一个整体，使分 配梁受力均匀。将加工完成的型钢分配梁水平放置在钢管柱顶部，用全站 仪对分配梁两端的平面位置和高程进行调整后焊接牢固，分配梁上、下端 加焊的钢板应与贝雷梁支架、钢管柱的位置相对应。 3）贝雷梁 贝雷梁采用长高为 1.651.5m 的改制贝雷片，贝雷片到场后对其外 观几何尺寸进行验收，验收合格后进行安装。贝雷梁片在地面上根据横向 布置间距和纵向布置数量拼装在一起，用吊车吊装到 HN450 工字钢分配 梁上，通过 U 型螺栓把贝雷梁固定在分配梁上。在双层贝雷梁片端头与墩 身之间设置连接件进行锚固，连接件采用20a 型钢制作，贝雷梁片与墩身 之间仅设置横撑，施工时注意在墩身混凝土浇筑前须预埋锚固钢板用作连 墙件焊接锚固。 6.5 支架验收支架验收 支架搭设完成后，由分部技术负责人、技术员、施工员、质检员及安 全员对支架进行验收，自检验收合格后报公司安质部门，由公司安质部门 组织最后的验收，合格后方可进行下道工序应用。验收合格的支架悬挂合 格牌，未经验收合格的支架严禁进行下道工序施工。 （1）加强支架、模板等原材料的验收，确保原材质量符合设计要求。 （2）严格按方案要求对基底进行压实、检测，确保基底持力层承载 - 16 - 力满足设计要求。 （3）严格按方案要求搭设支架，规范剪刀撑设置。 （4）支架搭设完毕后，需根据中铁上海工程局有限公司临时支架 设施管理办法（中铁上海技术201294 号）要求对支架验收合格后方可 进入下道工序施工。 （5）支架验收合格后，严格按要求对支架进行预压，测出支撑体系 的弹性变形，消除支撑体系的塑性变形。 （6）施工过程中，施工人员数量控制在荷载取值范围因内，严禁随 意增加人员，严禁将施工过程中的材料集中堆载。 （7）梁底支架必须在纵向预应力筋全部张拉压降完成后方可拆除， 所有支架拆除必须遵循“纵向分段、水平分层、先搭后拆、后搭先拆”的 原则。 表表 11 贝雷支架质量检查验收表贝雷支架质量检查验收表 序 号 检查项目质量要求检验方法 检查数 量 与基础接触面密贴、平整 查看、尺 量 全部 平面位置50mm测量全部 垂直度 H/500，且50mm 测量全部 连接系位置确定、连接牢固 查看、尺 量 全部 预埋件位置和结构 尺寸 符合设计要求 查看、尺 量 全部 规格符合设计 查看、尺 量 全部 外观质量 纵轴线弯曲矢高 L/1000，且 10mm，不得有严重 锈蚀，脱皮 查看、尺 量 全部 外观质量符合设计 查看、尺 量 全部 1 钢管 支墩 焊缝 内部质量符合设计探伤检查20% 2横梁规格符合设计查看全部 - 17 - 外观质量 弯曲矢高L/1000， 且10mm，不得有严 重锈蚀 查看、尺 量 全部 加工、安装质量加劲肋符合设计 尺量、查 看 全部 型号、数量、位置符合设计查看全部 连接系或支撑架安 装 符合设计查看全部 桁架连接销齐全查看全部 加强弦杆螺栓不得漏设查看全部 支座处增设竖杆、 斜杆 符合设计且应磨光顶 紧 查看全部 构件检查和整修情 况 查看记录全部 3 贝雷 梁 侧向弯曲矢高 L/1000，且不大于 20mm 尺量全部 6.6 支座安装支座安装 简支箱梁支座采用盆式橡胶支座，每孔梁采用固定支座、纵向活动支 座、横向活动支座、多向活动支座共四个，安装支座前复测桥墩中心距离 及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度满足设计要求。 支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在桥墩顶面支承垫石部位 预留锚栓孔，螺栓孔预留尺寸：直径 100mm，深度 360mm，预留螺栓孔 的直径和深度允许偏差为 0+20mm，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差 不得超过 10mm。 支座安装要保证支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及 支座与梁底间密贴、无缝隙。 在模板安装前详细检查支座位置，检查的内容有：支座位置、平整度， 同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。 用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计高程， 在支座底面与支承垫石之间留出 2050mm 空隙，安装灌浆模板。 仔细检查支座中心位置及标高后，支座螺栓孔采用无收缩高强度灌浆 材料重力灌浆方式，灌浆性能及指标应符合设计及规范要求，灌浆材料抗 压强度要求不低于 50Mpa。 - 18 - 灌浆前应初步计算所需浆体体积，实际灌注浆体数量不应与计算值产 生过大的误差，防止中间缺浆；灌浆材料终凝后，拆除模板及钢楔块，检 查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧 下支座板锚栓，待灌筑梁体混凝土后，拧紧下支座板锚栓并涂油、拆除各 支座的上、下支座连接角钢及螺栓，安装支座钢围板。 6.7 支架预压支架预压 在支架体系和底模安装完成后进行预压试验。 （1）试验目的：消除钢管柱、贝雷梁支架的非弹性变形，测算出施 工荷载作用下的弹性变形值，为箱梁施工时模板的预拱度计算提供依据， 检验支架体系的强度和稳定性。 （2）试验原理：32m 简支箱梁梁体自重为 790.3t，按基准荷载值的 1.1 倍进行预压。用压重物模拟箱梁的重量分布，分别按预压重量的 60%、80%、100%对支架逐级进行加载试验，每级加载完成后静置 12 小 时。根据预压前、稳定期、卸载后的标高观测值，算出支架体系总下沉值 （预压前-稳定期）、计算弹性变形（卸载后-稳定期）和非弹性变形量 （预压前-卸载后）。 6.7.1 砂袋布置砂袋布置 为检验支架及地基的强度及稳定性、安全性，确保施工安全；检测支 架及地基的弹性变形，消除支架、方木等的塑性变形，据此调整底模标高， 在纵横梁及底模安装完毕后对支架进行预压。预压采用编织袋装砂，每袋 重 1T，重量按箱梁混凝土总重的 110%进行超载预压。 支架预压采用砂袋进行预压，整个支架的预压分三级预压：60%-100%- 110%；预压加载重量偏差应控制在同级荷载的5%以内。 支架预压加载和卸载应按照对称、分层、分级的原则进行，严禁集中 加载和卸载。 支架预压时砂袋摆放分三种情况： （1）墩顶位置：按重量计算单位面积荷载（横梁两侧加宽 1m），根 据该荷载分三级布置砂袋超载 110%预压。 - 19 - （2）梁体位置：梁体位置按整个箱梁重量扣去翼板及中、墩顶加厚 梁体在墩台顶范围内重量后计算单位面积荷载，根据该荷载分三级布置砂 袋超载 110%预压。 32m 梁加载 110%荷载的沙袋数量：870 个； 梁体（翼缘板）范围单位混凝土重量为：26.1KN/m2 经现场称重平均每个砂袋重量约为 1t，即 10KN，按照每个沙袋长宽 均为 1.1m 计算，则沙袋的荷载为 8.26 KN/m2。 表表 12 沙袋布置数量表沙袋布置数量表 部位60%(KN/m2)沙袋 层数 100%(KN/m2)沙袋 层数 110%(KN/m2)沙袋 层数 箱室9.21.115.41.916.92.1 腹板21.12.635.24.338.74.7 翼缘板6.70.811.11.312.21.5 注：不足 1 层的采用间距调整。 6.7.2 试验步骤试验步骤 1）支架加载：在底模上铺垫方木或竹胶板，以防止混凝土预制块 碰伤底模面板，在翼缘板侧用方木、竹胶板铺平、铺密，以防止混凝土预 制块从支架空隙漏落，模拟箱梁混凝土结构分层分级吊装预制块和编织袋； 在两侧 HN450 型钢分配梁、贝雷梁支架、12 型钢分配梁和钢管柱 上沿纵向布置 5 组测点，位置分别为 0L、1/4L、1/2L、3/4L、1L，每组横 向在翼缘板、腹板、底板处各面置 1 个观测点，共 5 个观测点（见下图 4- 3）； 测量各测点的原始标高； 第一级按 650t 加载，测量各测点的标高值； 第二级按 866t 加载，测量各测点的标高值； 第三级按 1082t 加载，测量各测点的标高值； 每次加载完静置 12 小时后，测量各测点的标高值； 完全加载及完全卸载 24 小时后，测量各测点的标高值。 - 20 - 图图 7 桥面观测点布置图桥面观测点布置图 2）试验记录：预压时设专人负责观测，每 6 小时观测一次，及时整 理各个阶段预压观测数据、绘制沉降变形过程图。 每级加载完成 1h 后进行支架沉降观测，以后每隔 6h 监测记录各测点 的沉降量。当相邻两次监测沉降量平均值之差不大于 2mm 时，方可进行后 续加载。 3）卸载条件：在 110%荷载加载完毕后，每隔 6h 进行监测记录各测点 的沉降量，当连续 12h 监测沉降量平均值之差不大于 2mm 时，方可卸除预 压荷载。 支架预压完成经监理工程师验收合格后，进行卸载作业，卸载过程基 本与加载过程相反，分别按相应荷载分层分级卸载。 卸载按照加载逆序进行，并测量记录每阶段测点变形量，根据记录计 算弹性变形和塑性变形量，结合设计给出的预抛高值，调整立模高度，进 行施工。 6.8 钢筋绑扎钢筋绑扎 6.8.1 钢筋制作钢筋制作 钢筋由 1#钢筋加工厂统一加工，钢筋调直采用长线冷拉调直或调直机 调直，预应力钢绞线切割采用砂轮锯，非预应力螺纹钢筋焊接采用搭接焊 接，钢筋切割采用切割机，钢筋弯制成型采用弯曲机，并用样板控制弯制 尺寸。 （1）钢筋调直： - 21 - 钢筋在加工弯制前采用长线冷拉调直或调直机，钢筋表面的油渍、 漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均需清除干净； 调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常应及时处理。 （2）钢筋焊接： 梁体主筋采用搭接焊接； 焊接质量应满足单面焊焊缝长度不小于 10 倍钢筋直径或双面焊焊 缝长度不小于 5 倍钢筋直径、焊缝宽度不小于 0.8 倍钢筋直径、焊缝厚度 不小于 0.3 倍钢筋直径，焊接强度不低于钢筋强度，焊缝应饱满密实不得 有缺焊、漏焊、假焊、焦焊和焊瘤等。 （3）钢筋切割： 钢筋切割过程中，发现焊接接头及钢材的外观缺陷，予以剔除； 定尺挡板的位置固定后需复核，不带弯钩的长钢筋长度误差为 15mm； 带弯钩及弯折的钢筋需考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据经验和 试弯确定实际下料长度。 （4）钢筋弯制成型： 钢筋弯制成型过程中，发现钢材或溶解点开裂、脆断、过硬、回弹 等异常现象应及时反馈并找出原因予以处理； 带标准弯钩的直筋外皮到外皮长度允许偏差为10mm，箍筋中心距 尺寸允许偏差为3mm，其他形状钢筋允许偏差为8mm。 6.8.2 钢筋安装钢筋安装 钢筋绑扎顺序是先绑扎底板和腹板钢筋，然后安装定位预应力孔道， 再安装加固内模，最后绑扎顶板钢筋和预埋防护墙、竖墙及接触网支柱基 础钢筋。钢筋绑扎时在钢筋与模板间设置保护层垫块，垫块采用与梁体同 标号混凝土制作，混凝土浇筑前仔细检查垫块位置、数量、紧固程度，侧 面和底面的垫块不少于 4 块/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝不得伸入保护层内。 （1）底板、腹板钢筋绑扎： - 22 - 纵向和横向钢筋间距按设计要求，在模板上分距并做好标记； 为保证腹板箍筋顺桥向方向的倾斜度及横桥向的垂直度，钢筋绑扎 时要定位准确并绑扎牢固。 （2）顶板钢筋绑扎： 绑扎顶板钢筋时，先用粗钢筋头做好高程控制点（必要时可以加工 骨架进行支垫），按照高程点控制好顶板钢筋的高度，保证桥面高度和保 护层厚度符合设计要求； 在翼缘板模板上分距并做好标记。 （3）预应力孔道安装：32.6m 箱梁预应力孔道采用 A80 金属波纹管， 孔道位置须准确、圆顺，合理设置定位钢筋，定位钢筋采用 HRB400E16 钢筋制作，间距不大于 50cm，净空尺寸大于波纹管直径 23mm，定位钢筋与梁体钢筋焊接牢固。波纹管安装完毕后，检查其位 置是否正确，误差须在规定范围内，管道曲线圆顺，安装过程中要加强对 波纹管的保护，防止电焊、氧焊等作业损伤波纹管导致漏浆从而影响预应 力施工。 （4）预应力钢绞线安装：钢筋绑扎完成后采用卷扬机索引人工配合 进行穿束，穿束时对钢绞线头要进行包裹和连接牵引线。 表表 13 预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求 序号项目允许偏差 1 预应力筋预留管道在任何方向与设计位置 偏差 跨中 4m 范围4mm 、其余范围6mm 2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm 3底板钢筋间距及位置偏差8mm 4箍筋间距及位置偏差15mm 5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm 6混凝土保护层厚度与设计值偏差0、+5mm 7其他钢筋偏移量20mm 6.8.3 电缆槽、防护墙电缆槽、防护墙 （1）电缆槽：根据通信、信号、电力等专业需要，在防护墙外侧设 置电力电缆槽。电缆槽由竖墙和盖板组成，竖墙在梁体施工完成后进行灌 - 23 - 注，梁体施工时在竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连接为一体。根 据设计要求在外侧竖墙上设置接触网基础。 （2）防护墙：防护墙在梁体施工完成后进行灌注，梁体施工时在防 护墙相应部位预埋钢筋，使防护墙与梁体连接为一体。防护墙每隔 4 米设 一断缝，泄水孔处进行防水处理。 6.8.4 预埋件安装预埋件安装 1）接触网支座基础： 梁体施工时应预埋 M39 螺栓、钢板及需与梁体钢筋一同绑扎的钢筋。 M39 锚栓的材质为 Q345 钢。锚栓采用其他材质时，其机械性能不低于 Q345 钢，螺母垫圈的机械性能等级应与之配套； 接触网支柱基础中预埋的 8 根 M39 螺栓。锚栓外露基础面 190mm，螺纹长度 195mm，每个螺栓配 3 个螺母，2 个垫圈； 接触网基础中心距桥梁中心线距离为 5750mm； 预埋件具有方向性，锚栓应严格按照布置图中的尺寸进行预留，准 确定位，施工进行中及施工完毕时均需不断进行检查及校正。施工完成后 应采取有效措施对锚栓外露部分进行防护，以避免支柱安装前损坏螺纹； 位于平坡或纵坡上的桥梁，支柱基础顶面都应保持水平，预埋钢板 顶面应与基础顶面齐平，预埋螺栓应保持与基础水平面垂直，锚栓顶部偏 离垂直位置的距离误差不应大于 1mm； 螺栓、螺母、垫圈及预埋钢板均应做防腐处理，基础面以下 150mm 锚栓及外露部分均应采用镀锌+塑料套筒处理； 接触网支柱基础钢筋应与竖墙，梁体钢筋绑扎牢固，其混凝土灌注 应与竖墙同时进行。 2）综合接地：在每孔箱梁距梁端 85cm 处梁顶电缆槽处设置 6 个接地 端子、梁底距桥梁中心线 80cm 处设置 2 个接地端子，接地端子在该断面 与专门横向接地钢筋相连，梁内预埋接地端子套筒最终表面与最外层混凝 土齐平，凸出误差控制在 2mm 以下，在梁体顶面设纵向接地钢筋，梁顶 纵向钢筋设置在距翼缘板 1744mm 和距桥梁中线 400mm 处，横纵接地钢 - 24 - 筋采用 L 型焊接连接。纵向接地钢筋利用梁体结构钢筋，原则上不再增加 专用接地钢筋。兼有接地功能（含连接）的结构钢筋和专用接地钢筋的截 面应满足接触网最大短路电流要求。施工时应对接地钢筋做出标识，便于 检查。所有接地钢筋的连接均应保证焊接质量，焊接要求采用搭接焊或 L 型焊接。在接触网支柱、遮板、防护墙等设施均应预留连接钢筋与接地钢 筋相连。 3）梁上无砟轨道预埋钢筋： （1）梁内预埋钢筋及底座内连接钢筋均采用直径 16mmHRB400E 钢 筋，连接套管及钢筋螺纹应符合滚轧螺纹钢筋连接接头（JG163- 2004）的要求。 （2）套筒长度为 42mm，采用 45 号优质碳素钢加工，两端连接钢筋 丝头拧入套筒内的长度为 21mm，钢筋接着的拧紧力矩应符合滚轧直螺 纹钢筋连接接头（JG163-2004）标准。 （3）连接套管及螺纹在运输、装卸和堆放过程中应采取措施避免雨 淋、污染、防锈或损伤。 （4）梁内 L 型预埋钢筋与梁体应牢固连接。L 型连接钢筋长度为 321mm（布置位置见下页图 4-5、4-6）。 （5）为避免混凝土、水泥浆等杂物落入套筒内，在放置预埋钢筋前 应对套筒加防护盖。 （6）预埋套筒顶面应低于当面 2mm，施工允许误差为+0mm，- 5mm，严禁预埋套筒高出梁面。 （7）梁内预埋套筒纵横向允许偏差为+20mm；预埋钢筋与否录像机 人的钢筋可直接绑扎定位，预埋套筒和预埋钢筋与梁体内的钢筋交错时， 可适当移动预埋套筒和预埋钢筋的位置，但不应超过允许偏差量。 （8）轨道中心线两边 1.4 米范围内的当面在进行拉毛处理。 - 25 - 图图 8 32.6m 梁无砟轨道预埋钢筋布置图梁无砟轨道预埋钢筋布置图 图图 9 预埋预埋 L 型筋示意图型筋示意图 4）支座板：每孔梁共用预埋钢板 4 套，钢板预埋安装时必须保持平 整，套筒一端埋入梁底预埋钢板锚栓孔中，校准位置后，再将其 4 点点焊 - 26 - 焊，保证套筒垂直，螺栓安装前涂抹黄油。梁底预埋钢板及套筒按照标准 梁图要求进行防锈处理。套筒顶部用 4mm 厚盖板焊接，保证密封。支座 钢筋网伸出浇混凝土部分与张拉锚具相碰时，可预留搭接长度后截断，待 张拉完成后再次按设计图焊接好。 5）防落梁：底板钢筋绑扎时将焊接有套筒及锚固的预埋钢板预埋在 梁体相应位置，梁体施工完成后，将焊接成型的防落梁挡块通过螺栓安装 在梁体底部，加工挡块钢板，应注意预埋件与安装件开孔位置的准确性， 确保安装的准确。当箱梁需要顶梁时，可卸下防落梁挡块螺栓，在防落梁 挡块位置处进行操作。防落梁挡块与垫石之间的空隙应增加硬木调整垫块。 6 ）其他预埋件或预留孔： 在结构两侧腹板上设置直径为 100mm 的通风孔，通风孔距梁底距 离为 1.9m 和 1.59m，纵向间距 2m。若通风孔与预应力筋相碰，应适当移 动其位置，并保证与预应钢筋的保护层大于 1 倍管道直径，通风孔处应增 设直径 170mm 的螺旋筋； 为保证箱内排水需要，应在箱梁底板沿纵向设置间距不大于 4m， 外径为 90mm 的泄水孔，在灌注梁底板混凝土，应在底板上表面根据泄水 孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水； 每孔箱梁上设置沉降变形观测桩 6 个，纵向分别位于梁端支点及跨 中，横向与防护墙内侧距离 30cm。 6.8.5 钢筋保护钢筋保护 钢筋绑扎时间较长，为防止绑扎好的钢筋被雨水浸蚀，现场应准备好 彩条布，下雨前用采条面将桥面覆盖并用绳子将彩条布周围捆绑牢固，中 间用重物压实防止被风掀开。 6.9 模板安装模板安装 1）底模安装： 为保证梁体线型，底模安装时设置模板的预拱度为设计值与支架预 压产生的弹性变形量之和。拱度值可通过跨中 HN450 型钢分配梁上加减 - 27 - 薄钢板或调整顶托高度进行调节。拱度由跨中向梁端按二次抛物线型过渡， 其中跨中部位最大。32.6m 箱梁梁体因混凝土干燥收缩及预应力作用下的 理论平均压缩量上缘为 10.1mm，下缘为 21.9mm，施工过程中应根据具体 情况及统计资料研究确定； 清除底模面板上的杂物，对接缝处进行检查并采取填堵处理； 检查底模的拱度及平整度，尤其注意梁端支座处施工误差满足规范 要求； 均匀涂刷脱模剂，进行下一步工序施工。 2）端模安装： 清除端模面板及密封胶条处杂物，维修或更换损坏的密封胶条； 安装锚垫板时使其与模板紧贴，锚垫板压浆孔必须朝上，不同型号 的锚垫板应按设计图准确安装； 安装端模时应保证水平，端模靠拢前应将金属波纹管从锚垫板中穿 出，端模移动时其两侧与波纹管应同时跟进，防止差异过大和猛顶硬撬导 致波纹管变形； 端模到位后，将端模与底模、侧模、内模进行连接和固定； 由于施加预应力时，梁体的弹性收缩及混凝土的徐变、收缩影响， 使梁长缩短，且梁体底部混凝土比顶部混凝土所受压力相对较大，在安装 端模时要考虑梁体压缩量，待梁体张拉完后根据具体情况和统计资料在进 行调整。 3）内模安装：在底板、腹板钢筋及波纹管安装完成后，经监理工程 师验收合格后，进行内模的拼装，拼装时安装模板拼装图和设计尺寸逐块 进行，内模底脚采用强度足够的工字钢支撑在底模上，支撑用钢管的长度 满足内模安装高度，拼装过程中注意模板截面尺寸，保证腹板、顶板混凝 土厚度满足设计要求，同时各连接部位要牢靠稳固，保证在混凝土浇筑过 程中的刚度不发生变形。内模安装完毕后，内模的底部用型钢压紧骨架， 型钢上焊接钢筋并将钢筋穿过底模泄水孔，在钢筋下端进行配重或连接在 支架上，防止混凝土浇筑过程中内模上浮，确保梁体截面尺寸。模板安装 - 28 - 允许偏差和检验方法见下表 4-1； 表表 14 模板安装允许偏差模板安装允许偏差 序号项目 允许偏差 （mm） 检验方法 1轴线位置15尺量 2表面平整度52m 靠尺和塞尺 3高程 5 测量 4模板的侧向弯曲15拉线尺量 5两侧模板内侧宽度 +10 -5 尺量 6相邻两模板表面高低差2尺量 6.10 混凝土浇筑混凝土浇筑 混凝土由 1#搅拌站统一拌制，在梁体钢筋及模板安装就位并检查合格 后，即可开始浇筑梁体混凝土。由于梁体混凝土数量较大，且为高性能混 凝土，为缩短浇筑时间，混凝土采用输送车从拌合站运送至工地、2 台天 泵浇筑梁体混凝土，其高性能混凝土具体配合比和搅拌工艺由试验确定同 时满足相关规范的要求。混凝土灌注采用连续灌注、一次成型，以保证梁 体混凝土在 6h 内灌注完成。 6.10.1 混凝土配合比混凝土配合比 1）水泥采用强度等级为 42.5 的低碱普通硅酸盐水泥，且每立方混凝 土胶凝材料总用量不超过 500kg。 2）混凝土必须具有较好的和易性，入模坍落度控制在 160200mm 范围内。 3）混凝土水胶比不大于 0.35。 4）试生产前对所选用的水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料 制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱 骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。 6.10.2 混凝土拌制混凝土拌制 1）每次开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合 - 29 - 比换算成施工配合比。 2）混凝土配料必须根据试验室的通知单进行，并应有试验人员值班。 配料应采用自动称量系统计量。 3）开盘前，要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通 知单是否相符，数量是否足够生产一孔箱梁。 4）开盘前，要校核电子秤及其他计量器具，根据施工配合比调整用 料，并由试验人员复核。 5）开盘前，应检查拌合机、混凝土输送泵及管道、浇筑、振动等各 工序设备的运转情况，风、水、电、汽的供应情况。 6）开盘前，应办理模板、钢筋等工序的检查签证手续。 7）开盘前，应了解劳动力是否配备齐全，掌握天气预报情况，如冬 季（夏季）施工相应措施是否完善。 8）混凝土的配料误差规定如下（以重量计）：水泥、拌合用水、外 加剂、掺和料允许偏差为1%，砂、石料允许偏差为2%。 9）混凝土拌合采用强制式拌合机，搅拌时间不少于 120 秒。 10）混凝土拌合物塌落度 45min 损失不宜大于 10；入模前含气量应 控制在 24，入模温度宜在 530。 11）开盘后，前三盘逐盘检查实际下料重量并测定混凝土拌和物坍落 度，以后每 10 盘检查一次，如发现混凝土坍落度与配合比要求相差较大 时，必须由试验室查明原因后加以调整。 12）砂石料入仓前装载机司机或搅拌楼司机需进行目测检查，发现粘 土团或泥污含量过大等不良现象时须及时向技术人员反映，以做适当处理。 料仓不得混料，发现混料要及时处理，严禁混料进行施工。 13）减水剂按规定配制成一定浓度的溶液，配制时应使减水剂充分溶 化。减水剂的比重范围根据试验确定。 6.10.3 混凝土浇筑混凝土浇筑 1）浇筑时间 梁体采用 C