手机外壳注塑模设计.doc

1 手机外壳注塑模设计 机械设计制造及自动化 杨开强 指导老师：方建华 摘 要: 本次设计的制品为 ABS 手机外壳注射模设计，利用 Pro/E 来完成制品模三唯模型，利用 CAD 来完成其装配 图和零件图。模具采用了侧抽芯，使侧向的筋和肋能更好的脱模。模具结构紧凑、工作可靠、操作方便、运转平稳、 冷却效果好、劳动强度低、生产效率高、生产的塑件精度高、生产成本低。本文从型腔数量和布局的确定、注射机选 择、流道的设计、模板及其标准件的选用、冷却系统、成型部件的设计等给出了详细的设计过程。 关键字: 塑料 注射模 Pro/E CAD Mechanical design and manufacturing automation: Wang Jun Chao Instructor : Chen Li Feng Xiao Si Wen, To pick : The current design of products for mobile phone casings ABS injection mould design, the use of products Pro/E to complete three-state model, the use of CAD to complete its assembly, and parts maps. Adjacent pumping core components used to scan the tendons and getting better drawing of patterns. Advanced cohesive, working, reliable, easy to operate, smooth operation, good cooling effect, low labour intensity, production efficiency, the integrated production of high accuracy, low cost of production. The number and layout from Xingqiang identification, injection machine selection, flow Road design, the choice of standards and templates, cooling systems, shaped components of the design gives detailed design process. Internet : plastic injection mould Pro/E CAD 目 录 前 言 1 塑件成型工艺性分析1 1.1 软件简介1 1.2 塑件（某手机外壳）分析1 1.3 零件结构特征、塑料的性能、技术要求及结构工艺性的分析2 1.3.1 尺寸及精度2 1.3.2 壁厚2 1.3.4 脱模斜度3 1.3.5 圆角3 1.3.6 粗糙度3 1.3.7 塑料性能的分析3 2 模具的设计5 2.1 拟定模具结构形式5 2.2 确定型腔数量及排列形式5 2.3 分型面的确定：6 2.4 注射机型号的确定6 2.4.1 注射机的选择6 2.4.2 注射成型工艺的参数6 2.4.3 注塑机的校核7 2 2.5 浇注系统设计8 2.5.1 浇注系统的设计原则8 2.5.2 浇注系统的组成9 2.5.3 浇注系统的作用9 2.5.4 浇注系统各部件设计9 2.5.5 浇口的设计11 2.5.6 浇注系统的平衡12 2.5.7 浇注系统凝料体积计算12 2.5.8 注塑时间的计算13 2.5.8 排气系统设计13 2.6 成型零件的结构设计和计算14 2.6.1 成型零件钢材的选用14 2.6.2 成型零件工作尺寸计算15 2.6.3 成型零件强度、刚度的校核17 2.7 模架的确定和标准件的选用18 2.8 合模导向机构的设计19 2.8.1 合模导向零件机构的作用19 2.8.2 导向机构的设计19 2.9 脱模推出机构的设计20 2.9.1 推出机构的组成20 2.9.2 推出机构的分类20 2.9.3 推出机构的设计原则20 2.9.4 脱模力的计算21 2.9.5 合模导向机构的设计22 2.10 侧向分型与抽芯机构的设计23 2.10.1 侧向抽芯机构的分类及特点23 2.10.2 本模具的侧抽芯设计23 2.10.3 斜滑块侧抽芯机构24 2.11 注射模温度调节系统设计25 2.11.1 冷却系统设计原则25 2.11.2 冷却系统的简单计算26 3 模具的试模与修模28 3.1 制品的粘着28 3.2 成型缺陷28 3.3 注射填充不足28 3.4 注射工艺不足28 4 次品分析28 5 模流分析28 参考文献28 3 前前 言言 我国塑料模具工业现状 我国塑料模具工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大的发展。模具水平有了较大提 高。在大型模具方面，已经生产大屏幕彩电塑壳注塑模具等。精密塑料模具方面，已经生产照相机 塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。用这些模具生产的一些塑料制品制件达到了国外 同类产品的水平，但总体和国外相比仍有较大差距。 在成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注塑模、抽芯脱模机构的创新方面也取得较大 进展。气辅注射成型技术的使用更加成熟。热流道模具开始推广，有些企业的采用率达 20%以上， 一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位还采用了具有世界先进水平的高难度针阀式热流道 模具。但总体上热流道的采用率达不道 10%，与国外的 50%-60%相比，差距较大。 在模具方面，我国模具总量虽已位居世界第三，但设计制造水平总体上比德、美、日、法、意 等发达国家落后许多，模具商品化和标准化程度比国际水平低许多。在模具价格方面，我国比发达 国家低许多，约为发达国家的 1/31/5，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进一步明朗化。 我国塑料模的发展迅速。塑料模的设计、制造技术、CAD 技术、CAPP 技术，已有相当规模的 确开发和应用。在设计技术和制造技术上与发达国家和地区差距较大，在模具材料方面，专用塑料 模具钢品种少、规格不全质量尚不稳定。模具标准化程度不高，系列化商品化尚待规模化； CAD、CAE、Flow Cool 软件等应用比例不高；独立的模具工厂少；专业与柔性化相结合尚无规划； 企业大而全居多，多属劳动密集型企业。因此努力提高模具设计与制造水平，提高国际竞争能力， 是刻不容缓的。 塑料模发展趋势 (1) 出于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度的要求，而适应高生产率而发展的一模 多腔的原因，今后应该重点提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。 (2) 在模具设计制造中全面推广应用 CAD/CAM/CAE 技术。 (3) 推广应用热流道技术，气辅注射成型技术和高压注射成型技术。 (4) 开发新的成型工艺和快捷经济模具，以适应多品种、少批量的生产方式。 (5) 提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。 (6) 应用优质材料和先进的表面处理技术来提高模具寿命和质量 此次的毕业设计（手机外壳模具设计）采用在 Pro/ENGINEER Wildfire 环境下完成设计，其中涉 及到零件模块、装配模块、工程图模块、Pro/Moldesign 模块。 在本次设计过程中，曾遇到了不少的困难，但在指导老师的细心指导下和同学的大力帮助下，都 加以解决了。但本人知识水平有限，设计中肯定会有不完善的地方，恳请老师指正。 4 1 塑件成型工艺性分析 1.1 软件简介 本设计中主要为模具的设计与计算，为后面完成装配图作好资料准备。装配图用AutoCAD来完 成其三个视图的显示。零件为某手机可换机壳的后盖，整体由不规则曲面构成，壳内有多处定位和 固定结构，发现小型复杂零件，不能用一般的拉伸剪切就能达到要求。而零件图的绘制在AutoCAD 中也较难画出。 计算机辅助设计（Computer Aided Design，简写为CAD） ，是指利用计算机的计算功能和高效的 图形处理能力，对产品进行辅助设计分析、修改和优化。它终合计算机知识和工程设计知识的成果， 并随计算机软硬件的不断提高而逐渐完善。AutoCAD的最大特点是让设计者更为轻松，设计者或绘 图者几乎可不必离开屏幕就能连续地完成工作。AutoCAD适合于工程制造、建筑设计、装潢设计等 各行业技术人员作为设计依据，完成图纸上的工作。 AutoCAD是美国Autodesk公司开发的一种通用CAD软件。1982年首次推出了AutoCAD R1.0版本， 经过十余次的版本更新，AutoCAD已从一个简单的绘图软件发展成为包括三维建模在内的功能十分 强大的CAD系统，是世界上最流行的CAD软件，现已广泛应用于机械、电子、建筑、化工、汽车、 造船、轻工及航空航天等领域 Pre/Engineer是美国PTC参数技术公司推出，是国际上最先进也是最成熟使用参数化特征造型技 术的大型CAD/CAM/CAEA集成软件。这是我们零件模型设计与加工过程中的主要工具。下面是一些 简单的介绍： Pre/Engineer包括三维实体造型，装配模拟，加工仿真NC自动编程，板金设计，电路布线，装 配管路设计等专有模块，ID反求工程，CE并行工程等先进的设计方法和模式。其主要特点是参数化 的牲造型；统一的能使各模块集成起来的数据库；设计修改的关联性，即一处修改，别的模块中的 相应图形和数据也会自动更新。它的性能优良，功能强大，是一套可以应用于工业设计，机械设计， 功能仿真，制造和管理等众多领域的工程自动化软件包。Pre/Engineer自动化自1988年问世以来，10 多年来已成为全世界最普及的3DCAD/CAM系统的标准软件，Pre/Engineer在今日俨然已成为 3DCAD/CAM系统的标准软件，广泛应用于电子，机械，模具，工业设计，汽车，自行车，航天， 家电，玩具等各行各业。Pre/Engineer是一套由设计至生产的机械自动化软件，是新一代产品造型系 统，是一个参数化，基于特征的实体造型系统，并且具有单一的数据库功能。 1.2 塑件（某手机外壳）分析 塑件的相关技术参数见零件图纸 塑件所采用的塑料名称ABS 塑件的生产批量中等批量 塑件的体积和重量见表 1-1 表表 1-11-1 塑件主要参数塑件主要参数 材料密度（density）体积（volume）质量（mass） 5 1.05 g/cm305 . 1 mm3 3 1033 . 3 g50 . 3 1.3 零件结构特征、塑料的性能、技术要求及结构工艺性的分析 塑料制品形状如图 1-1 图 1-1 1.3.1 尺寸及精度 塑件尺寸的大小取决于塑料的流动性。在注射成型过程中，流动性差的塑料及薄壁塑件等的尺 寸不能设计的过大。大而薄的塑件在塑料尚未充满型腔时已经固化，或勉强能充满但料的前锋已不 能很好的熔合而形成冷接缝影响塑件的外观和结构强度。 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。 影响塑件的精度的因素很多，首先是模具的制造精度和模具的磨损程度，其次是塑料收缩率的波动 以及成型是工艺条件的变化、塑件成型后的时效变化和模具的结构等。因此，塑件的尺寸精度一般 不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用低级精度。根据我国目前塑件的成型水平，塑件的尺 寸公差可依据SJ1372-78塑料制件公差数值标准确定。该标准将塑件分成8个等级，每种塑料可选其 中三个等级，即高精度、一般精度、低级精度。1、2级精度要求较高，一般 不采用。此外，对塑件 图上无公差要求的自由尺寸，建议采用标准中的8级精度。对孔类尺寸数值冠以（+） ；对于轴类尺寸 数值冠以（-） ；对于中心距尺寸几其他位置尺寸可取表中数值之半冠以（）号。 在本设计中根据中国模具设计大典可查得： 手机后盖选用的精度等级为一般精度选用4级。 6 1.3.2 壁厚 塑料制件规定它的最小壁厚值，它随塑件大小不同而异。塑件过厚不但造成原料浪费，而且对 热塑性塑料增加了冷却时间，降低了生产率，另外也影响了产品的质量，如产生气泡、缩孔、凹陷 等缺陷。 热塑性塑料易于成型薄壁塑件，最小壁厚达到 0.25mm，但一般不宜小于 0.60.9mm，常取 24mm。在本设计中，壁厚取 1mm 左右。同时同一塑件的壁厚应尽可能一致，否则因冷却或固化 的速度不同产生附加内应力，使塑件产生翘曲、缩孔、裂纹甚至开裂等的缺陷。 1.3.4 脱模斜度 为了便于脱模，防止脱模是拉伤塑件在设计时必须使塑件塑料封头内外表面沿脱模方向留有足 够的脱模斜度。脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚及塑料收缩率。一般取 30130, 取斜度的 方向一般内孔以小端为准，符合图样要求斜度由扩大方向取得；外形以大端为准，符合图样要求， 斜度由缩小方向取得，而且脱模斜度不包括在塑料制品公差范围内，脱模斜度见表： 表 1-2 常用塑料的脱模斜度 脱模斜度塑料名称 型腔型芯 聚乙烯、聚丙烯、软聚氯乙烯、氯化聚醚25452045 硬聚氯乙烯、聚碳酸酯、聚砜35403040 聚苯乙烯、有机玻璃、ABS、聚甲醛351 303040 热固性塑料25402040 1.3.5 圆角 在塑料制品设计中，制品的转角处应尽可能采用圆弧过渡。因为带有尖角的塑件，往往会在尖 角处产生应力集中，在受力或受冲击振动时会发生破裂，甚至在脱模过程由于成型内应力而开裂， 特别是塑件的内角处，理想的内圆角半径应为壁厚的 1/3 以上。这样避免应力集中，提高塑料制品 的强度，改善制品成型时的塑料流动情况及脱模。此外，有了圆角，模具在淬火或使用时不致因应 力集中而开裂。但是，采用圆角会使凹模型腔加工复杂化，使钳工劳动量增大。通常内壁圆角半径 应是壁厚的一半，而外壁圆角半径可为壁厚的 1.5 倍，一般圆角半径不应小于 0.5mm。 1.3.6 粗糙度 塑件的外观要求越高，表面粗糙度应越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤云纹等疵 点来保证外，主要取决于模具型腔表面粗糙度。一般模具粗糙度要比塑件的要求低12级。塑料制件 表面粗糙度一般为0.80.2m之间。模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断加大，所以 应随时给以抛光复原。透明塑件要求型腔和型芯的表面粗糙度相同，而不透明塑件则根据使用情况 决定他们的表面粗糙度。 1.3.7 塑料性能的分析 塑料的选用及相应特征的说明： 选择的塑料的要求价格合适，具有较好的加工性能、机械性能。 ，该塑料制品选用的是ABS塑料， 7 ABS是丙烯晴、丁二烯和苯乙烯三种单体的三元共聚物，ABS具有较高的强度、硬度、耐热性及耐 化学腐蚀性；具有弹性和较高的冲击强度；它具有优良的介电性能及成型加工性能等综合的优良性 能，且价格便宜，原料易得。ABS的主要技术指针见表2-3 表表1-31-3 ABSABS各项性能参数表各项性能参数表 密度（g/ 3 cm ） 105抗拉屈服强度（mpa）50 比容（ 3 cm /g） 092拉伸弹性模量（mpa） 3 101.8 吸水率24h（%）03无缺口261 收缩率（%）130-160 2 m缺口11 熔点（ C ） 130160弯曲强度（mpa）80 0.45mpa90108强度（hb）9.7 C 1.80mpa83103 体积电阻率（ 2 m ） 3 109 . 6 8 2 模具的设计 2.1 拟定模具结构形式 36H7/n6 26H7/f7 图 2-1 2.2 确定型腔数量及排列形式 根据任务书的设计要求，该模具采用一模两腔。 多型腔模具排列形式设计的要点： 1） 尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均一和稳定； 2） 型腔布置与浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料现象； 3） 尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸 排列形式如图 2-2 图 2-2 定模座 板 推杆固 定板 推 板动模座 板 垫 块 动模板 9 2.3 分型面的确定： 分型面的选取不仅关系到塑件的正常和脱模，而且涉及模具结构与制造成本。一般来说，分型 面的设计原则： 1）分型面位置应设在塑件截面尺寸最大的部位，便于脱模和加工型腔； 2）有利于保证塑件尺寸精度； 3）有利于保证塑件的外观质量，塑料熔体容易在分型面上产生飞边，从而影响塑件的外观质量， 因此在光滑平整表面或圆弧曲面上应尽量避免选择分型面。 4）考虑满足塑件的使用要求，注塑件在成型过程中，有一些难免的工艺缺陷，如脱模斜度、推 杆及浇口痕迹等，选择分型面时，；应从使用角度避免这些工艺缺陷影响塑件功能。 5）考虑注塑机的技术规格，使模板间距大小合适； 6）考虑锁模力，尽量减小塑件在分型面的投影面积； 7）尽可能将塑件留在动模一侧，易于设置和制造简便易行的脱模机构； 8）考虑侧向抽拔距 9）尽量方便浇注系统的布置； 10）有利于排气； 11）便于模具零件加工。 2.4 注射机型号的确定 2.4.1 注射机的选择 完整的注射成型工艺过程，按其先后顺序应包括：成型前的准备、注射过程、塑件的后处理等。 1、成型前的准备 为使注射成型过程能顺利进行，并保证塑料制件的质量，在成型前应做一些 必要的准备工作，包括：a.原料的检验和预处理，在成型前应对原料进行外观（如色泽、颗粒大小、 均匀度）及工艺性能（如流动性、热稳定性、收缩性、水分含量等）的检验;b.料筒的清洗；c.嵌件的 预热；d.脱模剂的选用。 2、注射过程 完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模几个步骤。其流动的 情况又可分为充型、保压、倒流和浇口冻结后的冷却四个阶段。 3、塑件的后处理 塑件在成型过程中，由于塑化不均匀或由于塑料在型腔中的结晶、定向以 及冷却不均匀而造成塑件各部分收缩不一致，或因其他原因使塑件内部不可避免地存在一些内应力 而导致在使用过程中变形或开裂。因此常需要进行适当的后处理以消除存在的内应力，改善塑件的 性能和提高尺寸稳定性。其主要方法是退火和调湿处理。 2.4.2 注射成型工艺的参数 注射成型工艺的核心问题，就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔体，并把他注射到型腔 中去，在控制条件下冷却定型，使塑件达到所要求的质量。在塑料成型过程中，工艺条件的选在和 控制是保证成型顺利进行和塑件质量的关键因素。主要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压 力、和相应的各个作用时间。 温度：注射成型过程中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要 影响塑料的塑化和流动；而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。 压力：注射模注射过程中需要控制的压力包括塑化压力、注射压力和型腔压力三种，它们直接 10 影响塑料的塑化和塑件质量。 1、塑化压力 塑化压力又称为背压，是指采用螺杆式注射成型时，螺杆头部熔体在螺杆转动后 退时所受到的阻力。 2、注射压力 注射机的注射压力是指在注射成型时，柱塞或螺杆头部单位面积对塑料熔体所施 加的压力。在注射机上常用表压指示注射压力的大小，其大小取决于塑料品种、注射机类型、模具 的浇注系统状况、模具温度、塑料复杂程度和壁厚以及流程的大小等诸因素，很难具体确定，一般 要经试模后才能确定。其常用的注射压力范围一般在 70150MPa 之间。其作用是克服塑料熔体一 定的充型速率以及对熔体进行压实等。 时间：完成一次注射成型过程所需的时间称为成型(或生产)周期，它包括以下各部分：注射时间、 保压时间、冷却时间 、其他时间(含开模、脱模、喷涂脱模剂、放嵌件等) 即：T=t注+t保压+t冷却+t其他，本设计成型周期取 20s, 成型周期直接影响到劳动生产率和注射机使用率，因此生产中，在保证质量的前提下，应尽量 缩短成型周期中各阶段的有关时间。在整个成型周期中，以注射时间和冷却时间最重要，对塑件的 质量均有决定性影响。注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压实时间，在整个注射时间内所 占比例较大，一般为 20-25s。冷却时间主要决定于塑件的厚度、塑料的热性能和结晶性能以及模具 温度等。冷却时间的长短应以脱模时塑件不引起变形为原则。冷却时间一般在 30-120s 之间。冷却时 间过长，不仅延长生产周期，降低生产效率，对复杂塑件还将造成脱模困难。成型周期中的其他时 间则与生产过程是否连续化和自动化以及两化的程度等有关。具体的参数见表 2-1，最终确定注射机 型号为 XS-ZY-60,具体参数如表：2-1 表表 2-12-1 住注射机主要参数住注射机主要参数 2.4.3 注塑机的校核 2.4.3.1 注射量校核 注射机的表称注射量：V机=60cm3 塑件体积：Vs =23.33=6.66 cm3 ,而浇注系统流道凝料的体积：V凝=2.33cm3 则实际需要的注射量：V实= Vs + V凝=6.66+2.33=8.99 cm3 所以，注射量符合 2.4.3.2 注射压力校核 因为 HDPE 的注射压力是 70150MPa，而 XS-ZY-60 注塑机的压力为 180Mpa，显然注塑机的 注射压力满足要求。 2.4.3.3 锁模力校核 塑料对模板的压力为： 理论注射容积注射压力注射时间注射速率螺杆转速 603180 MPa2s70g/s 0200r/min 锁模力拉杆内间距开模行程最大模具厚度最小模具厚度 400KN200300mm500mm250mm150mm 喷嘴孔直径定位孔直径喷嘴球半径 4mm125mmSR18mm 11 P=0.3P1=0.3100=30MPa F胀=(nA塑件+A浇)P=（22989+2092）30=242 KN F额=400KN 242KN=F胀 锁模力足够 2.4.3.4 开模行程与推出机构的校核（具有侧向抽芯）： S侧=87.75+5.25=93 mm91.86 mm =82.5+4.06+5.25=H1+H2+（510）mm 所以只要校核侧向抽芯需要的开模距离 S侧与注射机的最大开模行程 Smax 相对比即可，本设 计注塑机的最大开模行程 Smax=500mmm93mm=S侧 2.4.3.5 安装部分相关尺寸的校核： 喷嘴尺寸： 主流道始端的球面半径 SR主流道=13mm注射机喷嘴球面半径 SR0=10mm, 主流道小端直径 d=4注射机喷嘴直径 d0=3 定位圈与注射机固定板的关系： 注射机所要求的定位圈尺寸为 80mm 模具总厚度与注射机模板闭合厚度的关系： 模具总厚度 Hm=230mm,注射机允许的最大模具厚度 Hmax=250mm,最小厚度 Hmin=150mm 即 HminHmHmax满足要求。 2.5 浇注系统设计 2.5.1 浇注系统的设计原则 浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响很大，而且还与塑件 所用塑料的利用率、成型生产效率等相关，因此浇注系统设计是模具设计的重要环节。对浇注系统 进行总体设计时一般遵循以下原则： 1）重点考虑型腔布局，包括以下三点： 尽可能采用平衡布置，以便设置平衡式分流道 型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象 尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸 2）热量及压力损失要小，为此浇注系统流程应尽量短，截面尺寸应尽可能大，弯折尽量少，表 面粗糙度要低； 3）均衡进料，尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，即分流道尽可能采 用平衡式布置； 4）塑料耗量要少，在满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料的耗量； 5）消除冷料，浇注系统应能收集温度较低的“冷料”，防止其进入型腔，影响塑件质量； 6）排气良好，浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔各个角落，使型腔的气体能顺利排出； 7）防止塑件出现缺陷，避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力、翘曲变形或 12 尺寸偏差过大以及塑料流将嵌件冲压位移或变形等各种成型不良现象； 8）塑件外观质量，根据塑件大小、形状及技术要求，做到去除修整浇口方便，浇口痕迹无损塑 件的美观和使用； 9）生产效率，尽可能使塑件不进行或少进行后加工，成型周期短，效率高； 本设计的塑件属于日常用品，生产批量中等采用普通浇注系统更符合经济要求。 2.5.2 浇注系统的组成 普通流道浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。 2.5.3 浇注系统的作用 将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳的输送到型腔，同时使型腔内的气体能及时顺利排出。 在塑料熔体填充及凝固的过程中，将注射压力有效地传递到型腔的各个部位，以获得形状完整、内 外质量优良的塑料制件。 2.5.4 浇注系统各部件设计 （1）主流道设计 主流道通常位于模具的入口处，其作用是将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔。其 形状为圆锥形，便于塑料熔体的流动及流道凝料的拔出。热塑性塑料注塑成型用的主流道，由于要 与高温塑料及喷嘴反复接触，所以主流道常设计成可拆卸的主流道衬套，以便有效的选用优质钢材 单独进行加工和热处理。 主流道设计要点： 1）主流道圆锥角 =26，对流动性差的塑料可取 36，内壁粗糙度为 Ra =0.63；m 2）主流道大端成圆角，半径 r=13mm,以减小料流转向过度时的阻力； 3）在模具结构允许，主流道应尽可能短，一般小于 60mm,过长则会影响熔体的顺利充型； 4）主流道衬套与定模座板采用 H7/m6 过渡配合，与定位圈的配合采用 H9/f9 间隙配合； 5）主流道衬套一般选用 T8、T10 制造，热处理强度为 5256HRC。 主流道的具体尺寸见表 2-2 表表 2-22-2 主流道具体尺寸主流道具体尺寸 符号名称尺寸取值 d主流道小端注射机喷嘴直径（0.51）5 SR主流道球面半径喷嘴球面半径（12）13 h球面配合高度3 主流道锥角262 L主流道长度尽量小于或等于 6060 D主流道大端直径D +2Ltg(/2)6.1 r主流道大端倒圆角D/81 本设计的主流道衬套的结构形式如图 2-3 13 图 2-3 （2）冷料穴的设计 主流道一般为于主流道对面的动模板上。其作用就是存放料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入 型腔而形成冷接缝；此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主 流道大端直径，长度约为主流道大端直径。 冷料穴的形式有： 1）与推杆匹配的冷料穴 2）与拉料杆匹配的冷料穴 3）无拉料杆的冷料穴 本设计的塑件为 ABS，该塑料具有良好的韧性，采用“与推 杆匹配的冷料穴”中的倒锥形将主流道凝料拉出，当其被推出时， 塑件和流道凝料能自动坠落，具体见图 2-4 （3）分流道设计 分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上， 起分流和转向的作用。多型腔模具一般需设置分流道，单型腔大型 图 2-4 塑件在使用多个点浇口时也要设置分流道。 分流道设计要点 1）分流道要求熔体的流动阻力尽可能的小。在保证足够的注塑压力使塑料熔体顺利充满型腔的 前提下，分流道的截面积与长度尽量取小值，尤其对于小型 更为重要； 2）分流道转折处应以圆弧过渡，与浇口的连接处应加工成斜面，并用圆弧过渡，利于塑料熔体 的流动及填充； 3）各型腔要保持均衡进料； 4）表面粗糙度要求以 Ra0.8 为佳； 5）分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井； 分流道的截面形状设计 分流道的截面形状选取，从减少流道内的压力损失考虑，要求流道的截面积大；从热传导角度 考虑，为减少热损失，要求流道的比表面积（截面积与外周长之比）最小；在生产实践中还应考虑 分流道的加工难度。 分流道形状及效率见表 2-3 14 表表 2-32-3 常用的分流道截面的形状及其效率常用的分流道截面的形状及其效率 D/40.166D D/40.100D效率0.25D0.25D0.217D0.153D0.195Dd= D/60.071D 各种分流道当中，圆形、正方形的效率最高（即比表面积最小），所以本设计采用圆形截面的 分流道。 分流道的分布： 由于分流道的长度与分布跟型腔的数量及其排布有密切关系，并且分流道的直径要稍大于主流 道大端直径，其分布如图：2-5 图 2-5 分