水利枢纽工程右岸建筑物工程1#深孔放空排沙泄洪洞混凝土浇筑施工方案.docx

CB01 施工技术方案申报表 （承包2017技案020号） 合同名称: xx水利枢纽工程右岸建筑物工程施工 合同编号：x 致：武汉长科监理公司x水得枢纽监理部 我方今提交 x水利枢纽工程右岸建筑物工程（名称及编码）的: 附： 施工组织设计 施工措施计划 工程测量施测计划和方案 度汛方案 施工工艺试验方案 灾害应急预案 变更实施方案 专项施工方案 工程放样计划和方案 专项检测试验方案 1#深孔放空排沙泄洪洞混凝土浇筑方案请贵方审批。 承 包 人： xx工程局（有限公司） x右岸工程项目部 项目经理： 日 期： 年 月 日监理机构意见：同意不同意按审查意见修改后再报（见附言）按批复意见执行（见附言） 监 理 机 构：武汉长科监理公司 x水利枢纽监理部 监理工程师： 日 期： 年 月 日 说明：本表一式 4 份，由承包人填写，监理机构签收后，承包人 1 份、监理机构 1 份、发包人 1 份、设代机构 1 份xx水利枢纽工程右岸建筑物工程施工1#深孔放空排沙泄洪洞混凝土浇筑施工方案 xx工程局（有限公司）x右岸工程项目部 审批人： . 审核人： . 编制人： . xx工程局（有限公司） 1#深孔放空排沙泄洪洞混凝土浇筑施工方案目 录1 编制依据11.1 编制说明编制合同文件及施工能力11.2 规程规范12 工程概况12.1 工程简介12.2 工程地质条件23 施工安排管理目标33.1 管理目标33.2 施工重点难点及应对措施33.3 施工道路布置43.4 施工用风53.5 施工用水53.6 施工用电53.7 施工照明53.8 混凝土拌合系统63.9 混凝土施工设备63.10 钢筋加工厂74 施工计划74.1 施工总体安排74.2 施工进度计划84.3 设备配置94.4 劳力配置105 混凝土施工115.1 施工程序115.2 基础面清理125.3 垫层混凝土135.4 钢筋制作135.5 钢筋安装145.6 模板安装155.7 预埋件195.8 混凝土浇筑215.9 混凝土拌制235. 10 混凝土运输245.11 施工缝处理255.12 混凝土入仓铺料265.13 混凝土平仓振捣275.14 拆模及养护275.15 混凝土质量问题及预防措施286满堂脚手架286.1 搭设标准286.2 脚手架的材质要求286.3 满堂脚手架安全验算296.4 脚手架搭设356.5 脚手架拆除367 安全保证措施377.1 施工用电安全377.2 拌合系统及制备安全要求387.3 混凝土的运输安全要求387.4 钢筋加工的安全要求387.5 脚手架施工安全措施397.6 脚手架拆除408 质量保证措施418.1 施工操作的质量控制418.2 混凝土浇筑质量控制措施429 安全保证管理措施429.1 危险源辨识439.2 强化安全意识、制定全面合理的安全措施439.3 洞内作业安全管理4410 环境保护措施4410.1 控制扬尘4410.2 对废水的处理4410.3 加强施工生产的环境保护工作4410.4 大气污染防治措施4410.5 噪声污染防治措施4510.6 施工道路防护措施4511 文明施工4511.1 文明施工的管理措施4511.2 文明施工组织措施、经济措施4611.3 文明施工实施措施4712 附件48附表152附表252附表453附表553附表654附表754附表854xx工程局工程（有限公司） 1#深孔放空排沙泄洪洞混凝土浇筑施工方案1 编制依据1.1 编制合同文件及施工能力（1）xx水利枢纽工程右岸建筑物工程施工合同（【招标/合同编号：x】)；（2）xx水利枢纽工程右岸建筑物工程施工组织设计、现场实际情况；（3）xx水利枢纽工程右岸建筑物工程施工总进度计划及2017年进度计划；（4）中国x集团股份有限公司的施工实力及积累成熟的施工技术和施工经验；（5）中国x集团股份有限公司可投入到本工程的各类施工资源；（6）1#深孔放空排沙泄洪洞设计图纸。1.2 规程规范（1）建筑施工高处作业安全技术规范JGJ；（2）水利水电施工通用安全技术规程（SL398-2007）；（3）建筑施工安全检查标准（JBJ）；（4）水利水电工程施工安全管理导则（SL721-2015）；（5）通用硅酸盐水泥（GB175）；（6）粉煤灰混凝土应用技术规程（GBJ146）；（7）混凝土用水标准（JGJ63）；（8）水工混凝土钢筋施工规范（DL/T5169）；（9）水利水电工程模板施工规范（DL/T5110）；（10）混凝土泵送施工技术规程（JGJ/T10）；（11）水工混凝土试验规程（SL352）；（12）水工混凝土施工规范（SL677-2014）；（13）建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ 1302011）；（14）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204）。2 工程概况2.1 工程简介1#深孔放空排沙泄洪洞工程全长1525.163m，施工桩号深-0-137.227深-0-105.550为引渠段，桩号深-0-105.550深-0-024.00为进口有压洞段，其洞型为城门洞型钢筋混凝土结构。桩号深-0-024.00深-0+000为闸井段，深-0+000深-0+015为渐变段，断尺寸由 bh=6m10m 矩形渐变为半径 R=3.6m 圆型，衬砌厚度3.0m2.0m；桩号深-0+015.00深-1+349.226为洞身段，其中深-0+015.00深-1+160.122、深-1+220.122深-1+349.226 衬砌厚度0.6m；桩号深-0+151.280深-0+181.074、深-1+220.122深-1+301.095为平面转弯段，R=100m，衬砌厚度0.6m；桩号深-1+142.00深-1+214.00 为断层段，衬砌厚度 0.8m；桩号深-1+349.226深-1+359.226段为渐变段，由 R=3.6m 圆形断面渐变为 bh=5.5m6.4m 矩形断面，衬砌厚度 1.5m与工作闸井相连。洞身段采用 C40、F200、W10抗冲磨钢筋混凝土衬砌，全断面进行固结灌浆；桩号深- 1+145.763m 之后地下水具强腐蚀性，采用高抗硫混凝土衬砌。 工作闸井段长 25.5m、宽 15.5m，底板高程 1700.00m，布置在山体中，上覆岩体厚度约 50m，设 1 道弧形工作门，孔口尺寸 bh=5.5m6m。工作闸井后接无压洞，为衔接下游泄槽，无压洞段底板纵坡采用渥奇曲线与后部 1：3 纵坡衔接，无压洞段长130.437m。2.2 工程地质条件引渠、有压洞段及闸井段（0-123.50+000m）：进口自然边坡3545，基岩裸露，为顺层坡，岩层走向与洞脸边坡交角5267，主要结构面为层面及顺层断层。明渠挖深10m左右，两侧边墙易产生局部垮塌，需锚固处理。有压洞段顺层断层发育，上覆岩体厚一般2070m，岩层走向与洞线大角度相交，围岩以类为主。 闸井处于微风化岩体内，围岩以类为主，局部稳定性差，须喷锚处理；闸井基础处于微风化岩体内，处于地下水位以上。进口开挖边坡为切脚开挖，易产生顺层滑塌；洞脸以上自然边坡整体稳定，局部危岩体。 洞身段（0+0001+538.5m）：上覆岩体厚度40m460m，岩性以灰岩和白云质灰岩为主，顺层断层较发育，岩层走向与轴线交角8090，洞室处于微风化岩体内， 围岩以类为主。桩号0+6530+712m段设计有F9断层通过；桩号1+1771+228m段有F14断层通过，断层带围岩类别为类。 出口闸室处于微风化岩体内，顺层断层较发育，多有夹泥，围岩以类为主，下游边墙及顶拱稳定性较差。 桩号1+127m之后段洞身及出口闸室分布有基岩裂隙水，以滴水渗水为主，地下水对普通水泥具硫酸盐型强腐蚀，须采取防腐处理措施，并采取排水措施。 3 施工安排管理目标3.1 管理目标（1）质量目标：按招标合同文件技术条款、相关技术标准及施工规范执行，杜绝质量事故、质量隐患及重大质量缺陷，满足合同质量要求。（2）安全目标：坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，做到三不伤害、一岗双责的原则，防止坍塌、触电、坠落、物体打击等事件发生，确保安全生产。（3）环境目标：制定严格的作业制度，规范施工人员作业行为，做到文明施工和科学施工，避免有害物质或不良行为对环境造成污染或破坏。3.2 施工重点难点及应对措施（1） 重点难点1） 1#深孔放空排沙泄洪洞洞身结构混凝土包括有压段、渐变段、平洞段及无压段（涡奇曲线段、掺气槽和扩散段）等，由于洞身衬砌混凝土结构断面和尺寸不同，如洞身渐变段、掺气槽段等混凝土衬砌为异形断面，需采取钢管满堂架作为承重支撑，组合钢模板拼装，木模板补缝，这势必加大了施工难度。2） 洞衬混凝土浇筑振捣（尤其是止水处的振捣）、施工段接缝等作为重点监控的问题，这关系到洞衬混凝土施工质量（含外观质量）。3） 扩散段底板坡度为1:3，混凝土表面平整度的控制关系到隧洞的安全运行。（2） 应对措施1） 1#深孔放空排沙泄洪洞混凝土采取自上游向下游（从进口向出口）连续浇筑。标准段洞身混凝土采用7.22m全圆针梁4.6+7.5米液压台车浇筑，洞身渐变段、进口有压段、涡奇曲线段、掺气槽段和扩散段等采用钢管满堂架、组合钢模板浇筑。为加快施工进度、保证成型混凝土质量及降低施工成本，洞身异形段混凝土施工应组建钢筋绑扎工、模板安装（钢管架搭设、钢模板拼装）工、模板工及电焊工等专业班组，并准备足够架子钢管（48）、组合钢模板等材料（至少准备2个浇筑段），以确保1#深孔放空排沙泄洪洞洞身混凝土施工顺利进展。2） 1#深孔放空排沙泄洪洞洞身标准段为圆形断面，断层段依据设计图纸砌衬混凝土厚0.80m，其余洞身标准段均为0.60m，扣除混凝土保护层和钢筋厚度，内外两层钢筋净距0.45m，洞身混凝土浇筑时，特别要加强伸缩缝处止水、模板预留进浆口部位混凝土的振捣。洞身新老混凝土接缝易出现错台，应提前将老混凝土结合面清理干净（砂轮机），确保钢模台车与老混凝土搭接严密，以避免和减少错台。3） 出口无压洞段底板混凝土浇筑采用盖模法施工，人工收面。3.3 施工道路布置（1）1#深孔放空排沙泄洪洞混凝土及材料运输道路1#拌合站x大桥3#路2#交通洞2#-1交通洞10#、10#-1道路1#深孔进口混凝土浇筑工作面。（2）1#深孔放空排沙泄洪洞出口混凝土及材料运输道路1）1#拌合站x大桥3#路3#-1路1#深孔洞身施工支洞1#深孔洞身段1#深孔混凝土浇筑工作面。2）#拌合站x大桥3#路尾水渠临时施工道路1#深孔出口混凝土浇筑工作面。3.4 施工用风施工用风主要为局部欠挖处理清理和垫层浇筑前仓面清理等，拟定配置两台20m3的移动式电动空压机。3.5 施工用水混凝土衬砌期施工用水利用开挖期供水系统，洞外混凝土拌和用水选用生活用水拌制；洞内施工用水主要为混凝土养护用水等，利用洞挖形成的供风管路每隔300m设置水包，采用软管自水包就近接引。3.6 施工用电洞身衬砌混凝土施工主要用电设备有钢模台车、混凝土泵、空压机、振捣棒、电焊机、施工照明等。可利用开挖阶段已形成的照明系统解决施工照明；上游混凝土衬砌将进口4#变压器接线点提供。现场施工用电需求，根据实际情况进行适当调整。1#拌合站配备1台200kw柴油发电机，作为自备电源；混凝土浇筑工作面配备1台100kw柴油发电机，作为自备电源。3.7 施工照明1#深孔放空排沙泄洪洞洞身混凝土施工采用100w白炽灯照明，局部采用1.0kw碘钨灯照明，计划在洞身左侧每隔15m设置一个100w白炽灯照明，照明线路采用三相四线制，照明线路和灯具离地高度不小于2.5m，线路和灯具固定于洞身左侧喷射混凝土设置的钢筋桩上并采取绝缘措施。3.8 混凝土拌合系统（1）拌合站布置在x大桥左岸下游临时生产区布置一套2JS2000型强制式拌合系统（1#拌和站）。2JS2000型强制式搅拌站双阶布置，分为主楼和料仓部分。骨料仓地面布置下设称量装置，称量后的粗、细骨料用皮带送入强制式搅拌机；主楼布置两台JS2000型拌和机，生、熟料斗，水、外加剂箱以及配套的称量装置等。拟设置储量为200t的水泥罐6个、粉煤灰罐4个，混凝土拌制所需水泥、粉煤灰、外加剂（减水剂、引气剂）、砂子、石子等采用电子秤称量，微机控制。（2）水泥及粉煤灰供应本工程混凝土施工所需水泥、粉煤灰均为散装。水泥、粉煤灰采用粉粒运输车运至拌合站，卸入储料罐存放。（3）混凝土骨料供应混凝土施工所需的砂石骨料，由华兴公司砂石料场供应，运距约1.0km。砂石骨料由筛分厂装载机装车，施工单位20.0t自卸汽车运至拌合站储料仓储备。3.9 混凝土施工设备（1）混凝土生产能力1#深孔放空排沙泄洪洞洞衬混凝土由拌合站集中拌制，配备一套2JS2000型强制式拌合系统。JS2000型强制式拌合机单机容量为2.0m3，额定拌合能力为120m3/h，拌合时间为17560=1.2分钟。实际生产中考虑到掺外加剂等占用时间，拌合时间按1.5分钟计算，其实际生产能力为80m3/h，2台实际生产能力为160m/h，每月按25天计，每天按10台时计算，每月可生产混凝土40000m3，经与总进度计划中年度计划月最高浇筑强度为22872m3/月对比，可以满足最高浇筑强度时的混凝土拌合能力。混凝土平均每盘拌制时间90s，上料、下料等待时间30s，时间损耗取5%，则每盘混凝土拌制时间为126s。（2）混凝土运输车配置本工程采用10.0m3搅拌运输车拉运混凝土。由于1#拌合站至1#深孔放空排沙泄洪洞进口工作面临时施工道路纵坡大（主要是10#及10#-1路纵坡10%），为避免上下坡时混凝土从罐车中溢出，每车装运混凝土按8m计。每次拉运8.0m3混凝土需拌制4盘，每盘混凝土拌制时间为126s，拌制和装车需8.4min。考虑到车辆就位、等待等因素，则每次拌制和装车时间按15min计，混凝土搅拌运输车拉运混凝土平均速度按15.0km/h计，运距约4.5km，往返一趟需要40.0min，卸料时间按13.0min计，则混凝土搅拌运输车拉运一趟混凝土（拌制、就位、往返及卸车）需61.4min，按60min计算。每小时运1趟共8m3，考虑到洞衬混凝土连续均衡作业，为确保混凝土施工顺利进行，配备7辆混凝土搅拌运输车。（3）混凝土输送泵配置1#深孔放空排沙泄洪洞洞身洞衬混凝土标准段分段长度12.0m，台车采用7.22m全圆针梁4.6+7.5米液压台车浇筑，HBT6013C-5型输送泵入仓（共2台，1台备用），其理论生产强度为60.0m3/h，满足混凝土浇筑强度20.0m3 /h要求(最大仓面)。3.10 钢筋加工厂根据现场施工条件，1#深孔放空排沙泄洪洞洞身混凝土结构钢筋在进口钢筋加工厂集中制作，采用5.0t载重汽车运至各作业面。钢筋加工厂布置在联合进水口冲沟左侧用爆破料填筑的平台上，四周设置安全护栏。其占地面积约900m2 （30.0m30.0m），钢筋加工厂距1#深孔有压洞身段0+000桩号约0.3km，距出口约1.5km。钢筋加工厂布置钢筋调直机、切断机、钢筋弯曲机等设备。4 施工计划4.1 施工总体安排1#深孔放空排沙泄洪洞洞衬混凝土分为标准段和异形段2个部分进行施工。标准断面为圆形断面，其洞衬混凝土断面尺寸半径R=3.6m，混凝土采用7.22m全圆针梁4.6+7.5米液压钢模台车浇筑。异形断面衬砌混凝土采用钢管满堂架和组合钢模板组成承重模板体系进行浇筑。根据年度进度计划和现场情况，先进行1#深孔放空排沙泄洪洞洞身标准段衬砌，一次性浇筑完成，在完成1#深孔放空排沙泄洪洞标准段0+800段衬砌后，开始采用钢管满堂架和组合钢模板组成承重模板体系进行出口无压洞段衬砌混凝土浇筑。异形断面底板混凝土浇筑时跳仓进行，从下游向上游方向进行，底板浇筑45段后进行边顶拱混凝土施工，边顶拱混凝土浇筑时从下游向上游进行，依次施工。底板混凝土圆弧部位模板采用定型钢模板，为使组合异形模板和底板连接处平顺，圆弧切点处向上多浇筑10cm，非标准段边顶拱混凝土采用组合钢模板满堂脚手架施工。斜井段底板坡度为1：3，底板混凝土施工采用盖模法，模板采用钢模板，圆弧部位模板采用定型钢模板，边角填空采用木模板，边顶拱混凝土采用组合钢模板满堂脚手架施工。混凝土从拌和站用10m3混凝土搅拌运输车拉运至浇筑现场，底板和边顶拱混凝土入仓采用HBT60混凝土输送泵，边顶拱钢筋绑扎在钢筋台车上进行施工。4.2 施工进度计划计算条件：拟定计划单台12m全圆针梁钢模台车衬砌月平均进度8段/月（实际施工中可能受底板回采、清基进度影响，计划月衬砌进度最小5段/月，保证衬砌施工面距离回采、清基施工面不小于100m），根据施工总进度计划和2017年年度进度计划和现场施工情况，1#深孔放空排沙泄洪洞洞身段混凝土施工进度计划如下：1#深孔放空排沙泄洪洞洞身桩号0+015.001+349.226混凝土浇筑：2017年8月25日2018年11月30日。1#深孔放空排沙泄洪洞进口有压洞段洞衬砌：2017年12月1日2018年9月30日。4.3 设备配置1#深孔放空排沙泄洪洞混凝土施工时，主要施工设备配置如下表：1#深孔放空排沙泄洪洞洞身混凝土施工主要设备配置表序号设备名称规格型号单位数量1自卸车 德龙20.0t辆22载重汽车5.0t辆13搅拌运输车10.0m3辆74装载机3.0m3台15拌合站2*2m3套16输送泵HBT6013C-5台47振捣棒f50、f70根158钢筋切断机GQ-50台29钢筋弯曲机GW-50台210电焊机810kw台1211全圆针梁钢模台车7.22m全圆针梁4.6+7.5米套112钢筋台车出口套213汽车吊25.0t台114发电机200kw台115架杆D48钢管吨15016钢模板3015,1015200017胶合板1.02.0m100018电缆线铝芯185mm2m80019多级泵扬程120m台220潜水泵1.5台421高压水枪套222电锯套223钢轨P42m5024平板振捣器2.2kw台104.4 劳力配置1#深孔放空排沙泄洪洞劳动力配置见下表：工种拟投入本标段劳动力计划2017年2018年计划投入人员计划投入人员普工2020砼工2040钢筋工2030模板工2030电工22电焊工48机械工1015管理人员1015合计1061605 混凝土施工5.1 施工程序1#深孔放空排沙泄洪洞洞身混凝土施工流程如下。施工准备1#深孔放空排沙泄洪洞洞身混凝土（非标准段）施工工序流程图仓面清理、岩面清理基础验收钢筋加工、运输测量放线钢筋绑扎止水、预埋件埋设模板安装混凝土拌制、运输仓面验收 合格取样试验混凝土浇筑脱模、模板清洁、养护下一循环施工准备1#深孔放空排沙泄洪洞（标准段）混凝土施工工序流程图仓面清理、岩面清理基础验收钢筋加工、运输测量放线钢筋绑扎、验收合格钢模台车行走就位校模、定位止水、预埋件埋设、堵头模板安装 混凝土拌制、运输仓面验收 合格取样试验分层入仓、振捣混凝土封拱脱模、模板清洁、养护下一循环5.2 基础面清理1#深孔放空排沙泄洪洞洞身石方开挖完毕，1.6m3挖掘机配合人工清理建基面。挖掘机从上游向下游方向分段进行清渣。先由挖掘机将大方量集中清除，再由人工用铁锹将基础面松散石碴集中，粒径较小渣料用扫把清扫集中，铲运至挖掘机挖斗，挖掘机将弃渣装20.0t自卸车运至弃碴场。人工用高压风将基础面碎石和粉尘清理干净，由设计地质工程师进行地质描述后，报建设、设计、监理和施工单位四方联合验收。 5.5 垫层混凝土建基面清理干净，报监理验收合格后进行垫层混凝土浇筑。洞身建基面垫层混凝土分段进行，采用混凝土输送泵入仓，人工辅助平仓，2.2kw平板振动器振捣，人工用木抹子整平。5.6 钢筋制作（1）钢筋原材要求1）钢筋应按不同的等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不应混杂，且应立牌以便识别。运输、储存过程中应避免锈蚀和污染、钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆放时应垫高并加遮盖，不应和酸、盐、油等物品存放在一起；2）钢筋表面的油污、漆污、用锤将能剖落得浮皮、铁锈清理干净、无局部弯折弯曲；3）钢筋分批试验，以同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋为一批，根据厂家提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外表质量，并测量每批钢筋的代表直径。在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋中各取一个拉力试件（含屈服点，抗拉强度和延伸率试验）和一个冷弯试验，如一组试验项目的一个试件不符合设计及规范要求，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，如有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格产品；4）钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不应超过全长的1%，弯曲的钢筋均应矫直后才可使用。调直的钢筋不应出现死弯，否则剔除不用，钢筋调直后加工后如有劈裂现象，应作为不合格，并应从新鉴定该批钢筋的质量。（2） 钢筋加工要求1）钢筋除锈宜采用除锈机、风砂抢等机械除锈；2）使用切断机断料时不能超过机械的负载能力，在活动刀片前进时禁止送料，送料时距离刀口的距离不小于15mm。钢筋应在常温下加工，不宜加热；3）弯制钢筋应从中部开始，逐步弯向俩端，弯钩应一次弯成。加工好的钢筋应编号、分类储放、并做好标志。钢筋储放地需进行硬化，有防雨防潮措施；4）根据设计图纸和下料长度编制配料单，钢筋下料依据配料单进行。钢筋端部加工后有弯曲时，应矫直或割除（绑扎接头除外）端部轴线偏移量不应大于0.1d，并不大于2mm； 5）钢筋加工后允许偏差详见附表1。（3） 钢筋焊接和绑扎要求直径为20mm以上的热轧钢筋，其接头采用搭接焊、帮条焊。一级钢筋双面焊焊缝长度不小于4d，单面焊焊缝长度不小于8d，二级、三级不小于双面焊焊缝长度不小于5d，单面焊焊缝长度不小于10d。钢筋焊接及绑扎要求详见附表2.3.4。（4） 钢筋制作1#深孔放空排沙泄洪洞洞衬钢筋混凝土采用HRB400和HPB300钢筋。钢筋使用前，按不同厂家、不同规格的钢筋分批进行现场检验。对验收合格的钢筋原材料，按照不同等级、牌号、规格及生产厂家分批、分类堆放，派专人管理。在钢筋加工前，先进行钢筋的调直、清污和除锈处理。根据施工图纸及分仓形式进行配料，由技术员出具钢筋下料表。钢筋在1#深孔进口钢筋加工场制作成型并编号后分类摆放整齐。采用直螺纹套筒连接的钢筋在出厂前要进行检查，合格后再运往安装现场。5.7 钢筋安装5.0t载重汽车将钢筋场制作成型的钢筋运至洞身各作业面，以备现场安装。为加快施工进度，方便洞身钢筋绑扎，避免脚手架搭设加大成本，计划采用钢筋台车绑扎洞身结构钢筋。（1） 底板钢筋洞身底板钢筋安装时，先安装边线部位的纵、横钢筋，纵、横钢筋固定在架立钢筋上，在纵、横钢筋上标出其他钢筋位置，并按此位置摆放底层和面层钢筋，钢筋交叉点采用22#铅丝绑扎，局部采取点焊固定。当绑扎钢筋直径在12毫米以下时，宜用22#扎丝；在1225毫米时，宜用20#扎丝，在25毫米以上时，宜用18#扎丝。钢筋接头采用单面搭接焊或直螺纹套筒连接。（2） 边顶拱钢筋边顶拱钢筋安装时，利用钢筋台车作为工作平台，测放钢筋安装高程和控制线。双层钢筋边顶拱钢筋安装顺序为：先内层、后外层。即先固定首尾断面样筋，再通过样筋拉5条（或4条）纵向控制线，并在样筋上标出其余钢筋位置，其余环向钢筋以控制线为基准逐根安装，再按样筋标记位置逐根安装顺流分布筋，并绑扎或点焊。环向竖筋与底板钢筋采用搭接焊或直螺纹套筒连接。 边顶拱钢筋安装完毕后，请现场监理工程师验收，合格后再进行钢模台车安装。5.8 模板安装根据设计图纸，将1#深孔放空排沙泄洪洞衬砌混凝土分为标准断面和异形断面，有压段、渐变段、出口涡奇曲线段、掺气槽、扩散段等部位为异形断面，其余部份为标准断面。标准断面为圆形断面，其洞衬混凝土断面尺寸半径R=3.6m，混凝土采用7.22m全圆针梁4.6+7.5米液压钢模台车浇筑。异形断面衬砌混凝土采用钢管满堂架和组合钢模板组成承重模板体系进行浇筑，模板表面涂刷色拉油和柴油混合油做为脱模剂。 （1） 钢模台车安拆1#深孔放空排沙泄洪洞洞身标准段衬砌混凝土为半径R=3.6m圆形断面，混凝土洞身段衬砌厚0.6m，断层段衬砌厚0.8m，考虑到钢模台车用于洞身标准段洞衬混凝土施工，洞身标准段衬砌混凝土分段长12m，7.22m全圆针梁4.6+7.5米液压台车长12.2m，两端各预留0.1m搭接长度。全圆针梁式液压钢模台车主要由模板总成、针梁总成、梁框总成、水平和垂直对中调整机构、卷扬牵引机构、抗浮装置、液压系统、电气系统等组成。 1） 钢模台车安装本标段全圆针梁式液压台车安装在洞内安装(1#深孔进口闸井段进行组装)，沿轨道自行至施工段。摆放0.20m0.20m方木（枕木），间距0.80m，针梁台车底模的安装须在轨道上进行，以保证底模底面平直。轨道用两根长 12m 的钢轨（规格：43 kgm）铺成。要求钢轨平直，轨距相等，并支承牢固。用20.0t自卸车将台车构件运至闸井处，洞内安装必须在洞顶壁上先固定好起吊锚杆，利用手拉葫芦起吊台车部件，并对隧洞底部进行清底处理；利用锚杆、吊钩完成安装。钢模台车安装顺序：底模安装底模调整托架安装 针梁安装梁框安装顶模安装调整左、右边模安装调整卷扬系统 液压系统安装调试 2） 钢模台车拆除 1#深孔放空排沙泄洪洞标准段混凝土浇筑完成后，将钢模台车移至1#深孔出口闸井段并进行拆除。钢模台车拆除采取自上而下分层进行。利用锚杆、吊钩进行构件稳住，将钢模台车构件按部位进行分解拆除，用20.0t自卸车运至项目部材料堆放场地存放。钢模台车拆除顺序：清除台车所有螺栓联接处的混凝土，并拆除台车浇注时使用的附属设备及工具拆卸液压系统拆卸千斤及模板联接梁 拆卸左右侧模。左右应尽量对称拆卸依次拆卸顶模卷扬系统和导向系统拆卸行走系统拆卸梁框总成拆卸前后底座系统拆卸针梁总成拆卸底模总成拆卸 （2） 异形模板安装 1#深孔放空排沙泄洪洞进口有压洞段、出口无压洞段及闸井上下游渐变段洞衬混凝土使用组合钢模板及定型模板，每次使用前需进行检查，并做好以下工作： 1） 模板使用要求： 将模板表面清理干净，如手持式砂轮机清除模板表面残留的混凝土； 校正变形的模板，将模板孔洞修补、打磨整平；将模板表面涂刷脱模剂。模板加工要求允许偏差详见附表5。 2） 模板安装要求 模板安装应采取自下而上逐块拼装，上层混凝土底层模板应与下层已浇筑混凝土上部模板平顺连接，伸缩缝处模板与老混凝土的搭接要贴合（安装前用砂轮机清除接缝处老混凝土面挂浆），以免施工缝（伸缩缝）处产生错台。模板安装前应将仓内杂物清理干净。现浇模板安装允许偏差详见附表6。 3） 底板 底板堵头采用3015组合钢模水平拼装（木板补缝），底板两侧1/4圆弧采用定型钢模分段组装。堵头采用钢模与木模拼装，橡皮止水安装在距迎水面0.40m的 位置，并夹在堵头模板缝中间，沿止水内翼0.30.5m设12钢筋卡子，防止混凝土浇筑时止水橡皮翻翘或变位，以确保止水效果。考虑到洞衬混凝土浇筑完成后，洞身要进行回填和固结灌浆，为避免洞身灌浆钻孔时遇到结构钢筋，重复造孔损坏混凝土面，并影响洞身混凝土外观质量，按照设计要求在洞身结构钢筋绑扎完成，进行模板安装时，在混凝土内预埋89mm焊管作为导向孔，间排距3.0m（与灌浆孔间排距相同），梅花形布置。扩散段底板混凝土坡比为1:3，板堵头模板安装与平洞段底板相同，底板表面模板在钢筋安装完成后进行。模板采用3015钢模，在底板基岩按3m间排距设置锚筋，锚筋上焊接拉筋固定模板，表层钢筋网上设置立筋支撑模板，保证混凝土保护层厚度满足设计要求，模板背面采用48钢管做为围檩，间距为0.75m，保持模板的平整度、强度和刚度。 4） 异形断面边顶拱 1#深孔放空排沙泄洪洞洞身异形断面包括有压段、渐变段、涡奇曲线段、掺气槽段及扩散段，采用钢管满堂架和 组和钢模板作为承重模板浇筑。边墙采用3015组合钢模板水平拼装，围檩为D48钢管，间距0.75m，边墙模板采取承重架水平对撑,堵头模板用12螺杆对拉固定，边墙模板与围岩间用25钢筋支撑，以确保模板整体稳定。 顶拱采用1015组合钢模顺流拼装，局部用木模补缝。将加工成型的拱圈（D48钢管）垂直流向安装到位，拱圈按0.5m布设（预留模板厚度），组合钢模板在拱圈上拼装固定。为防止边顶拱混凝土浇筑时，拱圈向岩壁方向移位，拱顶、拱脚与岩壁间用25钢筋对撑，间距0.5m。 渐变段顶拱模板安装时，按设计模板高程铺设顺流钢管，搭设承重支架，顶拱中部倾斜面模板为倒三角形，用3015组合钢模拼装，两侧用木模拼至设计宽度。圆弧采用异形木模分段拼装，堵头环形模板现场制作拼装，并同步安装橡皮止水，14螺杆对拉固定，并利用承重架斜撑堵头模板，以防混凝土浇筑时模板整体向下游移动。 7） 平洞标准段边顶拱 1#深孔放空排沙泄洪洞洞身标准段（圆形断面半径R=3.6m、衬砌厚度0.6m，断层段为0.8m）采用全圆针梁式液压台车浇筑。洞身底板混凝土浇筑和边顶拱结构钢筋绑扎完成，将钢模台车移至该段就位。当钢模台车面板调整到设计尺寸，确认边模油缸及顶拱模板螺旋千斤等支撑可靠，结构缝面采用木模板封堵，模板全部加固完成报监理验仓合格后，才能进行洞衬混凝土浇筑。 5.9 预埋件 1#深孔洞身预埋件指橡胶止水、铜止水、通气孔预埋钢管、预埋灌浆管（导向）及预埋排水孔（导向）。 （1） 橡胶止水 1#深孔洞身混凝土设置结构缝止水设置形式有两种形式，第一种为：采用一道铜止水；第二种为：一道铜止水+一道橡胶止水，其中，桩号0+000.001+145.763段结构缝，采用一道铜止水形式，止水布置距洞内壁200mm处；桩号1+145.7631+349.226段结构缝，采用一道铜止水+一道橡胶止水形式，铜片止水距洞内壁200mm处，橡胶止水布置于铜片止水外侧200mm处。橡胶止水中部止水环安装在堵头模板中间，并用模板夹紧，橡胶止水仓内部用12钢筋卡子固定（间距0.30m0.50m），防止混凝土浇筑时止水橡皮翻翘或变位，以确保止水效果。橡皮止水接头连接采取硫化法连接，橡胶止水及铜止水安装注意事项如下： 1） 橡胶止水的止水环应在洞衬混凝土结构缝中间，橡皮止水接头采取硫化法连接。具体方法为：先将连接部位橡胶止水打毛，按接头部位长度和宽度将生胶片剪裁放置于焊接处，用加热板将焊接部位夹住，通电进行加热并施加压力，加压速率根据止水变形情况确定，加热温度为130150，加热时间为1012分钟，焊接完成后利用加热板余温自然冷却10分钟后再取出橡胶止水； 2） 洞衬混凝土浇筑时，不得在止水处下料，或冲撞橡胶止水，振捣器不得直接触及橡胶止水，以免造成橡胶止水内翼翻翘或变形； 3） 靠近橡胶止水翼缘的混凝土，应避免骨料集中，止水翼周围的混凝土应振捣密实，以确保混凝土与橡胶止水翼紧密结合，避免止水翼周围混凝土出现蜂窝或空腔； 4） 橡胶止水安装时应与洞衬混凝土结构缝面垂直，其中心线允许偏差为5； 5） 安装好的橡胶止水内翼应支撑牢固，做好保护。严禁在橡胶止水两翼穿孔拉挂固定，防止橡胶止水在混凝土浇筑过程中位移或扭曲； 6） 橡胶止水安装位置、尺寸符合设计要求；止水接头搭接长度、粘接（焊接）质量符合规范要求，允许偏差合格率90以上。 7） 止水铜片原材料材质、品种、规格应符合设计规定，并经检 验合格。 8） 止水片加工应平整，表面浮皮、锈污、油渍等应清除干净，牛鼻子沥青填充饱满，结构几何尺寸不超过表1中允许偏差限值。 9） 止水片安装应保证牛鼻子对中并加以固定，防止在砼浇筑时变形或偏离分缝中心线，架立止水片时不得在金属止水片上穿孔，安装偏差不得超过规定的限值。10） 止水片连接采用搭接焊，搭接长度不得小于20mm，采用双面氧焊，并保证焊缝饱满，无砂眼裂缝，焊工必须经培训合格，持证上岗。11） 在砼浇筑过程中，木工值班人员应注意检查止水片变形偏移情况，如有偏移，应立即予以纠正，砼浇筑人员应给予配合。12） 砼浇筑人员应加强止水片周边砼的平仓、振捣，防止骨料集中或欠振、漏振。振捣时振捣器不得触及止水片，并保持30cm以外的距离。 （2） 通气孔预埋钢管 根据设计图纸，1#深孔出口无压洞身扩散段布置掺气槽，掺气槽混凝土中预埋通气管，通气管采用DN800钢管（Q235，壁厚8.0mm）。洞身掺气槽结构钢筋和模板安装前，用全站仪测放通气管安装位置（尺寸、高程），在底板基础面和边墙围岩，沿通气孔长度方向设25砂浆锚杆。锚杆长3.0m，入岩1.0m，间排距1.0m（共2排），用于固定通气管。考虑到通气管采用DN800钢管（Q235，壁厚8.0mm），其单位重1.74t /m，通气管在工地加工厂制作成型（加工4节6节），用20.0t自卸车将制作成型的通气管运至洞身掺气槽段，人工配合 25.0t汽车吊分段组装固定（焊接固定于底板和边墙锚杆）。先进行掺气槽底板预埋通气管安装，待底板混凝土浇筑完成达到一定强度，再进行掺气槽两侧边墙部位的通气管安装。 （3） 预埋铸铁灌浆管为方便后期回填及固结灌浆，在钢模台车面板预留有50mm，伸入混凝土衬砌断面5cm的钢管形成预留钻孔，在后期拆模后可直接通过钻孔形成回填或固结灌浆孔。由于钢筋安装可能存在偏差，为保证后期钻孔施工顺利进行，对于预留孔洞与钢筋冲突部位，在混凝土浇筑前，以防在浇筑过程中移位，利于后期钻孔和稳定。用22#铅丝将预埋管固定在结构钢筋上外，预埋管一端应支撑于岩面，另一端要紧贴模板，并在模板表面用红油漆标记孔位。1#深孔洞身回填灌浆、固结灌浆预埋管安装注意事项如下： 1） 洞身灌浆预埋管采用薄壁钢管，预埋管要用铁丝固定（焊接）在洞身结构钢筋上。预埋管一端支撑在围岩上，另一端紧贴模板，并在模板面标记孔位； 2） 预埋管根据实测尺寸下料。安装前，采用土工膜封堵管口，防止污物、混凝土等进入预埋管； 3） 在洞衬混凝土浇筑过程中，仓内作业人员要随时检查预埋管，发现预埋灌浆管及排水管脱落、断裂、变形或堵塞，应及时处理； 5.10 混凝土浇筑 1#深孔放空排沙泄洪洞洞身衬砌混凝土包括标准段洞身混凝土和异形段（有压段、渐变段、涡奇曲线段、掺气槽、扩散段）底板和边顶拱混凝土。 （1） 洞身标准段混凝土浇筑 洞身段混凝土衬砌利用全圆针梁式钢模台车进行浇筑，拟采用全断面一次成型方式浇筑。受施工条件等的制约，洞内混凝土衬砌必须在洞身开挖全部完成后方具备施工条件，拟计划先在上游方向布置1台针梁式钢模台车，在上游衬砌到桩号深0+800左右，下游开挖已完成，即可开始下游混凝土衬砌施工。（1） 异形段混凝土浇筑1）底板 1#深孔放空排沙泄洪洞异形段（有压段、渐变段、涡奇曲线段、掺气槽、扩散段）底板混凝土采取分段跳仓施工。混凝土用10.0m3混凝土搅拌运输车运至洞身，经皮带机输送入仓。混凝土采取平铺法浇筑，混凝土分层铺筑厚度0.30m0.50m。浇至底板设计高程，再浇筑底板两侧1/4圆弧及边墙混凝土。采用2.2kw插入式振捣棒振捣，混凝土振捣以表面泛浆、混凝土不下沉、无气泡排出为准。底板混凝土表面用木抹子整平、压实，再用铁抹子抹平、压光。边顶拱采用组合钢模拼装、满堂脚手架支撑进行衬砌，模板在使用前或周转使用一次后要对模板进行彻底清理，清理干净后在面板上涂刷脱模剂，以达到拆模容易且不沾面，使混凝土表面光滑平顺。当洞衬混凝土浇至拱顶模板上部，人工不能在仓内振捣时，可在模板表面设置附着式平板振捣器对混凝土进行振捣，以确保拱顶混凝土浇筑密实。堵头采用定型模板和木板封堵。 斜井段底板浇筑时从下游往上游方向铺料，浇筑至一定高度后，拆除底板表面模板，用人工将混凝土表面气孔、模板缝等抹