《带传动和链传动》doc版.doc

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带传动的种类根据工作原理的不同，带传动分为摩擦带传动和啮合带传动两大类，见图14-1和表14-1，其中最常见的是摩擦带传动。图14-1 带传动简图（a）摩擦型；（b）啮合型表14-1 带传动种类类型种类摩擦型平带传动 普通平带（胶帆布平带）、皮革带、棉织带、毛织带、锦纶片复合平带（聚酰胺片基平带）、绳芯橡胶平带、钢带、V带传动 普通V带、轻型V带、窄V带、汽车V带、联组V带、齿形V带、大楔角V带、活络V带、宽V带（无级变速带）、特殊带传动 多楔带、双面V带（六角带）、圆带、啮合型同步带传动 梯形齿同步带、弧齿同步带（HTD带、STPD带）摩擦带传动中，传动带紧套在主从动轮上、靠带与带轮之间产生的摩擦力传递运动和动力。按带的剖面形状摩擦带传动可分为平带、V带、多楔带等，见图14-2。 (a) (b) (c)图14-2 带的截面形状（a）平带；（b）V带；（c）多楔带 同步带传动为啮合带传动，靠带上齿与带轮轮齿的啮合来传动。啮合带传动将在第六节中予以简单介绍。 根据用途不同，传动带还可分为一般工业用带、汽车用带、农机用带和家用电器用带。14.1.2 摩擦带传动的主要特点和应用范围主要优点：因带是弹性体，可以缓冲和吸振，传动平稳、噪声小；当传动过载时，带在带轮上打滑，可防止其他零件损坏；可用于中心距较大的传动；结构简单、装拆方便、成本低。主要缺点是：传动比不准确；外廓尺寸大；传动效率低；带的寿命短；不宜用于高温易燃场合。带传动适用于传递功率不大或不需要保证精确传动比的场合。在多级减速装置中，带传动通常配置在高速级。普通V带传递的功率一般不超过50100 KW，带的工作速度为535 m/s。在一般机械中，应用最广的是V带传动。V带的横截面为等腰梯形，带轮上也做成相应的轮槽。传动时，V带只与轮槽的两个侧面接触，即V带的两侧面为工作面（图14-2），带的底面不与带轮接触。根据槽面摩擦原理，在同样的张紧力下，V带传动较平带传动能产生更大的摩擦力，所以V带传动能力强，结构更紧凑，因而V带传动的应用比平带广泛得多。14.2 V带和带轮14.2.1 V带V带有普通V带、窄V带、联组V带、齿形V带、大楔角V带、宽V带等多种类型，其中普通V带应用最广，窄V带的使用近年来也日益广泛，特别是在中型和重型设备上，有取代普通V带的趋势。标准普通V带都制成无接头的环形。其结构有顶胶1、抗拉体2、底胶3和包布4等部分组成。抗拉体的结构分为帘布芯V带和绳芯V带两种类型。帘布芯V带制造方便，抗拉强度高。绳芯V带柔韧性好，抗弯强度高，适用于转速较高，载荷不大和带轮直径较小的场合。窄V带是用合成纤维绳或钢丝绳作抗拉体，与普通V带相比，当高度相同时，窄V带的宽度约缩小1/3，而承载能力可提高1.52.5倍，允许的速度和曲挠次数也较高，传动中心距小，适用于传递动力大而又要求传动装置紧凑的场合。国家标准规定（GB/T 1154497），按截面尺寸的大小普通V带分为Y、Z、A、B、C、D、E七种型号，窄V带分为SPZ、SPA、SPB、SPC四种型号，本章只介绍基准宽度制的窄V带，另有有效宽度制的窄V带，带型分为9 N、15 N、25 N三种。各种型号带的截面尺寸见表14-4。当带绕过带轮时，顶胶伸长，而底胶缩短，只有在两者之间的中性层长度不变，中性层所在的平面称为节面。带的节面宽度称为节宽 bp ，当带弯曲时，该宽度保持不变。在V带轮上，与所配用V带的节宽 bp相对应的带轮直径称为基准直径dd。V带在规定的张紧力下，位于带轮基准直径上的周线长度称为基准长度Ld。V带的公称长度以基准长度Ld表示。普通V带的标记是由型号、基准长度和标准号三部分组成，如基准长度为1 600mm的B型普通V带， 14.2.2 V带带轮1带轮的材料及设计要求带轮的常用材料为灰铸铁HT150（v30 m/s）或HT200（v30 m/s）。转速较高时可用铸钢或钢板冲压焊接结构，小功率时可用铸铝或塑料。设计V带轮时应满足的主要要求有：结构合理，质量分布均匀，转速高时要经过动平衡。与带轮接触的轮槽表面粗糙度要低，以减少带的磨损；各槽的尺寸和角度应保持一定的精度，以使载荷分布较为均匀等。2带轮的结构 带轮由轮缘（外圈环形部分）、轮毂（与轴联结的筒形部分）和轮辐（连接轮缘和轮毂的中间部分）三部分组成。 根据轮辐结构的不同可将带轮分为实心式、腹板式、孔板式和椭圆轮辐式四种型式。 带轮的结构型式可根据带轮的基准直径参照表14-5决定。V带的两侧面夹角均为40，但带绕过带轮弯曲时，会产生横向变形，使其夹角变小，为使带轮轮槽工作面和V带两侧面接触良好，一般轮槽楔角都制成以小于40。且带轮直径越小，轮槽的楔角也愈小。3带轮的技术要求轮槽工作面不应有砂眼、气孔，轮辐及轮毂不应有缩孔和较大的凹陷。轮槽棱边要倒圆或倒钝。带轮轮槽工作面的表面粗糙度Ra为3.2 m，轮毂两侧面的粗糙度Ra为6.3 m，轮缘两侧面、轮槽底面的粗糙度取为Ra为12.5 m。带轮顶圆的径向圆跳动和轮缘两侧面的端面圆跳动按11级精度取值。14.3 带传动工作情况分析14.3.1 带传动的受力分析（a） (b)图14-5 带传动的工作原理由于带以初拉力F0张紧的套在两个带轮上，在F0的作用下，带与带轮的接触面上产生正压力。未工作时，带的两边的拉力相等，都等于F0见图14-5（a）。工作时，主动轮对带的摩擦力Ff与带的运动方向一致，从动轮对带的摩擦力Ff与带的运动方向相反。所以主动边（下边）被拉紧，拉力由F0，增加到F1；从动边（上边）被放松，拉力由F0减少到F2图14-5（b），即形成了紧边和松边。F1称为紧边拉力，F2称为松边拉力。如果近似的认为带在工作时的总长度不变，则带的紧边拉力的增加量，应等于松边拉力的减少量，即 F1F0 F0F2或 FlF2 2F0 （14-1）在图14-5（b）中，取绕在主动轮上的带为分离体，若主动轮的直径为d1，按力矩平衡条件可得 Ff F1F2紧边拉力与松边拉力之差就是带传动传递的圆周力，称为有效拉力Fe，它在数值上等于任意一个带轮接触弧上的摩擦力总和Ff，即 Fe Ff F1F2 （14-2）将式（14-1）代入（14-2）得 F1 F0Fe/2 （14-3） F2 F0Fe/2带传动传递的功率为 P Fe v/1000 （14-4）当摩擦力达到极限值时，带的紧边拉力F1与松边拉力F2的关系可用柔韧体摩擦的欧拉公式来表示，即 F1F2 （14-5）由图14-5（a），可得带在带轮上的包角为 （14-6）将式（14-3）代入式（14-5）整理后，可得出带所能传递的最大有效拉力Fe max为 （14-7）最大有效拉力Fe max与下列几个因素有关：初拉力、包角和摩擦系数。（1）初拉力F0Fe max与F0成正比。F0越大，则带与带轮间的正压力越大，传动时的摩擦力就越大，Fe max也就越大。但F0过大，将导致带的磨损加剧和带的拉应力增大，带的寿命将降低，同时增大轴和轴承上的压力。若F0过小，带的工作能力不能充分发挥，工作时易跳动和打滑。（2）包角Fe max随的增大而增大。因为包角增大，将使带与带轮在整个接触弧上的摩擦力总和增加，从而可提高传动能力。所以对于水平或近似水平布置的带传动，应将松边放在上边，以增大包角。由于小带轮的包角1总是小于大带轮的包角2，因此一般要求1120。（3）摩擦系数ff越大，摩擦力就越大。Fe max也就越大。f与带轮的材料、表面状况及工作条件等有关。此外，欧拉公式是在忽略离心力影响下导出的，若v较大，带产生的离心力就大，这将降低带与带轮间的正压力，因而使Fe max减小。14.3.2 带的弹性滑动和打滑弹性滑动：带是弹性体，在传动过程中，由于受拉力而产生弹性变形，但由于紧边和松边的拉力不同，因而弹性变形也不同。相对滑动也发生在从动轮上，但情况恰恰相反，带绕过从动轮时，拉力由F2增大到F1，弹性变形也随之增加，因而带沿带轮的运动是一面绕进，一面向前伸长，所以带的速度便逐渐过渡到逐渐高于从动轮的圆周速度v2，亦即带与从动轮间也发生相对滑动。这种由于带的弹性变形而引起的带与带轮间的滑动，称为弹性滑动。这是带传动正常工作时固有的特性，是不可避免的。图14-6 带的弹性滑动示意图弹性滑动引起的后果是：从动轮的圆周速度低于主动轮的圆周速度，产生了速度损失；降低了传动效率，增加带的磨损，缩短带的寿命；使带温升高。从动轮圆周速度的降低量可用滑动率来表示(14-8) （14-9）或 其中（14-10） 式中 dd1、dd2-主动轮和从动轮的基准直径，mm； n1、n2 -主动轮和从动轮的转速，r/min。将式（14-10）代入（14-9），可得 dd2n2（1-）dd1n1（14-11）所以，带传动的实际传动比为 在一般情况下，因滑动率并不大（12），故可不予考虑，而取传动比为（14-12） 当传递的工作载荷增大时，要求有效拉力Fe也随之增大。当Fe达到一定数值时，带与小带轮在整个接触弧上的摩擦力Ff将达到极限值。若工作载荷超过这个极限值，带将沿整个接触弧滑动，这种现象称为打滑。由于大带轮上的包角总是大于小带轮上的包角，所以打滑总是在小带轮上开始。打滑是由于过载所引起的带在带轮上的全面滑动，打滑将使带的磨损加剧，从动轮转速急剧降低，甚至使传动失效，这种情况应当避免。14.4 V带传动的设计计算14.4.1 失效形式和设计准则带传动的主要失效形式是打滑和带的疲劳破坏。因此，带传动的设计准则是：在保证带传动不打滑的前提下，具有一定的疲劳强度和寿命。14.4.2 单根V带的基本额定功率为保证带不出现打滑，必须限制带所传递的圆周力，使之不超过最大有效拉力。即Fe Fe max；为保证V带有足够的寿命，必须使带工作时的最大应力小于或等于带的许用应力，即 max。根据既不打滑又有一定疲劳寿命这两个条件，在特定的条件下得到的单根V带所能传递的功率称为单根V带的基本额定功率。在包角为180（i1）、特定基准长度、载荷平稳时，单根V带的基本额定功率P1见表14-8和表14-10。14.4.3 原始数据及设计内容通常情况下设计V带传动时已知的原始数据有：传递的功率P；主动轮、从动轮的转速n1、n2；传动的用途和工作条件；传动的位置要求，原动机种类等。 设计内容主要包括：带的型号、基准长度、根数、传动中心距、带轮直径及结构尺寸、轴上压力等。14.4.4 设计步骤及参数选择1确定设计功率根据传递的功率P、载荷的性质和每天工作的时间等因素来确定设计功率 PdKAP，KW （14-13）式中 P 传递的额定功率，KW； KA 工作情况系数，见表14-13。2选择带型根据设计功率Pd和小带轮转速n1选定带型。3确定带轮的基准直径dd1和dd2（1）初选小带轮的基准直径dd1带轮直径越小，结构越紧凑，但弯曲应力增大，寿命降低，而且带的速度也降低，单根带的基本额定功率减小，所以小带轮的基准直径dd1，不宜选得太小。小带轮的基准直径可根据带的型号，参考表14-8和表14-7选取。（2）验算带的速度v根据式（14-10）来计算带的速度v，并满足5 m/svv max。对于普通V带，v max2530m/s；对于窄V带，v max3540 m/s。如vv max，则离心力过大，即应减小dd1；如v过小（v5 m/s），这将使所需的有效圆周力Fe过大，即所需带的根数过多，于是带轮的宽度、轴径及轴承的尺寸都要随之增大，故v过小时应增大dd1。（3）计算从动轮的基准直径dd2 dd2idd1，并按V带轮的基准直径系列（表14-7）进行圆整。（4）确定中心距a和带的基准长度带传动的中心距如过大，会引起带的抖动，且传动尺寸也不紧凑；中心距如过小，带的长度愈短，带的应力变化也就愈频繁，会加速带的疲劳破坏，当传动比较大时，中心距太小将导致包角过小，降低传动能力。如果中心距未给出，可根据传动的结构需要按下式给定的范围初定中心距a0 0.7（dd1+dd2）a02 （dd1+dd2）a0取定后，根据带传动的几何关系，按下式计算所需带的基准长度（14-14）根据Ld0由图14-3选取相近的基准长度Ld，再根据Ld来计算实际中心距。带传动实际中心距a用下式计算（14-15） 式中 由于带传动的中心距一般是可以调整的，故可用下式近似计算（14-16） 考虑到安装调整和张紧的需要，实际中心距的变动范围为 a mina0.015 Ld a maxa0.03 Ld，5验算小带轮包角1根据式（14-6）及对包角的要求，应保证 11806090120 如1太小，则应增大中心距a，或增设张紧轮。6确定带的根数z表14-9和表14-11中给出的单根V带的基本额定功率是在特定条件（180、特定的基准长度）得出的，实际工作条件与上述条件不同时，应对P1值进行修正，以求得实际工作条件下，单根V带的许用功率P1,其计算公式为P1（P1+P1）K K L ， kW (14-17) V带的根数可用下式计算 z= （14-18） 在确定V带的根数时，为了使各根V带受力均匀，根数不应过多，一般以不超过810根为宜，否则应改选带的型号，重新计算。7确定带的初拉力为 F0500qv2, N （14-19）由于新带容易松弛，所以对非自动张紧的带传动，安装新带时的初拉力应为上述初拉力的1.5倍。在带传动中，初拉力是通过在两带轮的切点跨距的中点M处，加上一个垂直于两轮上部外公切线的适当载荷G，使沿跨距每长100mm所产生的挠度y为1.6mm来控制的。8计算对轴的压力FQ 为了设计安装带传动的轴和轴承，必须确定带传动作用在轴上的径向压力FQ。如果不考虑带的两边拉力差，则压轴力可近似地按带两边的初拉力的合力来计算，由图14-11可得 FQ2zF0sin（1 /2），N （14-20）式中各参数的意义同前。9带轮的结构设计 确定带轮的材料、结构尺寸和加工要求，绘制带轮工作图（见第二节）。14.5 V带传动的张紧与维护14.5.1 V带传动的张紧装置由于传动带的材料不是完全的弹性体，因而带在工作一段时问后会发生塑性伸长而松弛，使张紧力降低。为了保证带传动的能力，应定期检查张紧力的数值，发现不足时，必须重新张紧，才能正常工作。带传动需要有重新张紧的装置。张紧装置分定期张紧和自动张紧两类。 14.5.2 带传动的使用和维护正确安装、使用和妥善保养，是保证带传动正常工作、延长胶带寿命的有效措施： （1）安装时两轮轴线应相互平行，各带轮轴线的平行度应小于0.006a（a一轴间距）；两轮相对应的V型槽的对称平面应重合，误差不得超过20（图14-12），否则将加剧带的磨损，甚至使带从带轮上脱落。 （2）安装V带时，应先缩小中心距，将V带套入槽中后，再调整中心距并予以张紧，不应将带硬往带轮上撬，以免损坏带的工作表面和降低带的弹性。 （3）胶带不宜与酸、碱或油接触，工作温度不宜超过60 ，应避免日光直接曝晒。 （4）带传动装置应加防护罩，以免发生意外事故。（5）定期检查胶带，发现其中一根过渡松弛或疲劳破坏时，应全部更换新带，不能新旧混合使用。14.6 其他带传动简介14.6.1 同步带传动同步带传动综合了带传动和链传动的优点。同步带通常以钢丝绳或玻璃纤维绳等为抗拉层、氯丁橡胶或聚氨脂橡胶为基体、工作面上带齿的环形带。工作时，带的凸齿与带轮上的齿槽进行啮合传动。由于抗拉层承载后变形小、能保持同步带的周节不变，故带与带轮间没有相对滑动，从而保证了同步传动。 同步带传动的主要优点是：无滑动，能保证固定的传动比；预紧力小，轴和轴承上所承受的载荷小；带的厚度小，单位长度质量小，故允许的线速度较高；带的柔性好，故所用带轮的直径可以较小。其主要缺点是制造和安装精度要求高，价格也较高。 同步带的线速度可达50 m/s80 m/s，传动功率可达300 KW，传动比可达1020，传动效率可达0.98。 同步带目前主要用于要求传动比准确的中、小功率传动中，如电子计算机、放映机、录像机、磨床、纺织机械等。按齿形的不同，同步带可分为梯形齿和圆弧形齿两类，弧齿同步带传动只有行业标准，梯形齿同步带传动用得较多且已经标准化。14.6.2 高速带传动带速v30 m/s，高速轴转速n1000050000 r/min的带传动称为高速带传动。它主要用于增速以驱动机床、粉碎机、离心机及某些其他机器，其增速比一般为24，有时增速比可达8。 高速带传动要求传动可靠、运转平稳、并有一定的寿命，故高速带都采用质量小、厚度薄而均匀、挠曲性好的环形平带，如麻织带、丝织带、锦纶编织带、薄型强力锦纶带、高速环形胶带等。高速带轮要求质量小而且均匀、运转时空气阻力小，通常都采用钢或铝合金制造，各表面均需精加工，并进行动平衡。 为防止脱带，主、从动带轮的轮缘表面应加工出凸度，一般制成鼓形面或双锥面，轮缘表面还应加工出环形槽（图14-14），以避免运转时带与轮缘表面间形成气垫。 高速带中，带的绕转次数是影响带的寿命的主要因素，因此，限制max45100 l/s。14.6.3 多楔带传动它是平带和V带的组合结构，其楔形部分嵌入带轮上的楔形槽内，靠楔面摩擦工作，兼有平带和V带的优点，带轻而薄，工作时弯曲应力和离心应力都小，可以在较小的带轮上工作。因其长度完全一致，故运转稳定性好。由于多楔作用，摩擦力大，传动功率相同时，多楔带结构宽度比普通V带小50左右，故适用于传递功率较大而且要求结构紧凑的场合，也可用于载荷变动较大和有冲击载荷的传动。14.7 滚子链和链轮14.7.1 链传动的工作原理和特点链传动是由主动链轮1、从动链轮2和环绕在链轮上的链条3组成（图14-16）。链为中间挠性件，工作时通过链条的链节与链轮轮齿的啮合来传递运动和动力。链传动与其他传动相比，主要有以下特点：（1）与带传动相比：没有滑动现象；能保持准确的平均传动比；链条不需太大的张紧力，对轴压力较小；传递的功率较大，效率较高，低速时能传递较大的圆周力。（2）与齿轮传动相比：链传动的结构简单，安装方便，成本低廉，传动中心距适用范围较大（中心距最大可达十多米），能在高温、多尘、油污等恶劣的条件下工作。（3）由于链条进入链轮后形成多边形折线（图14-17），从而使链条速度忽大忽小地周期性变化，并伴有链条的上下抖动。因此链传动的瞬时传动比不恒定，传动平稳性较差，工作时振动、冲击、噪声较大，不宜用于载荷变化很大、高速和急速反转的场合。14.7.2 链传动的类型和应用根据用途的不同，链传动分为传动链、起重链和牵引链。传动链主要用来传递动力；起重链主要用在起重机中提升重物；牵引链主要用在运输机械中移动重物。根据结构的不同，常用的传动链又可分为滚子链和齿形链（图14-18）。滚子链结构简单、磨损较轻，故应用较广。齿形链虽传动平稳、噪声小，但结构复杂、重量较大且价格较高，主要用于高速（v30 m/s）传动和运动精度要求较高的传动中。本章主要介绍滚子链传动。一般链传动的应用范围为：传递功率P100kW；传动比i 8；链速v 20 m/s；中心距a 6m；效率0.920.97。目前链传动的最大传递功率已达5 000 kW，最大的传动比达到15，最高链速可达40 m/s，最大中心距达8 m。链传动主要用在中心距较大，要求平均传动比准确以及工作环境恶劣的场才，目前在农业、矿山、建筑、石油、化工和起重运输等机械中得到广泛的应用。14.7.3 滚子链的结构和标准滚子链的结构由内链板1、外链板2、销轴3、套筒4和滚子5组成。内链板与套筒之间、外链板与销轴之间为过盈配合。这样，外链板与销轴构成一个个外链节，内链板与套简则构成一个个内链节；滚子与套筒、套筒与销轴之间为间隙配合。当内、外链节间相对曲伸时，套筒可绕销轴自由转动。而当链条与链轮啮合时，活套在套筒上的滚子沿链轮齿廊滚动，可以减轻链和链轮轮齿的磨损。链板制成“8”字形，是为了使链板各横截面趋于等强度，同时也减轻了链的重量和运动时的惯性力。链条上相邻两销轴中心的距离称为节距，用p表示。节距p是滚子链的主要参数，p值越大，链条各零件尺寸越大，所能传递的功率也越大。当链轮齿数z一定时，节距p越大，则链轮直径随之增大。为减小链轮直径，当载荷较大时，可用节距较小的双排链或多排链，但由于制造和安装精度的影响，各排载荷分布不易均匀，故排数不宜过多。图14-19 双排滚子链滚子链已标准化，有A、B两种系列产品，A系列用于重载、较高速度和重要的传动，B系列用于一般传动。常用的A或B系列滚子链的基本参数和尺寸见表14-17。滚子链的标记为： 链号-排数整链链节数 国标编号 例如：08A-188 GB 1243.1-83 表示：A系列、节距p12.7mm、单排、88节的滚子链。链条在使用时，需连接成封闭的环形，链条以链节为组成单位，故链长用链节数表示。当链节数为偶数时，接头处可用开口销图14-20（a）或弹性卡片图14-20（b）来固定。一般开口销用于大节距链，弹性卡片用于小节距链；当链节数为奇数时，需采用过渡链节图14-20（c）。链条受拉时，过渡链节的弯链板受到附加的弯矩作用，故设计时，链节数应尽量取偶数。14.7.4 滚子链链轮1链轮的齿形链轮轮齿的齿形应保证链节能自由地进入或退出啮合，在啮合时应保证良好的接触，同时它的形状应尽可能地简单，便于加工。根据GB1244-85的规定，链轮端面齿形如图14-21（a）所示。齿槽各部分尺寸的计算公式列于表14-18。这种齿形的轮齿工作时，啮合处的应力较小，因而具有较高的承载能力。链轮齿廓可用标准刀具加工，因此，按标准齿形设计的链轮，起端面齿形无须在工作图上画出，只须注明“齿形按GB1244-85制造”即可。链轮轴面齿廓采用圆弧状图14-21（b）以使链节进入和退出啮合比较方便，设计时可按GB1244-85的规定进行。链轮的基本参数是节距p、滚子外径d1、齿数z及排距pt。链轮的分度圆直径d、齿顶圆直径da及齿根圆直径df是链轮的主要尺寸，计算公式为 d = p/sin mm （14-21）da = p（0.54cot） mm （14-22） df = dd1 mm （14-23）式中 z链轮齿数； d1滚子外径，mm。2链轮的结构直径较小的链轮可制成整体式图14-22（a）；直径中等的链轮制成腹板式或孔板式图14-22（b）；直径较大的链轮制成组合式结构图14-22（c），常采用可更换的齿圈用螺栓联接在轮毂上。3链轮的材料 链轮的材料应能保证轮齿具有足够的耐磨性和强度。由于小链轮轮齿的啮合次数比大链轮轮齿的啮合次数多，所受冲击也较严重，故小链轮材料一般优于大链轮。 链轮常用材料和应用范围见表14-19。14.8 滚子链传动的设计14.8.1 滚子链的失效形式 链传动的失效大多是链条失效，其主要失效形式有：链条疲劳破坏、铰链磨损、铰链胶合和链条拉断。1链条的疲劳破坏2链条铰链磨损3链条铰链的胶合4链条的静力拉断14.8.2 额定功率曲线在特定实验条件下，通过实验可得到各种不同型号链条在不同转速下所能传递的额定功率P0。图14-23是国产滚子链的额定功率曲线图。 （1）当v1.5 m/s 时，润滑不良，应取图值的3060即（0.30.6）P0；无润滑时取0.15P0； （2）当1.5 m/sv7 m/s 时，取图值的15%30即（0.150.3）P0。14.8.3 链传动的设计步骤和主要参数的选择1中、高速链传动（v0.6 m/s）设计步骤（1）选择链轮齿数（2） 选定链条型号并确定链的节距 链传动的计算功率可由下式确定 Pc KA KzP, KW （14-24）（3）校核链速 为使链传动趋于平稳，必须控制链速。一般取为 v = 1215 ， m/s （14-25） 若v超出了允许范围，应调整设计参数重新计算。（4）初定中心距a0 中心距小，传动装置紧凑。但中心距过小，链的总长度太短，单位时间内每一链节参与啮合的次数过多，传动寿命降低；中心距过大，链条松边下垂过大，易产生振颤，抖动或碰撞。一般初定中心距a0（3050）p（5）确定链条节数 链条节数按下式计算 （14-26） 将圆整为整数，且最好为偶数，以避免使用过渡链节（6）计算实际中心距 （14-27）实际使用时，应保证链条松边有一定的下垂度，故实际中心距应比按