炼钢厂6机6流小方坯连铸机技术操作规程.doc

xxx市xxx线材有限责任公司炼钢一分厂6机6流小方坯连铸机技术操作规程编 写xxx审 核批 准发布日期xxx 年 8 月 23 日实施日期xxx 年 8 月 26 日前 言本规程编写格式符合GB/T1.1-2000标准化工作导则 第1部分：标准的结构与编写规则、GB/T1.2-2002标准化工作导则第2部分：标准中规范性技术要素内容的确定方法的规定。 本规程适用于xxx市xxx线材有限公司炼钢总厂连铸车间生产岗位。本规程由xxx市xxx线材有限责任公司炼钢总厂提出。本规程起草单位：xxx市xxx线材有限责任公司炼钢总厂技术质量一处。主要起草人: xxx规程审核: 规程批准: 本规程首次实施日期：xxx年8月26日6机6流小方坯连铸机工艺技术操作规程目 录1、适用范围12、铸机基本参数13、连铸生产准备34、连铸操作35、连铸铸坯操作标准126、连铸覆盖剂的使用标准137、中包烘烤148、水口烘烤159、换包操作1510、拉速控制1611、结晶器液面控制标准1612、结晶器振动方式1713、连铸铸坯相邻炉号的划分标准1714、异钢种连浇1715、方坯连铸结晶器冷却水水量设定控制1716、方坯连铸结晶器冷却水水质标准1717、方坯二冷配水量1818、中包渣量1919、铸坯切头、切尾控制标准1920、方坯切割取试验及复检样标准1921、铸坯推钢标准2022、铸坯吊运标准2023、铸坯堆放标准2024、铸坯热态、冷态质量判定2125、铸坯缺陷处理标准2226、坯放行标准2327、铸坯保留标准2428、铸操作质量控制点251. 适用范围：本规程适用于方坯连铸及控制工艺2. 铸机基本参数：序号名称单位参数1机型全弧形2弧形半径m83机数，流数6机6流4流间距mm12505结晶器长度mm9006铸坯断面mm150*1507冶金长度m27.58定尺范围m12、69振动频率次/min6031010振幅mm3、411中间包容量T4812拉速范围m/min0.83.213浇注钢种普碳钢、低合金钢、焊条钢、优质碳素钢14钢包支撑方式大包回转台15结晶器形式弧形管式钻石结晶器，预留结晶器液面控制及电磁搅拌16结晶器振 动形式及振动方式仿正弦17引锭杆型式自适应型，刚性引锭杆18剪切方式火焰切割19工作拉速m/min0.83.220浇注平台标高m243. 连铸生产准备3.1 设备及材料检查3.1.1检查电、气动系统是否正常，气动压力是否0.4MPa。3.1.2检查中间包车行走机构是否良好，车上有无钢渣、废物堆积，如有废物必须清理干净。3.1.3检查溢流坑是否准备好，坑内不得有积水。3.1.4准备好中间包至结晶器的浸入式水口。烘烤钢水取样器，保证干燥无水份。3.1.5准备好浇钢用的各种工具：测温偶头60支、测温枪1支、取样勺2把、胶管1根、烧氧管15支以上、捞渣棒40支以上、防护用品、覆盖剂、保护渣、石棉绳、U形或短直钢筋、冷钢、水口锥、钢钎、撬棍等。3.1.6检查测温枪、测温表是否正常，有问题及时通知仪表处理。3.2 结晶器检查3.2.1结晶器内壁工作面划痕深度0.5mm。3.2.2结晶器断面菱形变形，对角线偏差1.5mm，结晶器铜管倒锥度磨损0.3%m。3.2.3结晶器上口密封良好，结晶器进、出水管连接处不得漏水；试水（压力0.8MPa）不得漏水。3.3 中间包车检查3.3.1清除中间包车上的粘渣及障碍物。3.3.2检查中间包车的快慢、进退装置是否正常，升降系统是否正常。3.3.3防溅挡板准备齐全。3.4 中间包的检查及准备3.4.1吊运中间包前先检查吊具是否完好，链条、吊环不得有裂纹、脱焊等缺陷。3.4.2吊运中间包时不准碰撞，要轻吊慢放；向中间包车座包时，要放牢，确认支撑轴放入槽内；将中间包车开至浇钢位置，用对中器进行水口对中，误差应600600150若因钢水衔接不及时，必须降低连铸机拉速，确保中间包钢水液面600mm，如果小于600mm时，采取甩坯措施，防止卷渣及漏钢，保证铸坯内在质量。4.1.8连浇过程钢水镇静时间控制：58分钟。4.1.9中间包测温操作每炉钢开浇后5分钟、1分钟及末期各测一次中间包温度，测温点选择在离大包冲击点最远的边流旁边。测温偶头插入钢水液面深度250mm。中间包温度按以下规定执行：表2钢 种开浇第一炉第二、三炉连浇温度Q1951560-15701555-15651540-15554.1.10大包浇注完毕前，仔细观察钢流情况，并多次打开大包水口，使大包内钢水尽可能流尽，一旦发现下渣，立即关闭大包水口。4.2 浇注结束操作4.2.1 最后一炉钢大包浇注完毕后，向中间包浇钢工提示中间包液面，待中间包液面降至150mm时，中包停止浇注。4.2.2 指挥天车吊走最后一个空包。 4.2.3 清理好现场做好交接班准备或下一次浇钢的准备工作。4.3 大包事故处理4.3.1 大包滑动机构打不开：必须立即通知钢包装包工处理，若装包工处理不了，应立即回炉。不准退出滑动机构锁紧销子，防止滑板穿钢。4.3.2 大包水口失控：若拉速跟得上，可继续浇注，但应密切注意大包水口及中包温度、液面情况；若注流过大拉速跟不上时，视钢水量与事故沙坑情况，决定是否将钢包车开离浇钢位，一旦确定开离浇钢位，应组织人员躲闪，同时指挥天车做好起吊准备。4.3.3 大包滑板穿钢、包壁发红，应立即将钢包车开离浇钢位，并立即组织吊走钢包，准备回炉，不得强行浇钢。4.3.4大包漏钢：钢包穿包漏钢，应立即将钢包小车开离浇钢位，中包工停止浇钢作业，并指挥天车吊走钢包。4.4 送引锭操作4.4.1 送引锭杆前将拉矫引锭操作台中的自复位开关置于“送引锭”位置。悬挂操作箱的“悬挂箱操作”指示灯灭。4.4.2 送引锭杆的操作速度为1.04.0m/min。4.4.3 拉矫操作台利用手动或（自动）方式进行送引锭杆时，要对引锭的运行状况进行过程监护，如出现问题及时通知拉矫操作台停止送引锭杆。4.4.4 送引锭杆送至二冷室安装引锭头位置停止运行；中包工安装完引锭头，堵塞石棉布后，将拉矫机操作权选择悬挂操作箱，点动悬挂操作箱按钮，将引锭杆缓慢送入结晶器100150mm位置，不得划伤结晶器铜管。4.4.5 根据铸坯断面放入所要求的“U”形钢筋，要求作到“正、均、实”。4.5 中包浇注操作4.5.1 大包开浇后中包内钢水液面达到600mm高左右，中包温度合适时通知浇钢工开浇，同时对中包内钢水测温。4.5.2 起步拉速控制0.51.0m/min。4.5.3 上装浸入式水口，确保与结晶器口对中，水口端面与下水口契合接缝2mm；及时清除上法兰的残钢，以免发生挂钢。4.5.4 保护渣加入必须做到勤加、少加、匀加、勤捞渣块，黑渣操作。4.5.5 控制结晶器液面波动15mm，钢液面距结晶器上口控制： 10010mm。4.5.6 正常拉速控制：2.22.6m/min，各流之间的拉速差小于0.2（条件具备时，等轴晶的比例30）。4.6 中间包浇注结束操作4.6.1 为了减少、避免短尺坯，在浇注结束前不久，某一流铸坯达到预定长度后即停止浇注，让其余各流浇完剩余钢水。当钢包中的钢水浇完并把钢包吊走后，中间包中钢水应逐渐过渡到由一流浇完。4.6.2 最后一炉钢浇注完后，待中间包液面降至150mm时，关闭水口。当铸坯离开结晶器以后，停止结晶器振动装置、开出中间包。4.6.3 当铸坯尾部拉出二冷室后，将悬挂操作箱“工作制度选择”开关置于“浇铸结束”位置，拉速调节旋钮调至零位。将拉矫机操作权选择“拉矫操作台”进行尾坯处理。4.6.4 清理好现场，做好交接班准备或下一次浇钢的准备工作。4.7 热换包操作4.7.1 联系好钢水温度和到站时间，换包钢水温度按开浇钢水温度组织，换包钢水提前35min到站。到连铸平台的中包温度800，各类工具准备到位。4.7.2 控制好中包液面，当中包液面降到150mm时，立即关闭水口，拔掉浸入式水口，开走中包车，保证停浇时中包不下渣。4.7.3 立即将连接件插入结晶器内钢水中，连接件浸入钢水长度200mm。连接件伸出钢水液面200300mm。4.7.4 中包车开到浇注位置对位，并按正常开浇标准进行开浇。4.8 浇钢事故处理4.8.1 中包开浇时水口堵塞4.8.1.1立即烧氧引流。4.8.1.2由于钢水温度过低，各流均出现同种情况时，应组织回炉。4.8.2 水口结瘤4.8.2.1轻微结瘤可以继续浇注，同时注意调整二冷水量。4.8.2.2严重结瘤可烧水口：将流槽摆入，拉速调零，迅速烧水口，待注流变圆后，将流槽摆开，同时将拉速调至合适位置。4.8.3 中包座砖穿钢4.8.3.1若漏钢较轻，可向中包内该流上方加废钢，然后用钢条、碎钢或水口锥堵死，若有效可继续浇注。4.8.3.2若无法堵住，立即将流槽摆入，通知大包工关闭大包水口，并将各流水口堵死，开走中间包车。4.8.4 中间包穿钢立即关闭大包水口，停止浇注，将中间包车开离浇钢位。4.8.5 结晶器溢钢事故处理：4.8.5.1立即关闭水口，调整拉速至零，关闭二冷水。4.8.5.2马上处理溢出钢水，若短时间内处理完毕，可继续浇注，否则停止该流浇注。4.8.6 悬挂漏钢4.8.6.1轻微局部悬挂，立即用小氧管烧去悬挂部分。4.8.6.2严重时关闭水口，停止拉矫机和二冷水；清除后可继续浇注，需要时可加入连接件，若时间长应及时停浇，防止铸坯过冷无法矫直。4.8.7 结晶器漏水4.8.7.1一旦出现结晶器冷却水出水流量减小信号，既说明有漏水现象，应立即停止该流浇注。4.8.8 结晶器振动中断4.8.8.1立即关闭水口，并将拉速调零，关闭二冷水。4.8.8.2若短时间内振动恢复可继续浇注，时间过长则立即堵死该流，停浇。4.8.9 结晶器断水或水量减少4.8.9.1及时换用事故水塔冷却水，并停止大包浇注，剩余钢水改浇或回炉。4.8.9.2在报警装置坏的情况下，如发现铜管异常，从而判断结晶器漏水，应立即停浇，此时千万不能重新供水，避免结晶器爆炸。4.8.10 拉矫机打滑或跳闸4.8.10.1立即关闭水口，关闭二冷水，通知电气室重新送电或通知维修工增加液压泵压力，若成功可继续浇注，否则停止该流浇注。4.8.11 铸坯漏钢4.8.11.1铸坯漏钢事故一旦发生，结晶器液面会突然下降，二冷室内钢花飞溅，并伴有爆炸声。此时，浇钢工应立即关闭水口，停止该流浇注，清理冷钢后，上引锭重新开浇。4.8.11.2在结晶器以下发生铸坯漏钢时，必须立即中断钢水浇注，但拉矫机系统应继续运转，使尾坯能在塑性状态下从结晶器和二冷区拉出来。4.8.12 设备冷却水中断设备冷却水中断主要危及拉矫机夹辊，辐射热可能使夹辊变形，因此应中断浇注。4.9 主控操作4.9.1 主控浇铸操作4.9.1.1 开浇前输入大包、中间包包号、铸机各流次的结晶器编号，班次、炉号等必须记录的操作数据。4.9.1.2 大包开始浇注后，点击“开浇”按钮，中间包引流浇铸开始后，通过计算机画面认真观察设备的运行状况，注意平台上、下的浇注操作，及时通知处理各岗位的故障及事故。4.9.1.3 本炉次浇铸结束，及时输入所浇炉次的钢水量后点击“停浇”按钮。4.9.1.4 根据本班生产钢种、断面及定尺通知推钢操作工做好分炉工作。4.9.1.5 换包（或事故停浇时）通过计算机画面及时关闭各流次二冷水的切断阀，避免铸坯过冷。4.9.2 主控浇注结束操作4.9.2.1 通知电气室、各水泵站停电、停水 。4.9.2.2 主控室内出现报警信号时，立即通知工长或机长采取措施。4.9.2.3 做好下一组浇注的准备工作或交接班工作。4.9.3 事故处理4.9.3.1停水事故4.9.3.1.1 二冷水突然中断，若短时间内可以恢复供水，则通知关闭大包水口，暂停浇注；待恢复供水后，方可继续浇注。如不能恢复供水，应立即停浇，组织回炉，做好下一浇次的开浇准备。4.9.3.1.2 结晶器水突然中断，必须立即停浇，并立即检查事故水阀门是否打开、供水是否正常，检查事故原因，立即向机长汇报。4.9.3.1.3 自动配水失灵应立即与主控室联系，将“二冷水手动/自动”选择“手动”方式，利用手柄调节电磁调节阀的开口度，并根据铸坯冷却情况按要求调节各段水量。4.10 切割操作4.10.1 切割操作检查4.10.1.1检查切割操作台控制电源是否接通；4.10.1.2通过试灯按钮，检查切割操作台带灯按钮及信号灯是否正常；4.10.1.3检查切割枪冷却水系统是否正常，包括：割枪冷却水、辊道冷却水、地沟冲刷水等；4.10.1.4检查切割机压缩空气系统是否正常；4.10.1.5检查切割机燃气系统是否正常；4.10.1.6.检查定尺系统是否正常；4.10.1.7.检查定尺是否符合规定要求；4.10.1.8.检查火焰是否正常。4.10.2 正常切割操作4.10.2.1.切割机按照控制程序对铸坯进行切割操作;4.10.2.2.将切割机选为手动切割时，由切割工按标尺所测长度对铸坯进行切割;4.10.2.3.严格监视铸坯切割的实际长度，防止铸坯超长或短尺。4.10.3异常情况的切割操作4.10.3.1换中间包（含易钢种连浇和铸中异常停机）造成的接痕切割，原则上不进行接痕的在线切割，而是将接痕留在前炉（换中包时）的最后一根铸坯上；4.10.3.2.接痕切除基准，按规定钢种的头尾坯控制长度进行切割； 4.10.3.3.切割机故障时，应采取人工方法，对铸坯进行事故切割，确保定尺并最大限度的维护生产。4.10.4. 切头切尾4.10.4.1切头操作要点4.10.4.1.1原则上坯头在线切割; 因故不能在线切割时，进行离线切割;4.10.4.1.2切头切除基准1800mm；热换时，切头距接痕4000mm，切尾距接痕2000mm进行切割；4.10.4.1.3当铸坯头过切割枪时，由切割工目测坯头长度，并给出切割信号;4.10.4.2切尾坯操作4.10.4.2.1. 坯尾切除基准3000mm;4.10.4.2.2原则上将尾坯的缺陷切除干净。4.11 出坯操作4.11.1出坯前的检查4.11.1.1检查出坯操纵台上的控制电源是否接通；4.11.1.2手动检查输送辊道“正转停反转”运行状态是否正常；4.11.1.3手动检查出坯辊道“正转停反转”运行状态是否正常；4.11.1.4手动检查推钢机“推钢返回停”状况是否正常；4.11.1.5检查冷却水系统是否正常。4.11.2出坯操作4.11.2.1选择切割操作台上的输送、出坯辊道1，2为手动操作方式;4.11.2.2选择“后退停前进”开关，实现输送、出坯辊道1，2按照操作方向运行;4.11.2.3.严格按一次13支推坯，至冷床时按5支组坯。两组铸坯间隔距离控制在200mm左右。4.11.2.4操作要点4.11.2.4.1出坯前检查夹钳，做好出坯准备;4.11.2.4.2出坯应及时，保证辊道上不积压铸坯;4.11.2.4.3铸坯码垛按钢种，定尺分类，不准混炉;4.11.2.4.4散尺坯要单独码放，标清钢种、炉号、防止混炉;4.11.2.4.5当班坯垛应标明班别、日期、钢种、炉号，铸组与数量;4.11.2.4.6挑出不合格铸坯，切割成散尺坯并及时入库;4.11.2.4.7方坯表面质量缺陷，精整是否符合YB/2011-2004连续铸钢方坯和矩形坯的要求。5.连铸铸坯操作标准5.1连铸浇铸钢种分类表3钢种分类代表钢号普通碳素结构钢Q195、Q215、Q235、HPB235、HPB300低合金钢HRB335、HRB400、HRB400E5.2铸坯规格及尺寸控制（执行YB/T2011-2004）：表4铸坯规格尺寸控制断面规格定尺边长允许偏差对角线长度之差定尺长度允许偏差150mm150mm12m5.0mm7.0mm80mm弯曲度：20mm/m，总弯曲度不得大于等于铸坯总长的2%。5.3结晶器在线使用标准表5项 目离线修复（mm）在线使用（mm）对角线150150mm77锥度磨损量：离底100mm范围内离顶150mm范围内0.2%/m0.3%/m0.5%/m0.5%/m铜管表面伤痕长50100宽1.02.0深0.20.5数量2(个)3(个)伤痕间距225.4 引锭杆5.4.1引锭头无扭曲、变形，钩头穿孔无变形开裂现象，引锭头表面应平整光滑，无残钢，凹坑等。5.4.2引锭杆无扭曲变形，符合铸机流线弧度、精度的要求。5.4.3引锭杆体无油污。6连铸覆盖剂的使用控制6.1中包覆盖剂6.1.1中间包覆盖剂采用低碳冷墩钢覆盖剂：要求：C3，H2O0.5%，粒度为13mm，R为0.91.2，熔点1150，熔速40s，比重0.80.9。6.1.2加入量表6开浇首炉30-60Kg连浇各炉0-20Kg6.1.3注意事项6.1.3.1中包渣层的厚度不允许超过50mm，否则应进行中包溢渣操作，后补充适量的新渣。6.1.3.2当大包钢流冲击平稳后，才可补加部分中包覆盖剂，浇注中应保证中包钢水不暴露。最高每2小时必须对中间包进行排渣，排渣量50，再添加等量的覆盖剂。6.1.3.3在浇注结束前，应及时测量中包液面高度，确保中包渣不进入结晶器内。6.2结晶器保护渣6.2.1结晶器保护渣加入标准表7开浇时在钢流淹没浸入式水口下沿后加入结晶器保护渣，并完全覆盖钢液面。正常后0.25-0.4kg/t.钢注：保护渣在储存、使用过程中注意防潮、防湿保护，当H2O0.5%应停用；保护渣袋开封后，立即使用，剩余渣禁止再次使用。6.2.2液渣层厚度测量：开浇的第一炉、换包的第一炉开浇后的5min、15min使用铝-铜-钢丝测量液渣层厚度；连浇过程中在渣况正常时每浇次测量一次液渣层厚度，液渣层厚度合理的范围为6-12mm；在渣况异常时，随时测量液渣层厚度，在液渣层厚度6mm或12mm时，更换保护渣。6.2.3渣层有结团、结块、铺展不良等现象时必须换新渣；换渣时必须降低拉速，保证Vc1.5m/min。7. 中包烘烤7.1煤气种类：高炉煤气7.2烘烤时间对于新砌的大包、中间包使用前烘烤温度8001000，烘烤时间大包大于72小时，中包大于3小时，保证结晶水排除干净。表8中包类型工作层烘烤时间（min）水口烘烤时间（min）打结工作层小、中火50-60大火240大火60-80绝热板工作层小、中火30-60大火5060大火40-80备注：烘烤时观察绝热板的烘烤状态，不准烤塌，可适当调整大火时间。7.2.1注意事项：7.2.1.1 烘烤过程中，火焰必须到达包底，空气系数1.11.2。7.2.1.2烘烤过程中，必须随时检查中包的烘烤状况，煤气压力状况。7.2.1.3中包工作层温度(或烘烤时间)符合要求后，中包进行保温，保温流量按最大煤气流量的70-80%执行。7.2.1.4打结内衬温度：8007.2.1.5中包上水口：7008水口烘烤8.1煤气种类：高炉煤气8.2水口烘烤时间：表9水口材质烘烤要求烘烤时间（min）标准石英质水口大火30-60微红铝碳质水口大火60-901000长水口（铝碳质）大火60-90 600备注：1、需求新材质水口，延长侵入式水口使用寿命，大于4小时以上。2、大包和侵入式水口之间、中间包和结晶器侵入式水口之间加石棉垫圈或采取氩封进行密封。3、铝碳质水口在烘烤前如存在潮湿现象，必须先进行小火去水气，后进行大火烘烤，在烘烤结束后立即更换，时间控制在1.5min。免烘烤长水口可不进行烘烤。8.3水口更换标准：在水口发生下列情况之一者，必须进行水口更换。8.3.1水口堵塞，钢流跟不上；8.3.2水口破裂；8.3.3渣线侵蚀严重；9. 换包操作9.1 平台钢包测温标准9.1.1每炉钢水到达平台后必须立即测温。9.1.2当测量温度为拒浇温度时，应连续测温3次，并以其中两次温度相近值作为判断依据。如两次温度相近值都在拒浇温度范围内，此炉拒浇；如两次温度相近值一个值在拒浇温度范围内，一个值在拒浇温度范围外，必须立即补测一次（补测时间距第一次测温不允许大于5min），如该次测温值在拒浇温度范围内拒浇，反之可浇铸。9.1.3钢包测温枪应选择在钢包同一点上（或该点附近）进行测量。9.2 中包测温标准9.2.1正常情况下，每炉钢水浇铸过程中应在中包内测温2次以上。测温时间标准如下：表10第一次钢包开浇后5min第二次钢包开浇后10min 第三次钢包开浇后20min9.2.2特殊情况下，由机长或作业长提出补测要求。9.2.3中包测温规定9.2.3.1测温点定在距冲击区最远的边流位置上。9.2.3.2测温枪插入深度为250mm。9.2.4 中包液相线温度按以下公式进行计算：TL=1536-(78%C+7.6%Si+4.9%Mn+34%P+30%S+5%Cu+3.1%Ni+1.3%Cr+3.6%Al+2%Mo+2%V+18%Ti)9.2.5 中包目标温度控制标准表11项目钢 组中包温度第一炉Q19515601570Q235、HPB30015551565连浇炉Q19515351550Q235、HPB3001530154510. 拉速控制10.1首炉升速标准：起步拉速控制0.51.0m/min，起步后以0.5m/min速度逐步提高拉速。10.2浇注过程升降速标准：升速0.2m/min；降速0.3m/min10.3拉速与过热度的匹配：具体按各钢种的工艺制度执行。11. 结晶器液面控制标准：11.1距结晶器铜管上口100mm。11.2结晶器内液面允许波动范围：10mm。12. 结晶器振动方式为非正弦振动12.1振幅：34mm12.2振频：80310次/min 13. 连铸铸坯相邻炉号的划分标准正常情况下，当液面保持上限时，大包开浇67min，即作为下炉的开始。14. 异钢种连浇14.1异钢种连浇时必须使用连接件、冷料。14.2连浇的异钢种，其对结晶器的锥度必须相同或接近。15. 方坯连铸结晶器冷却水量设定控制 15.1结晶器水流量：125135m3/h15.2压力： 1.21.3 Mpa； 15.3温度：进水：35；回水：45；进出水温差：10。15.4事故水压力：0.3Mpa，水流量：60 m3/h流。16. 方坯连铸结晶器冷却水水质标准表12序号项目名称单位数值1PH值782总硬度dH163悬浮物mg/l354悬浮物最大粒径mm0.25总含盐量mg/l4006硫酸盐（SO24）mg/l1507氯化物（Cl）mg/l1008硅酸盐（SiO2）mg/l409总铁mg/l0.210油mg/l217. 方坯二冷水水量17.1各钢种配水控制参考17.1.1 Q195L配水控制表14结晶器二冷段（分配比%）吨/小时比水量足辊一段二段1301.2-1.435481717.1.2 Q235L配水控制表15结晶器二冷段（分配比%）吨/小时比水量足辊一段二段1251.0-1.235452017.1.3 HPB300配水控制表16结晶器二冷段（分配比%）吨/小时比水量足辊一段二段1251.0-1.235452017.2二冷曲线：表17铸坯断面数学模型备注150150mm0冷段：Q1=K（0.5V2+2.5V-2）1冷段：Q2=K（1.5V2+6.5V-3）2冷段：Q3=K（6V2-21V+19）V拉速（m/min）Q流量（m3/min）K=0.8-1.2V0.5m/min时，Q1=0, Q2=0, Q3=0。0.5m/minV1m/min时，Q3=0。17.3二冷水压力：1.2-1.5MPa18.中包渣量控制表13开浇首炉连浇炉次溢渣炉次50-70kg0-20kg/炉20-30kg注意事项：中包渣层厚度50mm，必须进行溢渣操作。19. 铸坯切头切尾控制标准19.1坯头、坯尾切割：19.2原则上，坯头、坯尾的切割是在线进行的。19.3因割枪故障等原因坯头、坯尾不能在线切割时，送离线切割。19.4换中间包（含浇铸中异常停机）的接痕坯切割：将接痕坯留在前炉的最后一块坯上进行切割。19.5坯头、坯尾、接痕坯切除标准：表18切除位置切头切尾更换中间包或停机接痕前接痕后切除量（mm）1800200040002000注：对于连铸头坯如有重接，适当延长。20.方坯切割取各种试验及复检样标准20.1.适用范围：本规程适用于炼钢厂Q195、Q235、HPB235、HPB300、HRB335、HRB400、HRB400E的冶炼20.2铸坯取样标准：执行YB/T2011200420.3.复检取样标准：表19铸坯长度，米取 样 部 位样品尺寸（长宽高）6在第3吊中，选取中间铸坯，并在铸坯端部取样。1503530mm12在第2吊中，选取中间铸坯，并在铸坯端部取样。1503530mm注：（1）如复检后，铸坯样成份不符合标准，必须对该炉次的前一炉的最后一吊和后一炉第一吊进行取坯样复检，如前炉最后一吊和后炉第一吊成份也不符合标准，必须对前炉最后第二吊和后一炉的第二吊进行取样，依此类推，直至成份符合标准。（2）钢坯复检，从该炉批中切取样进行。（3）复检为最终检验，不重复检验。20.4.试验试样取样标准：表20取样目的取样部位样品尺寸（长宽高）检验钢中特殊成份在浇铸过程中，指定一炉，并按照复检取样标准中的取样部位进行取样。1503530mm21. 铸坯推钢 21.1移坯车参数：工作行程：13985mm，行走速度：18.75m/min。21.2移坯车每次推钢坯量3支。21.3超过冷床定尺的铸坯不得用推钢机推移处理而应用吊具吊夹。22. 铸坯吊运 22.1每次吊运铸坯量为5支。22.2吊运铸坯时，铸坯两端要对齐。22.3吊运吊具要夹在铸坯的中部。23. 铸坯堆放23.1优先顺序：先往离铸机本体近处堆放，再往离铸机本体远处堆放；先往离输送线近处堆放，然后再往离输送线远处堆放。23.2每垛铸坯必须是同一炉和同一规格铸坯。一炉铸坯必须堆放在一个垛位上，不得将同一炉铸坯分别堆放在两个垛位上，或与其它铸坯交叉堆放。23.3每层铸坯始终从一个方向码垛，每层摆放40支，每垛不超过25层。23.4废品坯必须集中、隔离堆放，不得随意乱堆乱放，如果有切割废钢计划应及时切割成废钢。23.5在库外堆放时，下部必须垫废钢坯，防止铸坯弯曲。24. 铸坯热态、冷态质量判定 24.1热态判定标准：为了保证连铸生产出表面质量合格的铸坯，同时也为了向浇钢工及时反映实际以及为人工清理操作人员提供铸坯的表面状况，对热态铸坯必须进行检查和记录，规定如下：24.1.1检查铸坯表面：上表面、二侧面、两端面。24.1.2缺陷检查方法：表21铸坯检查基准检查方法检查内容热检目测是否有脱方、鼓肚、裂纹、重接、翻皮、结疤、划痕、擦伤、气孔、凸块、凹块缩孔、皮下气泡、弯曲等。24.2冷态判定标准：冷态判定为质量判定的最终判定，判定结果作为铸坯出厂的依据。冷态检查可全部检验或抽检。24.2.1 缺陷检查方法： 表22铸坯检查基准检查方法检查内容冷检冷态下检查和测量是否有脱方、鼓肚、内裂、疏松、裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂，划痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子、凸块、凹块、发纹、缩孔、皮下气泡、弯曲及外形尺寸是否符合公差要求。24.3.缺陷检查结果：将检查结果记录在专用的缺陷检查记录中，当发现异常缺陷时，立即通知段长和浇钢机长。25. 铸坯缺陷处理标准25.1 缺陷坯的定义： 凡肉眼观察到有脱方、鼓肚、裂纹、重叠、翻皮、结疤、夹杂，划痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子、凸块、凹块、发纹、缩孔、皮下气泡、脱方、弯曲等超过规定的铸坯均作缺陷坯。25.2缺陷坯的处理规定：25.2.1连铸坯表面如存在上述缺陷，必须清除。清除时沿轧制方向，清除处应圆滑无棱角，清除宽度不得小于深度的6倍，长度不得小于深度的10倍。表面清除的深度，单面不得大于厚度的8%，两相对面清除深度之和不得大于厚度的12%。清除深度自实际尺寸算起。25.2.2 连铸坯端面如发现有缩孔、气泡、裂纹等缺陷必须切除，切除后的连铸坯端面应没有上述缺陷，可以交货。外售坯如有特殊要求按外售坯的标准执行。25.2.3清理完后的残渣必须清除干净。25.2.4对于单头内裂坯，必须以100mm为单位逐步切除，直至切净为止。但若在切除过程中，在规定的最短定尺内仍不能切净内裂部分，则判废。25.2.5对于由于辊子（或异物）刮伤而引起的缺陷，要用量规测定深度，缺陷深度超过标准时，不论缺陷为何形状，均要人工清理，且要圆滑。25.3缺陷人工清理方法：25.3.1清理方向：原则上