热电站3#机操作规程.doc

汽机部分目录1岗位任务 852岗位管辖范围 853工艺流程叙述 854汽机的启动和接带负荷 905主要工艺指标及正常操作1016汽轮机停机1257汽轮机组的故障处理1278辅助系统操作1379安全、环保、健康注意事项1651岗位任务1.1保证3#汽轮机组安全运行，并网发电，提供全厂生产用电和生活用电。1.2在外电网故障或检修时，与系统解列单独运行供电。1.3利用汽轮机中压抽汽或高中减温减压装置向全厂提供3.5MPa管网用汽。1.4利用汽轮机低压抽汽或高低减温减压装置向全厂提供1.0MPa管网用汽。1.5向CFB锅炉和燃煤锅炉提供合格的除氧水。1.6维持循环水场的正常运行，向汽机和锅炉提供足够的冷却水。1.7维护保养好运行设备。2管辖范围汽轮发电机本体以及循环水场、除氧给水、凝结水、工业水、高低加、机组油系统、HPU系统、真空系统等辅助系统的设备、管道、阀门的管理。3 主要技术数据3.1 型号 CC50-8.83/4.02/1.273.2 型式 高压单缸、冲动、双抽凝汽式3.3 调节方式 喷嘴调节汽轮机调节系统采用低压透平油数字电液调节系统3.4 功率 额定抽汽工况 50000kW最大功率工况 60000kW纯凝汽工况 50000kW3.5 工作转速 3000r/min3.6 转子旋转方向 从汽机头往发电机方向看为顺时针3.7 工作电网频率 50Hz3.8 蒸汽初压 8.830.49MPa3.9 蒸汽初温 5355-10 3.10 额定中压抽汽压力 4.02MPa抽汽压力调节范围 （-0.196+0.294）MPa额定低压抽汽压力 1.27 MPa抽汽压力调节范围 （-0.196+0.294）MPa3.11 抽汽流量中压抽汽量：额定/最大 75/180 t/h低压抽汽量：额定/最大 150/220 t/h3.12 进汽流量额定抽汽工况 375.5 t/h纯凝汽工况 184.5 t/h最大功率工况 412 t/h3.13 排汽压力额定抽汽工况 0.005MPa纯凝汽工况 0.007MPa3.14 冷却水温正常冷却水温 27维持额定功率时的最高冷却水温 333.14 给水温度额定抽汽工况 216.8纯凝汽工况 203.53.16 汽轮机转子临界转速 1621r/min3.17 汽缸数 13.18 级数 +1+103.19 回热抽汽数6（分别在2.3.6.10.12.15级后）3.20 回热器数高压加热器 2台除氧器 1台低压加热器 3台3.21 最大吊装重量40t (安装时，凝汽器未装管束) 24t （检修时，上半汽缸组合）3.22 汽轮机本体外形尺寸（长宽高） 8.52m6.72m3.36m（高度指后汽缸上部大气阀至运转平台）3.23 最大起吊高度 6.1m（吊钩至运转平台）3.24 运转平台高度：8.0m3.25 汽轮机与凝汽器的连接方式：刚性3.26 调速系统：采用低压纯电调3.27 产品执行标准：GB5578-1985固定式发电用汽轮机技术条件注：上述蒸汽压力均为绝对压力4. 汽轮机的结构与性能4.1 概述CC50-8.83/4.02/1.27型汽轮机为高压单缸、冲动、双抽汽凝汽式，具有两级调节抽汽。调节系统采用低压透平油数字电液调节，汽轮机转子通过刚性联轴器直接带动发电机转子旋转，发出电功率。4.2 主汽阀主蒸汽从锅炉经2根27322主蒸汽管进入主汽阀，主汽阀由油动机活塞下安全油的作用将阀门开启，当活塞下的油压泄掉后，由主汽阀操纵座上的弹簧压力使其关闭。主汽阀带有预启阀，当预启阀打开后，主汽门上下压力平衡，使提升力减小，主汽阀阀蝶与阀座的配合尺寸320，阀蝶行程85mm.预启阀直径48。、，行程15mm。主汽阀带有蒸汽滤网，其阀杆漏汽引入相应的抽汽段。中压段漏汽引入0.588除氧器，低压段和汽封加热器相连。为了防止机组在长期运行中主汽门卡涩，在运行中应定期进行主汽门的活动试验。4.3 调节阀本机组有四个调节阀，每一调节阀对应一组喷嘴。调节阀由高压油动机经凸轮配汽机构控制，高压油动机装于前轴承座。根据电液调节系统控制信号，高压油动机经凸轮配汽机构使各调节阀顺序开启，高压油动机行程、调节阀开度与蒸汽流量的关系等均应与电液调节系统控制信号一一对应，高压油动机带有行程传感器作为油动机行程反馈信号给控制系统。油动机活塞向上移动时打开调节汽阀，当油动机的脉冲油压失去时，在压力油的作用下自关闭各阀门。本机组每个调节汽阀都带有预启阀。启动时四个预启阀全部开启，不仅能减少调节阀的提升力，而且使汽缸全周进汽受热均匀。由于预启阀直径小，小流量时开度相应大气流较稳定。按流量计算，四个预启阀全开时可以维持机组3000r/min，甚至低负荷暖机。调节阀阀蝶与阀座的配合尺寸126，阀蝶行程36mm。预启阀直径40mm，行程8mm。调节阀阀杆二段漏汽：中压段引入0.588MPa除氧器，低压段和汽封加热器相连。4.4 汽缸汽缸由汽缸、中压缸、后汽缸三部分组成，并用垂直法兰联接。前汽缸用猫爪支承在前轴承座上。工作承力猫爪设置在前汽缸上半，下缸设有安装、检修用的安装猫爪，下缸猫爪搭在横键上，横键固定在前轴承座上。汽缸膨胀时，借横键推动轴承座作轴向移动。横键内部有冷却水室，用凝结水带走猫爪传来的热量，保证支承面高度不因受热而改变。也能隔绝猫爪传热于轴承座，影响轴承座内的油质。汽缸上部猫爪，前汽缸的猫爪支承使汽缸水平中分面和转子中心处于同一高度，当猫爪受热膨胀时，能够保证汽缸洼窝中心线与转子中心线的一致，提高了机组的安全可靠性。缺点是上、下缸猫爪受力面需互换。汽轮机全部安装完毕后进行猫爪支承面的转换，抽出安装垫块，以便下次检修再用。机组很重，顶汽缸（或吊汽缸）要十分小心，力量过大，容易影响汽缸内部的径向间隙。前汽缸的蒸汽室和喷嘴室因进汽温度达到535，材质选用ZG15Cr2Mo1。汽缸本体因双列调节级后的蒸汽温度低于500 ，材质仍选用ZG15Cr2Mo1。中分面紧固螺栓，高温区材质选用25Cr2Mo1VA,较低温区选用25Cr2MoVA或35CrMoVA。中压缸为普通碳钢ZG230-450铸件。前、后部用垂直法兰分别与前汽缸和后汽缸联接。 后汽缸由钢板Q235-A焊接而成，上半缸有若干块导汽板，下半为了增加刚性，纵横部位焊有一些加强筋。底部的排汽口尺寸5.3m2.25m,排汽面积11.925。后轴承箱下部焊接在后汽缸下部，为ZG230-450铸件。在后轴承箱内装有汽轮机后轴承、盘车装置、联轴器护罩和相对膨胀指示器等。低压缸上半总重12.6t，下半总重28.3t。在后汽缸两侧排汽口中心（即凝汽器中心）的侧台板上设有横向键，横向键和前轴承座下的纵向键的交点构成汽轮机的死点。以此死点为中心，整台汽轮机可在基架平面上的各个方向自由膨胀。前汽缸和前轴承座设有垂直键，后汽缸后部也设有垂直键，该垂直键固定在基础上。垂直键的作用是防止汽轮机受热时中心左右偏移。横向键、纵向键、垂直键构成汽轮机的滑销系统，使汽缸向前膨胀时保持汽轮机中心不变。机组低负荷或空载运行，特别是高背压时，排汽温度升高使低压缸过热，将引起径向动静间隙发生变化，可能导致机组振动等事故。为了保证安全运行，抵压缸排汽部分设有喷水装置。喷水装置装在后汽缸下部，排水装置中除若干根喷水管外，还设有24个雾喷喷头，其喷出的水可以降低后汽缸的温度，还能形成凝结核心。汽轮机排汽温度：空负荷运行时，一般不应超过（110120）；带负荷时不应超过（6070）。喷水装置采用自动控制，当排汽温度达到80时，由机组DCS控制电动截止阀开启，将凝结水喷入排汽口，使排汽温度下降从而达到后汽缸降温的目的。当排汽温度降低到65时，电动截止阀关闭，停止喷水。喷水压力（表压）为（0.490.79MPa）。4.5 喷嘴组、隔板3工艺流程叙述3.1主蒸汽系统主蒸汽系统采用母管制，有6个电动隔离阀将二台CFB锅炉及二台汽轮机及主蒸汽母管可以分段隔离。主蒸汽自二台CFB锅炉出来，经过流量计后，先通过一段一米长32540，材质为12Cr1MoV的无缝钢管，又经过32525，材质为12Cr1MoV的无缝钢管进入汽轮机自动主汽门。蒸汽在通过电动阀U023（或U03 3）后经32525，材质为12Cr1MoV的无缝钢管进入32525，材质为12Cr1MoV的蒸汽母管，在蒸汽母管上引出两路去中压减温减压器（16814渐缩至133 10）和低压减温减压器（1681 4），其材质均为12Cr1MoV。3.2凝结水系统凝结水自凝汽器分两路（2737，材质20#）进入两台凝结水泵，经泵加压后（1334，材质20#）送至轴封加热器，再经1#、2#、3#低加至凝结水母管（1594.5，材质20#）后送至3#高压除氧器。在轴封加热器后1#低加前还引了一路再循环回水管（894，材质20#）至凝汽器。另外凝结水还有6路分别去主汽门冷却水、均压箱、各水封阀、后汽缸喷水、各速关阀控制水。3.3油系统汽机油箱布置在4.5米层，最高油位距上盖120mm，此时油箱容积为12m3。汽轮机所用的透平油为N32透平油。主油泵装在前轴承前的机头箱体内，通过齿型联轴器由汽轮机转子带动，当汽轮机转速为2700r/min以上时主油泵开始正常工作，主油泵入口压力为0.098MPa，主口压力为1.96MPa，转速为3000r/min。注油器采用二级并列式。第一级出口压力为0.098MPa，供主油泵进油。第二级0.245MPa，经滤油器、冷油器供机组轴承润滑用，在低压油过压阀的作用下，保持0.0780.147MPa范围内。正常运行时，压力油由主油泵提供，主油泵出口（1334, 材质1Cr18Ni9Ti）压力油一部分去调节部套和油动机，绝大部分进入主油箱注油器（893.5,材质1Cr18Ni9Ti）。#注油器出口（1594.5,材质1Cr18Ni9Ti）润滑油汇同油动机回油至主油泵入口。#注油器出口（1334,材质1Cr18Ni9Ti）油经过一根（1594.5,材质1Cr18Ni9Ti）管路到3个冷油器，再经过滤油器进入润滑油母管（1334,材质1Cr18Ni9Ti）。再经1#瓦管路（766,材质1Cr18Ni9Ti）、2#瓦管路、3#瓦管路（763.5,材质1Cr18Ni9Ti）、4#瓦管路（573.5,材质1Cr18Ni9Ti）、5#瓦管路、6#瓦管路（1594.5,材质1Cr18Ni9Ti）共6路分配至6个瓦，1#瓦回油（1946,材质1Cr18Ni9Ti）通过大小头（2196,材质1Cr18Ni9Ti）进入主油箱，2#、3#瓦回油（1594.5,材质1Cr18Ni9Ti）、4#瓦回油（1084,材质1Cr18Ni9Ti）汇同5#、6#瓦回油（452.5,材质1Cr18Ni9Ti）由同一根母管（2196,材质1Cr18Ni9Ti）回到主油箱。主油箱上部通过（1334,材质1Cr18Ni9Ti）的管道与排油烟机相连，保持回油畅通。3.4射水抽真空系统工业水、循环冷却水补进射水箱，水箱内的水分两路（2737，材质20#）进入两台射水泵，经泵加压后由两条渐扩管（2737，37710材质20#）送至两台射水抽汽器，使凝汽器形成真空状态，真空管路由凝汽器前母管（2737，材质20#）和两根凝汽器前分管路（1594.5，材质20#）组成。射水引气后的气水混合物返回射水箱。射水箱溢流水进入地沟，由排污泵送入循环水场或锅炉冲灰水池。3.5中压蒸汽系统中压蒸汽母管（53018，材质12Cr1MoV）的输入蒸汽有四路，一路为1#、2#中压减温减压器后经管道（2198扩至2739，材质12Cr1MoV）输入，另两路为2#、3#汽轮机中压抽汽经管道（32513，材质12Cr1MoV）输入；输出蒸汽有二路，各供新、老中压蒸汽管道用汽。3.6 低压蒸汽系统低压蒸汽母管（53014，材质20#）的输入蒸汽有四路，一路为1#、2#低压减温减压器后经管道（2737，材质20#）输入，另两路为1#、3#汽轮机低压抽汽经管道（37710，缩至3258，材质20#）输入；输出蒸汽有三路，一路作为电站自用蒸汽（高、低压除氧器加热蒸汽，锅炉燃料油伴热和雾化蒸汽，汽轮机轴封用蒸汽）；一路经管道（2737，材质20#）输出供厂区低压蒸汽；另一路（2196，材质20#）分为两路（2196缩至1594.5，材质20#）后作为两台汽机1#高加的加热蒸汽。此外母管上还接出一路（37710，材质20#）作为预留接口。另两路分别供1.0MPa新旧管网。3.7本体疏水系统进入汽机本体疏水膨胀箱的有：1#高加速关阀底部疏水（322.5，材质20#）；高压调门底部疏水（322.5，材质20#）与高压调门底部疏水（283，材质12Cr1MoV）合并后进入汽机本体疏水膨胀箱；1#低加逆止阀前底部疏水和2#低加蒸汽速关阀底部疏水（322.5，材质20#）合并后进入汽机本体疏水膨胀箱；低抽速关阀底部疏水（322.5，材质20#）；四级抽汽底部疏水（322.5，材质20#）；2#高加速关阀底部疏水（182，材质20#）；导管疏水（283，材质12Cr1MoV），并有一分枝去高压疏水母管；调节阀级疏水（283，材质12Cr1MoV）和一路（18 2）管路（3#机为预留阀门，4#机无）合并后进汽机本体疏水膨胀箱；右侧双座阀底部疏水（283，材质12Cr1MoV）、左侧双座阀底部疏水（283，材质12Cr1MoV）和中抽速关阀底部疏水（283，材质材质12Cr1MoV）汇合后通过DN20的管道与汽机本体疏水膨胀箱相连。膨胀箱通过（452.5，20#）的管道与凝汽器相连。3.8轴封抽汽系统进入汽封加热器加热凝结水的漏汽共4路：汽轮机的前后汽封的第一档腔室（573.5，材质20#）；主汽门漏汽（452.5，材质12Cr1MoV）；高压调节汽阀的漏汽通过4根（382.5，材质12Cr1MoV）的管道汇成（573，材质12Cr1MoV）的母管；中压调节汽阀双座阀阀杆的漏汽通过4根（382.5，材质20#）的管道汇成（573，材质20#）的母管。余热回用后的乏汽和空气混合物由轴封风机抽出排入大气。主汽门的漏汽通过（452.5，材质12Cr1MoV）的管道汇同高压调门（452.5，材质12Cr1MoV）、中压调门（382.5，材质20#）的漏汽和汽轮机前轴封最内一腔室漏汽（1084.5，材质12Cr1MoV）由（1084.5，材质12Cr1MoV）的管道引入除氧器或直接排入地沟。从中压联箱引出一路蒸汽和凝结水混合以后作为均压箱的蒸汽来源，通过调节蒸汽和凝结水的大小以控制均压箱的压力和温度，分别由（733，材质20#）、（894.5，材质20#）的管道引入汽轮机前后汽封。另外前汽封还有二档抽汽分别通入DJ2（2196，材质20#）和DJ1（2196，材质20#）抽汽管道作回热用。均压箱分别通过（894，材质20#）和（1594.5，材质20#）的管道与除氧器和凝汽器相连，并通过均压箱压力调整器进行调节。3.9高低加系统（汽）2#高加和1#高加加热蒸汽分别引自汽轮机二级抽汽（1594.5，材质20#）和1.0MPa低压联箱（1594.5，材质20#），2#低加和1#低加加热蒸汽分别引自五级抽汽（2737，材质20#）和6、7级抽汽（2457，材质20#、2457，材质20#）。2#高加疏水通过疏水阀及旁路（1084，材质20#）可直接进入除氧器或进入1#高加作为热源，1#高加的疏水通过疏水阀及旁路（1594.5，材质20#）进入除氧器或流入2#低加（1084，材质20#）；2#低加通过疏水器（452.5，材质20#）及其旁路（1084，材质20#）流入1#低加或直接进入凝汽器，1#低加疏水通过疏水器（452.5，材质20#）及其旁路（1084，材质20#）流入凝汽器，从而形成高低加系统蒸汽加热的回路。3.10循环水系统循环水系统采用母管制，3台循环水泵出口通过102010的管道与母管（162012）相连。下面以单台机组为例说明：从循环水母管中引出2路水管（7207），经过二次滤网后进入凝汽器，从凝汽器回水管（7207）回到循环水回水母管，形成闭合回路。在凝汽器的进出水管之间分别装有装球室和收球室用于收发清洗凝汽器用的胶球。从左侧的循环水回路中引出2737的分路向冷油器提供冷却水（DN150），再通过滤水器回到循环水回水管。从右侧的循环水回路中引出2737的分路通过滤水器（1945）向励磁机空冷器（894）提供冷却水，再回到循环水回水管。循环水回水母管通过4根上水水管（9209）至冷却塔。另从循环水母管中引出分路用于给水泵稀油站、电动机冷却器和给水泵的机械密封冷却器。3.11除氧给水系统高压给水母管与低压给水母管均采用母管制。除氧水从给水母管（37710，材质20#）经管（3258，材质20#）进三台给水泵，从给水泵出口母管（21916，材质20#）两路分别经1#、2#高加送至锅炉给水母管（21916，材质20#），两路（383，材质20#）分别送至中减、低减作减温水。一路经冷备母管（21916，材质20#）直接送至二台锅炉给水电动阀前。3.12工业水系统进二电站工业水共有三路，一路至化水，二路（4268，材质Q235-A）从主厂房二侧引入，此二路通过（4268，材质Q235-A）的母管相连。建南侧水通过（4268，材质Q235-A）引至循环水大池补水处，在此管路中间还分别接至锅炉间（2197，材质Q235-A）、空压站冷却水及飞灰库冲灰水（DN150，材质Q235-A）。建北侧通过（4268，材质Q235-A）引至循环水大池补水处与建南侧水联通，在此管路中间还分别接至升压站（DN20，材质Q235-A）、1#转运站（DN150，材质Q235-A）、汽机主厂房（2197，材质Q235-A）、氯气净化间（2197，材质Q235-A）、燃料筛破楼（DN150，材质Q235-A）。汽机主厂房用（2196，材质Q235-A）的管路形成环路，锅炉间也用（2196，材质Q235-A）的管路形成环路。其中汽机主厂房与锅炉间的管路为二环路共用。在汽机主厂房建西侧管路上通过一根（DN20，材质Q235-A）接至4#机高压启动油泵及交流润滑油泵轴承；在汽机主厂房建北侧管路上通过一根（DN20，材质Q235-A）接至3#机高压启动油泵及交流润滑油泵轴承；在汽机主厂房建南侧管路上通过一根（2196，材质Q235-A）接至三台给水泵用作冷却水。在锅炉间建西侧有四路（DN32，材质Q235-A）接至1、2#CFB锅炉四个冷渣器的喷水管，在此四管路上还分别各引出一路（DN20，材质Q235-A）至底渣仓泵DOME阀的冷却水管。在锅炉间建东侧共有六路，有二路（DN25，材质Q235-A）分别接至1、2#CFB锅炉二次风机的轴承冷却水管；还有二路（DN40，材质Q235-A）分别接至1、2#CFB锅炉一次风机的轴承冷却水管，在此二管路上还分别各引出一路（DN25，材质Q235-A）至1、2#CFB锅炉的一次风机稀油站冷却水管；有二路（DN80，材质Q235-A）合并成（DN80，材质Q235-A）管路引至1#CFB锅炉引风机（DN50，材质Q235-A）、2#CFB锅炉引风机（DN50，材质Q235-A）、底渣库（DN50，材质Q235-A）。在去2#CFB锅炉引风机（DN50，材质Q235-A）管路上还引出一路（DN32，材质Q235-A）去飞灰库、底渣库流化风机用作冷却水。3.13机组结构性能：汽轮机采用喷嘴调节，新蒸汽通过主蒸汽阀后，由四根主汽导管分别引入四个调节汽阀，由调节汽阀控制进入汽缸。汽缸由高、中、低三部分用垂直法兰连接而成。转子采用整锻加套装的组合式结构。套装叶轮通过端面径向键与转子相连，末端采用套装的刚性连轴器与发电机相连。转子共16级，第111级采用整锻结构，第1216级采用套装结构。其中末三级叶片采用扭叶片，以提高效率。轴系采用弹性支承，汽轮机一阶临界转速1648r/min；二阶临界转速4676r/min。前轴封及隔板汽封均采用高低齿式汽封，后汽封为斜平齿结构。汽轮机前后汽封的第一档腔室、主汽门、调节汽阀、双座阀阀杆等近大气端腔室均接至汽封加热器，经冷却后乏汽和空气混合物由轴封风机抽出，使腔室保持0.09320.0971MPa(a)。前后汽封的第二档腔室，原设计由0.588MPa除氧器汽平衡管通过汽封压力调整器供汽，维持均压箱压力为0.1020.127MPa(a)，在2002年检修时改为系统中压蒸汽作为补汽源。主汽门、调节汽阀及双座阀的第二档腔室有管道将漏汽引往除氧器。前汽封还有三档抽汽分别通入GCY高压除氧器、DJ2#2低加、DJ1#1低加抽汽管道作回热用。中压抽汽、低压抽汽分别用双座阀、低压旋转隔板调节。前轴承为推力支持联合轴承，其中工作瓦为10块，非工作瓦为10块。机组的回转设备装于后汽缸轴承盖上，由电动机带动经减速后，转子盘车速度为5.6 r/min。在汽轮机及发电机各轴承处，装有高压油顶轴装置。盘车电机功率为11kw；转速为970r/min；额定盘车转速为5.6 r/min。后汽缸上装设有安全排汽装置，当排汽压力超过大气压力时，后汽缸上部排大气阀自动打开。从机头往后看,布置在汽缸上部及两侧的调节汽阀的排列方式为；阀门开启次序为#1、2、3、4阀，#1、2全开时为纯冷凝工况，#1、2、3全开时为额定工况，#1、2、3、4全开时为最大工况。汽轮机高压缸第三级后排汽分两路，一路经中压抽汽管道向外面供工业用汽需要，另一路经单列级继续通向后汽缸作功。为了分配此两路的蒸汽量及调整工业抽汽压力，采用双座式中压调节汽阀。阀门的开启次序为#1、2、3、4阀，由汽机向电机方向看，阀门的排列方式为：。调节汽阀及双座阀均为单支点杠杆提升式，传动方式为凸轮传动。汽轮机第七级后的排汽分为两路，一路经低压抽汽管道向外面供工业用汽需要，另一路经第八级旋转隔板后继续通向后汽缸作功。在旋转隔板的隔板体上共开32个“窗口”，每个“窗口”上装有个喷嘴，32个“窗口”共分为组，当转动环在油动机和杠杆的操纵下转动时，便依次打开四组喷嘴。汽轮机转子以推力盘为死点向后膨胀，汽缸死点位于汽轮机中心线与后汽缸的横销连线的支点处，受热向前膨胀。3.14油系统结构性能油箱最高油位距上盖120mm，此时油箱容积为12m3汽轮机所用的透平油为N32透平油。主油泵装在前轴承前的机头箱体内，通过齿型联轴器由汽轮机转子带动，当汽轮机转速为2700r/min以上时主油泵开始正常工作。主油泵入口压力为0.098MPa；出口压力为1.96MPa；转速为3000r/min。注油器采用二级并列式。第一级出口压力为0.098MPa，供主油泵进油。第二级0.245MPa，经滤油器、冷油器供机组轴承润滑用，在低压油过压阀的作用下，保持0.0780.147MPa范围内。3.15调节系统概况及性能3.15.1调节系统概况本机组调节系统为数字电子液动（D.E.H）调速系统，简称电调。取消了原有液动调速系统中液压调速部分，保留了其传动放大、执行机构及安全保护装置。机组在运行时，通过操作人员输入给定信号或通过内部运算的输出信号，经过电液转换器转换成液压行程信号。通过错油门控制油动机开关，来保证机组对负荷、中抽、低抽的要求。本机组调整参数有三个：转速（功率）、中压抽汽压力、低压抽汽压力。系统在设计参数工况下运行时，能保证静态自整的要求。3.15.2调节系统性能：1）调节系统速度变动率为5%。2）调节系统迟缓率不大于0.3%。3）启动复位装置行程010mm。4）中抽压力不等率为10%，不等率2%20%可调。5）低抽压力不等率为15%，不等率2%20%可调。6）调速范围从03150r/min。7）甩额定负荷时，转速最大飞升值控制在危急保安器动作转速内。3.16保安系统：本机组保护系统由机械液压保护系统和电器监测保护系统（TSI）两部分组成,即配置国产机械保护装置及美国本特利BN公司3300系列保护系统。3.16.1 电器监测保护系统（TSI）包括下述部分：1）轴振动：8回路（包括汽轮发电机组各轴承）。2）轴向位移：2回路。3）胀差：1回路。4）鉴相：1回路。5）润滑油压低保护。6）凝汽器真空低保护。7）轴承温度测量和回油温度高保护。8）推力轴承温度测量。3.16.2机械液压保护系统包括下：自动主汽门在安全油压控制下为全开全闭型，当保护动作时可迅速切断汽轮机抽汽，防止事故扩大。为防止正常运行中主汽阀卡涩，可通过侧部活动滑阀进行活动。机组设有两套飞锤式危急遮断器，当机组转速超过33003360r/min时，撞击子飞出，打击危急遮断器上部挡舌，使滑阀上移，安全油泄放，造成自动主汽门关闭而停机。该系统另设有注油试验电磁阀，可在运行情况下分别对#1、2危急遮断器进行试验。在前轴承箱前部设有停机解脱滑阀，当机组出现危急时，可手撤此按钮实现停机。本机组设有一套事故停机电磁阀，当发电机主保护动作等需要停机的信号均可通过事故停机电磁阀关闭自动主汽阀并联锁关闭各抽汽逆止阀。4汽机的启动和接带负荷4.1汽轮机启动工况划分：汽轮机启动状态按第一调节级处上部汽缸内壁温度划分.4.1.1冷态：200以下4.1.2温态：2003704.1.3热态：370以上4.2启动前的准备工作4.2.1各系统处于下列状态：序号操作内容状态执行情况（一）调速保安系统1启动复位滑阀零位2危急脱扣按钮压入3自动主汽阀关闭4高、中、低压油动机关闭5自动主汽阀活动滑阀切除6机械超速油门切换开关及注油复位开关正常7自动主汽阀冷却水阀稍开（二）油系统1各油泵进口阀开启2各油泵出口阀（除顶轴油泵）关闭3油箱底部放油阀关闭4油箱事故放油阀关闭5各冷油器进油阀开启6各冷油器出油阀开启7冷油器底部放油阀关闭8冷油器油侧空气阀见油后关闭9滤油器切换手轮位置左右侧运行10盘车装置进油阀开启11各轴承顶轴油泵出口节流阀适当开启12排油烟装置大、小风门适当开启（三）主蒸汽系统1汽轮机来汽总阀及旁路一、二次阀关闭2主汽电动隔离阀及旁路一、二次阀关闭3汽轮机来汽总阀前疏水一次阀开启4汽轮机来汽总阀前疏水至启动疏水母管疏水阀稍开5电动主汽阀前疏水一、二次阀开启6防腐门开启（四）轴封及真空系统1轴封压力调整器进口阀开启2轴封压力调整器出口阀关闭3轴封压力调整器旁路阀关闭4轴封压力调整器前后疏水阀开启5高、低压轴封进汽阀开启63.5MPa蒸汽隔离阀关闭7均压箱冷凝水阀关闭8均压箱疏水阀开启9高除至均压箱补汽隔离阀关闭10门杆漏汽至高除隔离阀关闭11轴封抽风机进汽阀关闭12轴封抽风机排汽阀开启13轴封加热器进汽阀关闭14轴封加热器疏水水封筒注水阀注水后关闭15射水泵进口阀开启16射水泵出口阀关闭17射水抽气器进水阀关闭18射水抽气器空气阀开启19射水箱补水阀稍开20射水箱排污阀关闭21凝结水泵空气阀开启22机组真空破坏阀关闭23#1低加至凝汽器空气阀开启24#2低加至凝汽器空气阀关闭25#1高加至凝汽器空气阀关闭26#2高加至凝汽器空气阀关闭27#2低加至#1低加空气阀开启28#1高加至除氧器空气阀关闭29#2高加至除氧器空气阀关闭（五）各级抽汽及本体疏水系统1导管疏水一、二次阀开启2调门疏水一、二次阀开启3前汽缸疏水一、二次阀开启4双座阀疏水一、二次阀开启5各级抽汽逆止阀底部疏水一、二次阀开启6#1高加进汽速关阀底部疏水一、二次阀关闭7#1、2低加进汽阀开启8#1高加进汽阀关闭9#2高加进汽阀关闭10中压抽汽出口阀及旁路阀疏水一、二次阀关闭11低压抽汽出口阀及旁路阀疏水一、二次阀关闭（六）凝结水系统1凝结水泵进口阀开启2凝结水泵出口阀关闭3凝结水泵密封水阀开启4凝结水泵出口放水阀关闭5轴封加热器进出水阀开启6轴封加热器凝结水旁路阀关闭7再循环调节阀关闭8再循环调节阀前后隔离阀开启9再循环调节阀的旁路阀关闭10#1、2低加凝结水进出口阀开启11#1、2低加凝结水旁路阀关闭12#2低加后凝结水放水阀稍开13#2低加后凝结水调节阀关闭14#2低加后凝结水调节阀前后隔离阀开启15#2低加后凝结水调节阀的旁路阀关闭16凝结水送除氧器隔离阀关闭17凝结水取样阀开启18水封用水总阀开启19后汽缸喷水冷却隔离阀开启20凝汽器补水阀补水后关闭21各路控制水滤网前隔离阀开启22各路控制水滤网底部排污阀关闭23各路控制水的电磁阀及旁路阀关闭24各路控制水电磁阀的前后隔离阀开启25各速关阀控制水进口阀及总阀开启（七）高、低加疏水系统1#1、2高加疏水调节阀关闭2#1、2高加疏水调节阀前后隔离阀开启3#1、2高加疏水调节阀的旁路阀关闭4#2高加疏水至#1高加阀关闭5#2高加疏水至除氧器阀关闭6#1高加疏水至除氧器阀关闭7#1高加疏水至#2低加阀关闭8#1、2高加危急放水电动阀关闭9#1、2高加危急放水手动阀开启10#1、2低加汽平衡阀开启11#1、2低加水平衡阀开启12#1、2低加疏水器进出口阀开启13#1、2低加疏水器旁路阀关闭14#1低加疏水至凝汽器阀开启15#1、2低加排污阀关闭16#2低加疏水至凝汽器阀关闭（八）循环水系统1凝汽器左右侧进水电动阀关闭2凝汽器左右侧出水电动阀关闭3二次滤网排污阀关闭4凝汽器左右侧顶部放空阀见水后关闭5冷油器滤水器前后隔离阀开启6冷油器滤水器旁路阀关闭7冷油器滤水器排污阀关闭8冷油器进水阀关闭9冷油器出水阀开启10冷油器水侧放空阀见水后关闭11空冷器滤水器前隔离阀开启12空冷器滤水器后隔离阀及旁路阀关闭13励磁机空冷器进出水阀开启14发电机空冷器进出水阀开启15空冷器滤水器排污阀关闭16胶球清洗装置各阀门关闭4.2.2做好下列各项工作：4.2.2.1通知电气值班人员检查电气设备,测量发电机、励磁机及辅机绝缘，合格后送上各辅机电源。4.2.2.2通知热工仪表值班人员投入热工信号及仪表 如汽机的电液转换器、高中低压调门及其连接传动机构进行了检修调整，在汽机开机前需进行拉阀试验，以校正各阀电液转换器的线性特性。拉阀试验由热工仪表人员完成，但操作人员必须使系统满足拉阀试验条件。系统拉阀试验条件为：1）启动高压启动油泵，建立压力油，使油动机有动力油；2）启动HPU油泵，使电液转换器有信号油；3）安全油压为零。，检查灯光、声响信号工作正常。4.2.2.3检查“危急脱扣按钮”在压入位置，超速及注油试验切换油门在正常位置。4.2.2.4手摇启动复位滑阀手轮应灵活，滑阀行程在零位。4.2.2.5检查各个保护开关在“BYPASS”位置。4.2.2.6检查自动主汽阀、调速汽阀、双座阀、旋转隔板在关闭位置。4.2.2.7检查中压抽汽、低压抽汽在解除位置。4.2.2.8检查盘车手柄在脱扣位置。4.2.2.9检查润滑油油质合格，油位指示清楚，油位计灵活，油位不低于“零”位，并放去油箱底部沉淀物和积水。4.2.2.10检查各测量表计齐全，指示正确。4.2.2.11检查调速系统连杆、销子、螺丝无松动、卡涩。4.2.2.12检查后汽缸排汽门无破损。4.2.2.13检查无停机情况发生。4.2.2.14确认检修工作全部结束，工作票终结，现场设备达到可运行条件。4.2.2.15逐台试验高压启动油泵、交流润滑油泵、直流油泵，试验正常后停止；如试验不正常，必需联系有关人员及时处理解决。4.2.3试验4.2.3.1准备:启动交流润滑油泵，向润滑油系统充油，进行油循环，当油质合格后，关闭备用冷油器出油阀。4.2.3.2启动盘车装置4.2.3.2.1启动顶轴油泵。4.2.3.2.2调节各轴承顶轴油进油阀，保证各轴承顶轴油压正常。4.2.3.2.3拉出盘车压入杆销子，用力将盘车压入杆推向投入位置，并手动顺时针盘动盘车电机，将盘车手柄投入至工作位置。4.2.3.2.4启动盘车电机运行。4.2.3.2.5注意倾听机组内部各处声音，发现异常立即停止，待查出原因并消除后方可再次启动。4.2.2.3.6现场将盘车装置投入联锁位置。4.2.3.3启动高压启动油泵，停止交流润滑油泵运行。检查各轴承油压正常，油箱油位正常，各压力油管道无渗漏。4.2.3.4启动排油烟装置运行。4.2.3.5投入HPU运行，检查HPU系统正常。4.2.3.6调速保安系统静态试验。调速保安系统静态试验前应检查主汽电动阀、主汽隔离阀及其旁路阀均处于关闭状态，开启的防腐门不冒汽，确保汽机在试验时为无蒸汽状态。4.2.3.6.1启动复位滑阀试验1）操作“SSMRESET”指令，经确认后，启动复位装置回零，挂好危急遮断油门。2）操作“SSMSTART”指令，逐步建立安全油压，开启自动主汽阀.3）试验过程应注意启动复位装置同步电机转向正确。4）用自动主汽门活动手轮开关自动主汽阀应正常，将自动主汽阀开至30mm。4.2.3.6.2高、中、低压调阀开关试验1）操作“MANUALSTART”按钮，检查中、低压阀门按照5%/SEC的速率开启。2）操作“SPEEDREFRAISE”按钮，高压阀门开启，将高压阀门开足。3）试验过程应注意各阀门开关灵活无卡涩。4.2.3.6.3抽汽逆止阀手动试验1）启动凝结水泵，建立凝结水再循环系统运行。2）开启控制水回路电磁阀前后隔离阀。3）确认抽汽出口到中、低压联箱阀处于关闭状态。4）手动合上电磁阀电源，注意各抽汽逆止阀应迅速关闭。5）试验结束，开启各抽汽逆止阀。4.2.3.6.4手动“危急脱扣”按钮试验：1）手拍危急脱扣按钮，注意自动主汽阀，高、中、低压阀门应迅速关闭，抽汽逆止阀迅速关闭，起动复位装置自动回零。2）试验完毕，开启自动主汽阀及高、中、低压调速汽阀。4.2.3.6.5保安装置试验：1）试验汽轮机紧急停机按钮正常。2）试验发电机紧急停机按钮正常。3）试验发电机差动保护动作联跳汽轮机正常。4）轴向位移保护试验正常+0.8mm发讯，+1.0mm动作；-1.0mm 发讯，-1.2mm动作5）低真空保护试验正常大于15kPa发讯；大于30kPa跳闸；6）低油压保护联锁试验正常（1）0.08MPa，启动交流润滑油泵并报警；（2）0.07MPa，启动直流润滑油泵并报警；（3）0.03MPa，跳闸并报警；（4）0.02MPa，停盘车并报警。7）转速测量及监视保护试验正常。4.2.3.6.6以上试验结束，正常后，投入轴向位移，低油压联锁保护。4.3暖管4.3.1根据值班长命令，联系锅炉准备对电动主汽门前主汽管道进行暖管。4.3.2全开启动机组进汽总门旁路一次阀，稍开二次阀，逐渐提升管道压力至0.20.3MPa，暖管2030分钟。4.3.3通过逐渐开大旁路二次阀进行升压暖管，升压速度按下表进行压力范围 MPa0.30.60.61.51.54.04.09.12升压速度 MPa/min0.050.10.20.54.3.4根据汽温、汽压上升情况，适当调整启动疏水阀开度，保证汽温提升速度不大于5/min。4.3.5当来汽总门前后压差不大于0.3MPa时，全开来汽总门，并关闭其旁路一、二次阀。4.3.6暖管注意事项：4.3.6.1防腐门不应冒汽。4.3.6.2检查主汽管道膨胀情况和支吊架情况应正常，主汽管道不应有明显的振动，否则应适当延长暖管时间。4.3.6.3管道疏水应畅通，并注意维持疏水扩容器压力不超过规定值。4.4启动辅助设备。4.4.1凝汽器通水。4.4.1.1检查循环水系统正常后，启动循环水泵向凝汽器送水。4.4.1.2开启凝汽器左右侧循环水进出口阀，待空气管冒水后关闭排空气阀。4.4.2启动凝结水泵。4.4.2.1开启凝汽器除盐水补水阀，将热井水位补到水位计3/4处，关闭补水阀。4.4.2.2操作凝结水泵启动按钮，经确认后启动凝结水泵，开启泵出口阀，将另一台凝结水泵列为备用。4.4.2.3开启轴封加热器，低压加热器水侧进出口阀，关闭其旁路阀，将水侧投入运行。4.4.2.4适当开启再循环阀，建立凝结水再循环。4.4.3启动射水泵。4.4.3.1操作射水泵启动按钮，经确认后启动射水泵。4.4.3.2开启射水泵出口阀。4.4.3.3稍开射水箱补水阀。4.4.3.4将另一台射水泵列入备用，投入联锁。4.4.4抽真空。4.4.4.1关闭凝汽器真空破坏阀。4.4.4.2开启射水抽气器进水阀、空气阀。4.4.4.3开启轴封加热器进汽阀，操作轴封抽风机启动按钮，经确认后启动轴封抽风机运行，将另一台轴封抽风机列入备用，投入联锁。4.4.4.4开启中压蒸汽送轴封来汽阀并稍开疏水阀，对轴封来汽管进行暖管。4.4.4.5开启均压箱底部疏水和均压箱去前后汽封阀，稍开中压蒸汽进均压箱阀，控制均压箱压力在0.0020.027MPa，同时应开启均压箱喷水减温阀，并调整圴压箱温度在180200，均压箱压力、温度正常后，关