香水盒注塑模设计与制造

摘 要 由于塑料具有很多优良的性能和特点，近年来它在各领域得到了越来越广泛的应用。作为塑料制造业的支柱产业 塑料模具的设计与制造业得到了空前的发展，特别是作为塑料必备成型工具的塑料注射模具，由于它成型效率高，易成型形状复杂的制品，并可实现自动化生产，得到迅速的发展，在我国其发展速度之快、需求量之大是前所未有的。 此论文讲述的是香水盒塑料模具设计与制造。塑件材料为 脂，其具有突出的力学性能和良好的综合性能，广泛用于制造汽车内饰件。根据塑件的体积和质量估算，选择 塑件采用 弹簧 侧向 分型抽芯机构，并需设计 三 种小型芯，用于 三 处塑料孔的成型。该模具采用一模 两 腔， 三 次分型脱出塑件。在确定模具结构方案后，绘制模具装配图及零件图。 关键词 ： 塑料注塑模具 ； 注塑机 ； in so As of of of as so it is is is of of BS in of to to in in 录 前 言 . 1 1. 发展现状 . 1 现状 . 1 . 1 . 3 目标 . 4 2. 塑件分析 . 4 . 4 . 4 . 5 3. 注塑机的选用 . 6 4. 模具结构设计 . 6 5. 注塑机参数校核 . 7 . 7 . 7 . 8 . 8 . 8 . 8 6. 模具设计 . 9 . 9 . 9 . 10 . 11 . 12 . 12 . 12 . 13 . 13 . 13 . 14 . 16 . 16 . 16 . 17 . 17 . 17 . 19 . 20 . 21 . 21 . 22 . 22 总 结 . 23 参考文献 . 25 致 谢 . 错误 !未定义书签。 香水盒注塑模设计与制造 前 言 我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。 对塑料制品的成型工艺和整体模具结构设计以及典型零件的热处理与制造加工工艺有较深刻的了解。 近年来，国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如 3，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大的影响，但总体使用量仍较少。塑料模标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛地得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度和商品化程 度一般在 30%以下，和国外先进工业国家已达到70%比，仍有很大差距。 1. 发展现状 年来国内外研究现状 80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为 13%， 1999 年我国模具工业产值为245 亿，至 2000 年我国模具总产值预计为 260元，其中塑料模约占 30%左右。在未来的模具市场中 ,塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。 在大型模具方面已能生产 48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、 密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星 生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成的齿形误差；达到了标准渐开线齿形要求。还能生产厚度仅为 塑模型腔制造精度可达 面粗糙度 m，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达 10 30 万次，淬火钢模达 50 1000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。 成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在 29 34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了得较好的效果。如上海新普雷斯等 公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。热流道模具开始推广，有的厂采用率达 20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到 10%，与国外的 50 80%相比，差距较大。 在制造技术方面， 术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的 美国 G 、美国 司的 国 国司的 本 司的 色列公司的 国司的 澳大利亚 司的 模分析软件等等。这些系统和软件的引进 ,虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了 能支持 术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具 术的发展。近年来 ,我国自主开发的塑料模 统有了很大 发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的 统、华中理工大学开发的注塑模 统及 件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况，能在微机上应用且价格较低等特点，为进一步普及模具 术创造了良好条件。 据有关方面预测，模具市场的总体趋热是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具的发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着塑料工业的不断发展，对塑料模具提出越来越高的要求是正常的。因此，精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。同时，由于近年来进口模具 中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以，从减少进口、提高国产化率角度出发，这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。建筑业的快速发展 ,使各种异型材挤出模具、 高速公路的迅速发展，对汽车轮胎也提出了更高要求，因此子午线橡胶轮胎模具，特别是活络模的发展速度也将高于总平均水平；以塑代木，以塑代金属使塑料模具在汽车、摩托车工业中的需求量巨大；家用电器行业在 “ 十五 ” 期间将有较大发展，特别是电冰箱、空调器和微波炉等的零配件的塑料模需求很大；而电子及通讯产品方面，除了 彩电等音像产品外，笔记本电脑和网机顶盒将有较大发展，这些都是塑料模具市场的增长点。 我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向将包括 :1、提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模 多腔 所致。 2、在塑料模设计制造中全面推广应用 术。 术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具 术的硬件与软件价格已降低到中小企业普 遍可以接受的程度，为其进一步普及创造了良好的条件 ;基于网络的 体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型 统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题 ;件的智能化程度将逐步提高 ;塑料制件及模具的 3、推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道 元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且其常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具也非常重要。 4、开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。 5、提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产 ;其次要逐步形成规模生产、提高 商品化程度、提高标准件质量、降低成本 ;再次是要进一步增加标准件规格品种。6、应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。 7、研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程 是塑料模 究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。 计方案的可行性分析和预期目标 首先根据塑件产品的实际需要和材料本身的成型工艺性正确选者材料和制造精度 选择 料和 精度等级，制件要求较高的外观质量，凸凹模表面粗错度要求较高。浇口采用点浇口，且开于较隐蔽处。由于 流动性随温度变化波动较大，且料温对物性影响较大，要严格控制模温。 为了满足大批量生产与提高生产效率，在符合各种要求的前提下采用一模两腔形式。并且采用三板式脱模机构，制件自动 脱落凸模，浇口凝料后由人工取出。由于侧抽力与侧抽距较小，侧抽省去斜销，直接用弹簧实现侧抽。为了节省贵重材料，凸模单独加工，采用组合式；凹模则采用整体式。 通过对本课题的研究学习要能够掌握注塑模具设计的理论和方法，应能够通过最优化关键参数制备出达到生产要求的塑件，并且对当今塑料模具设计和制造的发展前景和趋势有大体的了解。 2. 塑件分析 确塑件设计要求 如图 示分别 为香水盒塑件 三维立体图和二维工程图，该产品用于盛装香水，使香水味由所开孔槽散发到周围空气中，达到美化空气的效果，可用于家庭 、办公室等场所。该产品对外观质量要求较高。 确塑件 批量 该产品 要求大批量生产。 故设计的模具要求有较高的注塑效率，浇注系统能自动脱模，可采用点浇口自动脱模结构。模具采用一模两腔结构，浇口形式采用点浇口，由于塑件较大，采用两点进料，以利于充满型腔 。因塑件上有两个小卡，所以需要侧向分型抽芯机构， 又因其凹槽较浅，故 选用 弹簧 侧向分型抽芯。 制件有两 种圆形 孔， 一排方形孔， 需要设计出 三 种小型芯。 图 2 1 香水盒三维立体图 图 2 2 香水盒二维工程图 算塑件的体积 和质量 该产品材料为丙烯腈 苯乙烯共聚物，代号 毒、无味，呈微黄色，成形的塑件有较好的光泽 ，冲击韧性、力学强度较高、尺寸稳定，电性能、化学耐腐性好，易于成型和机械加工 。其收缩率为 密度为 。 利用 件体积 ： 338 (2得塑件质量： (2 估算浇注系统体积： j (2得浇注系统质量 ： (2在一个注射成型周期内，需注射入模具内的塑料熔体的容量或质量，应为制件和浇注系统两部分容量或质量之和，因注塑模采用一模 两 腔，即 (22124022 (23. 注塑机的选用 塑件香水盒的体积和质量选定注塑机型号为： 主要参数见表 表 参数名称 参数值 额定注射量 /00 注射压力 /65 注射方式 全液压 式 锁模力 /200 模板行程 /40 最大 开距 /00 最小 模 厚 /60 拉杆空间 /10 360 定位孔直径 /25 喷嘴球半径 /R 10 喷嘴孔径 / 3 顶出 行程 /0 油压顶出力 /1 4. 模具结构设计 模具结构采用一模两腔三板式结构，点浇口自动脱落浇注系统结构，顶出机构采用推板式。 选用标准模架型号为： 65 50 100 270 I，由于结构需要，多加一块厚度为 25模板（图中阴影部分表示）。模架结构如图 图 4 1 模架结构简图 模架闭合高度 H=340模具长度 宽度为 350 270 )( 。 5. 注塑机参数校核 注射模需安装在注射机上才能进行工作，两者应该相互匹配，所以注射模设计之前要进行注射机基本参数的校核。只有这样，才能处理好注射模与注射机之间的关系，使设计出来 的注射模能在注射机上安装和使用。 射量校核 根据生产经验，注射机的最大注射量是其额定注射量的 80%，换句话说，一个注射周期内所需注射的塑料熔体的总量必须在注射机额定注射量的 80%左右。 85 3 校核： 33 (5校核 合格 模力校核 注射成形时，高压塑料熔体充满型腔时，会产生使模具沿分型面分开的胀模力，此胀模力等于塑件和浇注系统在分型面 上的投影面积与型腔压力之积。为防 止模具分型面被胀模力顶开，必须对模具施加足够的锁模力，否则在分型面处将产生溢料现象。因此模具设计时应使注射机的额定锁模力大于胀模力。 注射机注入的塑料熔体流经喷嘴、流道、浇口和型腔，将产生压力损耗，一般型腔内平均压力仅为注射压力01/2，即0)PP m 。因塑件成型流动性差、形状复杂，故取较高的模腔压力 M P 61 6 。注塑机的额定锁模力为 1200 校核： 200990)100070002(66)2( (5校核合格 大注射压力校核 注射机的最大注射压力必须大于成型塑件所需要的注射压力。最大注射压力是指注射机料筒内柱塞或螺杆对熔融塑料所施加的单位面积上的力。材料 需注射压力为 60100注塑机的最大注射压力为 165故校核合格。 具厚度校核 模具实际厚度为 340 注塑机 最小 闭合 厚度为 200 因340200 校核合格。 具的长度和宽度校核 模具外形尺寸要与注射机拉杆间距相适应，校核其安装时能否穿过拉杆空间在动、定模固定板上固定。 模行程的校核 模具开模取出塑件所需的开模距离必须小于注射机的最大开模行程。注射机最大开模行程的大小直接影响模具所能成行的塑件高度，太小时塑件无法从 动、定模之间取出。因此模具设计时必须进行注射机开模行程的校核，使其与模具的开模距离相适应。 关。 注塑机的开模行程应满足下式 ： 105(21 ）（ 最小模机 (5因为 ）（最小模机 = 540 (340 160) =360)105(21 49 143 10 = 202 故校核合格。 式中， 1H 推出 距离， 2H 包括浇注系统凝料在内的塑件高度 ， 机S 注塑机最大开模行程， 6. 模具设计 注系统设计 浇注系统是指模具中从注射机喷嘴起到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道。 主流道是塑料熔体进入模具型腔最先经过的部位，它将注射机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔。其形状为圆锥形，便于熔体顺利的向前流动，开模时主流道凝料又能顺利地拉出来。通常将浇口套潜入定模板内。 浇口套 选用 16 4 准件。 1）浇口套进料口直径 注射机喷嘴口直径为 d 3取进料口直径为 131 (62）球面凹坑半径 R 注射机喷嘴球头半径为 0 ，取球面凹坑半径为 11101 (62）球面凹坑半径 R 注射机喷嘴球头半径为 0 ，取球面凹坑半径为 11101 (63）凹坑深度为 (64）内壁粗糙度 角 4 。 5）浇口套与定模板采用 H7/图 意 图。 图 6 1 浇口套 由于本设计是一模两腔设计，所以需要考虑分流道的设计工作。 多型腔分流道的布置有平衡 式和非平衡式两类。本次设计选用前者。所谓平衡式的布置是指：从主流道到各型腔的分流道和浇口其长度、形状、断面尺寸都是对应相等的。这种设计可达到各个型腔均衡地进料，均衡的补料。其布置如 图 6 2 两型腔分流道布置示意图 分流道常见断面形状有多种，希望选取易于加工，且在流道长度和流道体积相同的情况下流动阻力和热量损失都最小的断面形状。 本次设计选用 种分流道的特点是：只切削加工在一个模 板上，节省机械加工费用，且热量损失和阻力损失均不大，故常采用。其深度为 45。查阅资料 当直径）如表 表 6 1 分流道直径（相当直径）推荐值 塑料名称 推荐直径 /塑料名称 推荐直径 /聚酰胺 聚乙烯 聚丙烯 本次 设计采用 选取相当直径 其截面尺寸如 浇口直接与塑件相连，把塑料熔料体引入型腔。浇口是浇注系统的关键部位，浇口的形状和尺寸对塑件质量影响很大，浇口在大多数情况下是整个流道中断面尺寸最小的部分，对充模流动起着控制性作用，成型后制品与浇注系统从浇口处分离，因此其尺寸又影响着后加工工作量的大小和塑件外观。 图 6 3 分流道断面尺寸 点浇口开模时容易实现自动切断，制件上残留浇口痕迹小。由于制件对外观质量要求较高 ，且为了实现自动脱模，提高工作效率，本设计选择点浇口。 点浇口设计为直径 高度 圆柱形空腔。 为了使残留浇口痕迹更加隐蔽，结合制件的形状综合考虑， 浇口开在 凸模顶部的两 个方向，横着浇入型腔，如图 6 4 为 凸模顶 部所开浇口的示意图。 气系统设计 塑料模具的注射过程是熔融塑料将型腔中的空气置换出来的过程，当塑料将型腔填充时，必须顺利地排放出型腔及浇注系统中的空气及塑料受热而产生的热空气，如果气体不能被顺利排出，塑件会 由于填充不足而产生接缝或表面轮廓不完整等缺陷。 图 6 4 点浇口示意图 采用配合间隙和分型面排气，模具的分型面、推杆与模板之间及活动型芯与模板之间都有一定的配合间隙，利用模具零件之间的这种间隙，可以将型腔中的气体顺利排出。 型零件设计 直接与塑料接触构成塑件形状的零件称为成型零件，其中构成塑件外形的成型零件称为凹模，构成塑件内部形状的成型零件称为凸模（或型芯）。由于凸、凹模件直接与高温、高压的塑料接触，并且脱模时反复与塑件摩擦 。 因此，要求凸、凹模件具有足够的强度、刚度、耐磨性、耐腐蚀性以及足够低 的表面粗糙度。 计 因为凹模型腔较大且较复杂，凹模设计采用整体式凹模，在模板上开挖型腔。它是由整块材料加工制成。整体式凹模的强度高，成形的塑件表面光滑无痕迹，但模具加工困难，热处理变形大，材料浪费严重，适用于中小型简单模具。模板材料选用 40质 8腔 板如 图 6 5所示 。 构 设计 整体式型芯浪费材料太大且切削加工量大，故采用整体镶嵌式型芯。复杂 形状凸模多采用组合式，将其 镶嵌到 凸模 固定板上， 每块 用 五 个螺钉固定。 考虑到性能的需求，采用 4淬火 58 。其结构 如图 6 6所示 。 构设计 细小的凸模通常称为型芯，用于塑件孔或凹槽的成型。 根据塑件要求，有 四 处需要用小型芯。如图 6 7为侧抽所用型芯。 因塑件上有 三 处塑料孔，故设计 三 种小型芯，如图 6 8、 6 9和 6 10。 图 6 5 型腔板 型零件工作尺寸的计算 成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接构成塑件的尺寸。凹、凸模工作尺寸的精度直接影响塑件的精度。 在设计模具时，要根据塑料制品的尺寸精度，确定模具的工作尺寸及其精度。 凹凸模的制造公差 3/1Z ，磨损公差 6/1C。 按平均收缩率计算 %)( m i nm a x P (6 算 香水盒上部长 7 3/1 Z 1 7 0 0 5 4/3( (6香水盒上部宽 6 6 凸模 图 侧抽芯 图 芯片 图 型芯杆 图 型芯 1 5 3/1 Z 1 5 0 0 5 4/3( (6香水盒下部长 3 3/1 Z 4/3( (6算 香水盒内部上部长 7 3/1 Z 0 4/3( 0 (6香水盒内部上部宽 5 3/1 Z 0 1 7 5 5 0 0 5 4/3( 0 (6算 香水盒外部高度 3 3/1 Z )33/2)1( (6香水盒内部高度 2 3/1 Z 0 0 2 2 2 )0 0 5 83/2)1( 0 (6 向与脱模机构设计 每套塑料模具都要设有导向机构，在模具工作时，导向机构可以维 持动模和定模正确合模，合模后保持型腔的正确形状。同时，导向机构可以引导动模按顺序合模，防止型芯在合模过程中损坏；并能承受一定的侧向力。 导向机构采用导柱导套导向机构，确保动、定模之间的开合模导向。导柱导向是指导柱与导套采用间隙配合，使导套在导柱上滑动，配合间隙一般采用 H7/动、定模之间设计四组导柱导套。 为使动定模按正确方位闭合，避免凸模进入凹模时因方位搞错而损坏模具或应定位不准而互相碰撞，导柱应比凸模的端面高出 。选用 )(4014025 标准有肩导柱，如图 图 导柱 (简图 ) 导柱孔最好打通，这样合模时孔中空气易排出，以免形成附加阻力，同时也便于排除意外落入的塑料废屑。 采用 )(2525 与 )(6525 标准带头导套，如图 注塑模必须设有准确可靠的脱模机构，以便在每一循环中将塑件从型腔内或型芯上自动地脱出模外，脱出塑件的机构称为脱模机构或推出机构。 塑件应滞留在动模上，模具开启后应以 使塑件及浇口凝料滞留于带有脱模装置的动模上，以便模具脱模装置在注射机顶杆的驱动下完成脱模动作。 图 导套（简图） 本设计采用推件板推出机构。推件板推出的特点是推出力大而均匀，运动平稳，且不会在塑件表面留下推出痕迹。由于制件为薄壁筒形制品，且对外观要求较高，所以本设计采用推件板脱模机构。推件板采用 火加低温回火，硬度 50面粗糙度取 .8 m 。推件板如 图 推件板 为了保证模具能 顺利地自动化进行生产，除了要求塑件能顺利脱模外，浇注系统亦应能自动脱出。 本设计分流道开设在定模型腔固定板的背面，在针点浇口的对面定模板上装有拉料销，其前端为菇头形 +锥拔。分型时，借助弹簧的弹力将分型顶杆推动，从而使流道分型面分开，拉料销将浇注系统拉向定模板一边，因而从浇口处与塑件断开。紧接着，分型顶杆被刮料板限位，在弹簧力作用下带动刮料板使流道凝料从定模板一边强行推出。其结构如图 示。 弹簧选用标准圆柱螺旋压缩弹簧 60122 。 分型顶干选用标准 1313 ，如 流道拉销选用标准 8 - 图 针点浇口的拉断与浇注系统凝料的脱出 图 分型顶杆（简图） 图 流道拉销（简图） 由于本设计采用的为三板式模具，为了顺利的将浇注系统凝料脱出，以及制件能顺利推出，实现自动高效的工作，必须对模具分型顺序严格设计。 选用导引拉杆 27025 ，挡圈 25及固定螺钉 4014M 。 实现顺序分模主要是借助弹簧的弹力首先打开第一分型面，点浇口被拉断，浇注系统与制件自动分离； 紧接着，分型顶杆被刮料板限位，在弹簧力作用下打开第二分型面，使流道凝料从定模板一边强行推出；于此同时，随着模板距离的进一步增大，导引拉杆 达到极限位置，打开第三分型面，侧抽滑块在弹簧力作用下抽芯。最后由推件板推出制件，整个过程实现自动化。其分型面如图 向分型与抽芯机构设计 当注射成型侧壁带有孔、凹穴、凸台等的塑料制件时，模具 上成型该处的零件就必须制成可侧向移动的零件，称为活动型芯。本设计塑件上有两个小卡，需要侧向抽芯分型，模具上成型该处的零件就必须制成可侧向移动的零件（活动型芯）。在塑件脱模前先将活动型芯抽出，否则就无法脱模。 图 模具分型面 采用机动侧向分型与抽芯机构，此机构是利用注射机开模力作为动力，通过有关传动零件（弹簧），使力作用于侧向成型零件而将模具侧向抽芯。 本设计采用弹簧分型抽芯机构，楔紧块设在定模，滑块设在动模。开模时斜楔离开，滑块在弹簧作用下完成抽芯动作，合模时靠楔 紧块使侧向成型零件复位。此类机构结构适用于抽拔距小、抽拔力不大的场合，结构简单。其结构如图 图 抽芯机构 将侧向型芯从成型位置抽至不妨碍塑件的脱模位置所移动的距离称为抽芯距。 抽拔距大小一般为侧孔深 + 2( 的安全距离。 3131 (6式中 1s 为取出塑件的最小尺寸。 设计 滑块是斜导柱侧向分型抽芯机构中的一个重要零部件，它上面安装有侧向型芯或侧向成型块，注射成形时塑件尺寸的准确性和移动的可靠性都需要靠它的运动精度保证。其结构形状可以根据具体塑件和模具结构灵活设计，分为整体式和组合式两种。 本设计采用组合式滑块，组合式是将型芯安装在滑块上，这样可以节省钢材，加工方便。侧型芯用销固定在滑块上。 成型滑块在侧向分型抽芯和复位过程中，必须沿一定的方向平稳的往复移动，这一过程是在导滑槽内完成的。导滑槽采用 滑槽与滑块导滑部分采用间隙配合，一般采用 H8/块 完成抽拔动作后，其滑动部分仍应全部或有部分的长度留在导滑槽内，滑块的滑动配合长度通常要大于滑块宽度的 保留在导滑槽内的长度不应小于导滑配合长度的 2/3，否则，滑块开始复位时容易偏斜，甚至损坏模具。图 滑槽直接开在凸模固定板上，如图 图 侧抽滑块 图 凸模固定板 在注射成型过程中，侧向成型零件受到熔融塑料很大的推力作用，这个力作用于滑块，导致滑块后移，发生溢料而使整个塑件报废。因此必须设置楔紧块，以便在合模后锁住滑块，承受熔融塑料给予侧向成型零件的推力。 采用销钉定位、螺钉紧固形式的楔紧块。 楔紧角的选择，为了保证斜面能在合模时压紧滑块，而在开模时又能迅速脱离滑块，取楔紧角 18。如图 滑块定位装置在开模过程中用来保证滑块停留在不与其它动作发生干涉的位置，不再发生任何移动，以避免合模时楔紧块不能准确引导滑块复位，造成模具损坏。 采用弹簧拉杆挡块式。 拉杆选用内六角阶段螺钉 558M ，弹簧选用圆柱螺旋压 缩弹簧 。 弹簧套在螺钉上，为使弹簧与螺钉可靠固定，选用平垫圈 。模具闭合状态时，弹簧为压缩状态，压缩量 2。开模时，弹簧使滑块靠在限