高层滑模施工设计毕业论文

1 高层滑模施工设计 摘 要 高层建筑由于层数较多，竖向结构布置上下变化不大，特别是进入标准层后，结构施工工艺重复较多，而高层建筑多为高层住宅或写字楼，开发商迫于资金成本的原因而要求的工期特别紧，承建商也出于降低施工成本的目的而尽量加快施工进度、减少模板及外架的周转，而液压滑动模板施工技术是混凝土工程和钢筋混凝土工程中机械化程度高、施工速度快、场地占用少、安全作业有保障、综合效益显著地一种施工技术。因此这些机械化程度较高的连续成型施工技术，得到了广泛的推广和应用。 液压滑动模板施工的重点是抓住施工方案的选 择、人员的组织培训、滑模装置组装与拆除、水平及垂直度的控制及纠偏、水平楼板交叉处的处理、以及安全质量等技术控制。在建筑施工中，脚手架用量大，使用时间长，费用高，要求安全、适用、经济。随着建筑形式的多样化，促使脚手架朝装拆简单，移动方便承载性能好，使用安全可靠的发展。 液压滑动模板施工技术作为新的施工技术，它不仅是技术的革新，更重要的是能带来成本的下降，质量与效益的提高。 关键词 ： 液压滑动模板 设计 施工 经济效益分析 2 is or in of as as of a of of he an is of of s he is of to of a of an of s 3 目 录 1 绪论 . 1 层建筑液压滑动模板的设计施工状况 . 1 层建筑整体电动爬架的设计施工状况 . 1 文研究的主要内容和方法 . 2 2 液压滑动模板原理 . 3 框倒模工艺原理 . 3 框倒模的组成与基本原理 . 3 框倒模工艺的特点 . 4 压爬模工艺原理 . 6 压爬模工艺原理 . 6 压爬模的组成 . 8 模施工操作 . 10 3 高层液压滑动模板设计 . 12 模工程概况 . 12 定方案 . 12 压滑模系统的设计 . 15 压滑模系统的设计简介 . 15 压系统设计与计算 . 15 板系统的安装 . 23 4 滑模施工 . 26 升速度的控制 . 26 筋的制作与安装 . 26 凝土的浇注 . 27 留洞口的留设 . 27 量与纠编 . 27 滑与滑空的处理 . 28 模装置的拆除 . 28 全技术措施 . 29 5 结论 . 30 1 1 绪论 层建筑液压滑 动模板的设计施工状况 滑模施工技术是混凝土工程和钢筋混凝土工程中机械化程度高、施工速度快、场地占用少、安全作业有保障、综合效益显著的一种施工方法。它始创于本世纪初期，由于液压滑模千斤顶和集中控制设备的研功， 40 年代中期在国外得到了较大的发展。我国在本世纪 30年代，已开始试用手动滑模施工，至 70年代，这项施工工艺开始在全国推广应用，并得到了较快的发展。近 10 多年，滑模施工技术又有了长足的进步，部分成果已达到国际先进水平。 近 10 多年来，滑模施工工艺不断革新，派生出了多种形式的滑模工艺，已成功地 应用在工程实践中，取得了显著的经济效益和社会效益。比较成熟和典型的新工艺有 :不同材质墙体的“复合壁滑升工艺”，井壁或结构加固用的“单侧滑升工艺”，双曲线冷却塔的“滑动提升模板工艺”，“滑框倒模工艺”，“液压爬模工艺”，在高层建筑施工中，根据其结构特点，开发了“一滑一浇法”又叫“逐层空滑楼板并进法”、“先滑墙体楼板跟进法”、“先滑墙体楼板降模法”，等等。 此外，还研究开发了成套的滑模施工技术，如“高层建筑成套滑模施工技术”，“松卡大顶滑模施工成套技术”等，使滑模施工综合技术应用水平上了一个新台阶。 近 10 多年来，针对以往滑模施工中出现的问题，对模板系统进行了改进，如在高层建筑中研究推广大型化、模数化的定型组合大钢模板，替代以往围圈加小钢模的做法，基本上解决了由于小模板刚度差、拼缝错台多， 控制不当易出现混凝土墙面不平的缺陷 ;在特种结构中，研究推广定型化、工具化的组合钢模板，克服了以往通常一个构筑物配置一套专用模板，利用率低的缺陷，有效地降低了滑模施工成本。 在提升架系统中，许多单位开发了可调节的支腿，使模板的锥度和截面尺寸可随时调整，提升架立柱与横梁之间也可调节，以适应更大截面变化的要求 。 经合理配制的大型化滑模装置，拼缝少，组合刚度大，配上异型模板可以组成各种复杂的平面形式，通用性强，周转次数多，为滑模装置的租赁化创造了条件，而且滑模施工成本相对降低，对改善混凝土外观质量、保证施工精度有积极意义，实际应用中已取得明显的技术经济效益。 层建筑整体电动爬架的设计施工状况 脚手架从杉木杆绑扎开始，发展到至今大量使用的扣件式钢管脚手架。通常高层建筑施工外墙脚手架采用自下而上满搭扣件式钢管脚手架，满堂脚手架的材料用量大，使用时间长，费用高，随着建筑形式的多样化，促使脚手架朝装拆简 2 单 ，移动方便，承载性能好，使用安全可靠的方向发展。八十年代后期，建筑业开发并试用整体升降外墙脚手架 (也称外爬架，爬架 )，该脚手架采用扣件式钢管和碗形承插式脚手架搭设。在高层建筑的主体施工中，整体爬升脚手架有明显的优越性，它用料少，只安拆一次，爬升快捷方便，经济效益显著，是一种很有推广使用价值的高层建筑外墙脚手架，被建设部列人重点推广的 10项新技术之一。 整体爬升外脚手架以电动葫芦为提升设备，使整个外脚手架沿建筑物外墙或柱整体向上爬升。搭设高度依建筑物标准层的层高而定，一般取建筑物标准层 4个层高加 1步护 身栏的高度为架体的总高度。外爬架采用双排脚手架，可以使用常规的钢管扣件脚手架，也可以是碗形承插式脚手架，搭设要求与常规脚手架的要求完全相同。架体最下一步为整个架体的承力析架，承力析架仍是整个架体的一部分，只不过在每个节间内都有斜腹杆，且上弦杆、斜腹杆均采用双管。承力析架两端坐落在用型钢制作的承力托上，用中 25 的花栏螺杆将承力托的受力传到主体结构上。 电动葫芦的爬升速度一般为 100mm/ 3m 层高的标准层，每升一层架的时间仅为半个小时，可以安排在其他施工人员下班时的中午时段进行爬升，极为快速、 安全。 文研究的主要内容和方法 本文以深圳鸿颖大厦工程为例，研究了在高层建筑施工过程中对工期、质量、成本影响最大的核心筒体 (包括剪力墙、框架柱等 )液压滑升模板的设计和施工技术，以及整体电动升降外墙脚手架的设计和施工技术。并对两种施工工艺与常规施工技术进行了经济效益比较分析。 本文在写作过程中主要参阅了液压滑升模板工程设计与施工、 (建筑施工手册 (第二版 )、液压滑动模板施工技术规范 (书籍， (建筑技术、施工技术等杂志，“建筑 2000”等网络，以及以 前的施工实践和以前收集的 20 多篇论文，在这些知识的基础上，经过认真细致的研究，在文中用大小共 67幅图、 11张表来叙述，终成本文。 新技术代表了新的生产力，而新的生产力必将带来技术的进步、质量的提高、效益的增加，这也是本文研究的目的所在。第 2章高层建筑液压滑动模板设计与施工 3 2 液压滑动模板原理 框倒模工艺原理 滑框倒模施工工艺是在滑模施工工艺的基础上发展而成的一种施工方法。这种方法兼有滑模和倒模的优点，因此，易于保证工程质量。 框倒模的组成与基本原理 滑框倒模施工工艺的提升设 备和模板装置与一般滑模基本相同，亦由液压控制台、油路、千斤顶及支承杆和操作平台、围圈、提升架、模板等组成。 模板不与围圈直接挂钩，模板与围圈之间增设竖向滑道，滑道固定在围圈内侧，可随围圈提升。滑道的作用相当于模板的支撑系统，既能抵抗混凝土的侧压力，又可约束模板位移，且便于模板的安装。滑道的间距按模板的材质和厚度决定，一般为 300 一 400度为 1 一 采用内径 25 一 40管制作。 模板在施工时与混凝土之间不产生滑动，而与滑道之间相对滑动，即只滑框，不滑模。当滑道随围圈滑升时，模板 附着于新浇灌的混凝土表面留在原位，待滑道滑升一层模板高度后，即可拆除最下一层模板，清理后，倒至上层使用。模板的高度与混凝土的浇灌层厚度相同，一般为 500右，可配置 3 一 4 层模板的宽度，在插放方便的前提下，尽可能加大，以减少竖向接缝。模板应选用活动轻便的复合面层胶合板或双面加涂玻璃钢树脂面层的中密度纤维板，以利于向滑道内插放和拆模倒模。 4 滑框倒模的施工墙体结构的工艺框图 : 框倒模工艺的特点 (1)模板不滑动，变为拆倒脱模。与之相应的摩阻力从滑 模时的模板与混凝土的摩擦，变为钢管滑道与模板的摩擦，大为减少。可节省 1/6 的千斤顶和 15%的平台用钢量。 (2)出模时，混凝土强度的下限大于 致于引起混凝土坍塌和支承杆失稳，保证滑升平台安全即可。 5 (3)不会引起缺陵掉角，更不会引起墙拉裂。如遇特殊情况，可在任何部位停滑。 (4)对一般工程，用小 48钢管作竖向固定滑道，长度为 侧 )侧 )两种，间距为 30道安装的倾斜度为 3%。一 6%0;当需要变更墙体厚度时，可加垫方木的方法解决。 (5)墙体变截面采用加长滑道臂的方法，即将要变墙体截面处的滑道与围圈连接的滑道臂加长， (滑道臂用 4 二的钢板制作 )，并与滑道事先预制，当变截面处的最后一步混凝土浇筑完，提升架底部空滑至变截面位置时，将原滑道及滑道臂拆下，换上加长臂道即可倒模施工。 (6)施工楼板等横向结构及水平、垂直度控制与滑模工程基本相同。 6 压爬模工艺原理 液压爬模工艺是大模板和液压滑模工艺综合在一起的施工方法。它与滑升模板一样，在结构施工阶段利用滑模工艺的液压提升设备，把大模板随着结构施工而逐层提升。它与大模 板一样，逐层安装，故垂直度和平整度易于控制，可避免施工误差的积累，同时，也不会出现滑模施工中墙面被拉裂的现象。 压爬模工艺原理 液压爬模由液压提升系统、外模板系统、内模板系统组成。根据工程需要，爬模可以设计成一套外模系统和若干套分别独立的内模系统组成。四周外模架除两头连系外，中间有横梁连系两边纵向模板。外模爬升时，靠支立在混凝土墙面上的千斤顶向上爬升。爬升时模板离开混凝土墙面 200 一 300有摩擦阻力。爬升到标高后，外模架上的牛腿伸进混凝土墙内预留洞内，承受全部外模重量，同时千斤 顶回油离开混凝土面，外模推向墙面，校正垂直度并开始绑扎钢筋，支预留洞口模。钢筋完成，再分别提升内摸 (各成体系，互不连系 )。内模到位后，推向墙体，校正垂直度 固，再浇注混凝土，养护至混凝土强度达 8可提升上一层。千斤顶受力的支承杆不是预埋在墙体的混凝土中，而是在混凝土强度达 8，在支承杆下垫铁板找平，支承杆将力传给铁板后再 7 传给混凝土墙体，爬升结束后，收起支承杆和垫铁，下次爬升时再安装。爬升就位后， 模板系统的荷载不是由千斤顶承担，而是由内外模板系统上的牛腿伸进混凝土墙上的预留孔中受力 。这与液压滑模不大相同。爬升过程受力由液压系统承担，使用过程由模板上的受力系统承担 (如牛腿等 )，这与后面第三章讲到的整体电动升降爬架的提升原理基本相似。 外模每次爬升一层，内模每次爬升半层，每层需经两次连续爬升就位。 8 压爬模的组成 (1)外模板系统 外模板系统由钢析架、三层工作平台、外模板、支撑牛腿及千斤顶等组成。钢析架竖立柱由方钢组成，水平梁由工字钢组成，每一棍析架采用焊接。析架与析架之间横向连系采用槽钢、角钢，用插销固定。 模板用菲林板 (厚 182400 x 1200 x 18。竖擦用铝合金制作的槽形架255。模板与竖凛用螺钉连接。横懊用槽钢 10 9 (2)内模板系统 内模板体系由析架、内模板、二层工作台、千斤顶、牛腿等组成。 内模板构造与外模板相同 外模板的连接通过高强对拉螺栓 (小 15)连接。对拉螺栓长度在墙厚度 500 度400 1. 3m。混凝土墙中穿塑料套管两头加胶杯，模板横凛后面加铁垫板、螺母。 10 (3)液压提升系统 液压提升系统由提升操作台、油路、千斤顶等组成。 外模提升用千斤顶布置在外墙上，内模提升用千斤顶布置在内格钢梁上。 油路系统 :外模与内模自成系统，各自提升。操作台内有高压泵、 开关、调平水杯等装置。 模施工操作 （ 1）外模爬升 待混凝土强度达到提升规定强度后 (可拆除穿墙螺栓，并将模板向钢析架收拢，脱离混凝土墙面 20。一 300平外模千斤顶，使其支承在混凝土墙体上，下垫铁板。进油，调正其垂直度，使其受力。千斤顶受力后，外模支承在墙体预留洞内的钢牛腿回收离开墙体。牛腿全部脱离孔洞，并无其他障碍后 ，即可给油。外模提升。由于千斤顶是自由的，偏心受力，荷载不均，在爬升过程中，随时注意观察千斤顶是否同步。若有快的，可停止给油。慢慢赶上后，再同步提升。由于每只千斤顶是单体给油，因此稍有不同步亦属正常，这是与滑模不同之处。 外模升到标高后，千斤顶停止给油，将外牛腿伸人墙内预留孔内，千斤顶慢慢回油，使牛腿在孔洞内受力。由于千斤顶受诸多因素影响，不可能一步到位 部到位后再千斤顶回油全部收杆。 核心墙钢筋的绑扎是首先在下面场地预制钢筋笼和钢筋网片，然后再吊装到上 部，完成核心墙钢筋的绑扎。 （ 2）安装门洞模板及预埋件 11 核心墙的门洞有二种形式，一种是通高的大门洞，一种是在混凝土墙体内的门洞。 混凝土墙体内的门洞，其模板均在地面场地预制好后直接安装，大门洞模板则在外模爬升，组合梁安装好，并在通高大门洞两侧柱上加焊钢筋顶撑后支设，而且大门洞两侧的水平筋也得预先绑扎好。 （ 3）爬升内模 千斤顶出油，压出内柱，底梁不动，上梁牛腿拉出孔洞外，使平台、上梁上升。上梁升到上个牛腿洞位置后 (即半层结构高度 )，将牛腿伸进预留孔洞内，回油，使其受力。伸出下梁牛腿后 再回油使底梁上升到上一层牛腿孔内，将牛腿伸进孔内受力，回油，一个过程完成，重复上述一个行程，再爬半层高度。即完成一层爬升，全过程完成。 （ 4）内外模板固定、校正 内外模板、角模全部到标高后，即推向墙体，并用穿墙螺栓固定、拧紧。通过激光经纬仪将地面上轴线投向每一层，全长拉通线调正模板，模板调正好后，即可浇注混凝土。 （ 5）浇灌及振捣、养护 混凝土用塔式起重布料两用机输送，分层浇灌，每层 500一层自顺时针浇灌，下一层则反过来反时针浇灌。为了避免因某一边混凝土浇灌过多引起模板偏位，混凝土下料时应对 称进行。遇预留洞口要在两边对称下料，以免引起预留洞模板倾斜。振捣用普通插人式振动器。 混凝土养护开始利用水管淋水，施工到一定层高以后，底层开始装修，改用喷雾器人工手压喷水，不使多余水下流。每层混凝土做试块 3 组，每 1 组在 22以上温度时 12h 试压，在 1。一 15时 24h 再试压，待强度达到 8即可提升模板。第 2 组试块一般在 7d 或 10d 试压，第 3 组 28d 试压。 爬模施工加快进度的关键是 :打好每道工序的穿插，科学安排交叉作业 ;增强时间观念，每道工序必须在计划时间内完成 ;充分利用好塔吊等垂直提升设备，在 计划安排的时间内尽量多吊些材料，确保能连续施工 ;现场指挥员要有应变能力，灵活机动，认真负责的态度。 12 3 高层液压滑动模板设计 模工程概况 鸿颖大厦位于深圳泥岗村，为多功能商住办公楼，高 34 层，地下室 2 层，裙楼 4 层，塔楼 5 一 31 层为办公楼， 32 一 34 层为屋顶机房，平面布置如图 1所示。核心筒由几个方筒及两片剪力墙组成，呈中间对称 ;简体的壁厚有 500, 400, 300, 250, 200从 1一 31层内筒厚度无变化，外筒厚度从下至上的变化为 500(14层 )、 400(5一 12层 )、 300(13一 31层 );半筒与半筒之间是用连系梁联接 ;核心筒内设电梯 6 台，楼梯间两处，以及电缆井与管道井。核心筒硷强度等级为 一 6 层 )、 一 14层 )、 5 一 23层 )、 4 一 31层 )。每米筒身硷用量为 3 以第 5层筒体计算 )，钢筋用量为 定方案 本工程核心筒位于塔楼平面的中心，四周为框架柱，柱与筒之间用框架梁联接，结构框架上下位置没有大的变化，特别适合于滑模施工。 滑模施工是一种连续快速的施工方法，对施工组织、机具配套、材 料、水、电供应等方面要求比一般工程更加严格。因此，制定施工方案时，要特别重视两项工作，一项是混凝土赖以成型的滑模装置的设计，另一项是垂直运输的方式和设备的选用。这两项工作，不但关系到工程的工期、质量和成本，且一旦选定，中途就难于变动。施工方案的好坏，主要就在于这两项工作是否能够合理求得解决。 方案一 柱、核心筒、框架梁整体滑升。从第 5 层到顶层柱截面需变换四次，框架梁的大小也需要变换四次，与简体相交的次梁的位置也有两次大的变化，采用整体滑升势必造成施工缝留设太多，既不利于滑模，也不利于保 证质 量及控制成本。因此否定了此方案。 方案二 内部核心筒采用滑模施工，外部梁板柱采用现浇施工 (内滑外浇 )。标准层施工的关键工序是核心筒施工，提高了核心筒的施工速度，也就提高了结构施工的速度，结合本工程柱、梁多变的特点，确定采用方案二。 13 核心筒滑模准备从第 5 层开始，滑至 31 层， 31 层滑完后，用塔吊拆除滑模装置。 由于筒体呈中间对称，为保证混凝土的质量及减少每次滑模时混凝土浇筑数量，将滑模系统设计成独立的两套，单套单独滑升，可以依 次进行，也可以流水施工 :采用“一滑一浇”的施工方案。所谓“一滑一浇”，即是筒体滑一层，楼板紧跟着浇一层。每次滑升前，先将筒体中的暗柱及与筒体相连的柱的钢筋和筒体内竖向分布钢筋安装完毕，经隐检后，可开始筒体滑模施工，绑扎筒体水平分布钢筋和浇筑筒体混凝土。筒体混凝土浇筑至上层楼板底，有梁处浇筑至梁的底部，然后滑空至模板下口比上层楼板板面高 10心筒滑模施工的同时，可进行其它柱钢筋、模板及混凝土浇筑施工，以及上层楼板脚手架的搭设。 楼梯平台的板筋在墙内锚固采用在墙内预留扁洞的办法，楼梯采用后浇。 滑模滑至上层板面上 10 始修凿筒体上的梁接头，支梁模板，绑扎梁板筋，浇筑梁板碎，竖焊筒体钢筋 (竖筋接头位置应在 1 位置，一层只设一次接头 )，然后在滑模板下口安装 10的模板，根据测量尺寸校正模型，开始下一层的滑升。主楼结构标准层施工工艺框图如图 2所示。 混凝土的浇筑机械选用 8 型塔式起重布料两用机，混凝土采用商品混凝土。 14 15 压滑模系统的设计 压滑模系统的设计简介 千斤顶布置 :本核心筒滑模施工选用 钢珠式千斤顶，单顶允许提升力为 15 163 个，千斤顶的总提升能力为 2445外筒设双千斤顶，内筒隔墙设单千斤顶，千斤顶设置应尽量避开暗柱，以便于暗柱箍筋的绑扎。左筒体布置千斤顶 89 个，提升能力为 1335筒体布置千斤顶 74 个，提升能力为 12062承杆型号 :支承杆与千斤顶配套使用，为 钢。正常滑升情况下，单根支承杆允许承截力为 承杆计算长度 滑空至楼面上 承杆允许承截力为 承杆计算长度 虽然此时支承杆能够承受滑模的垂直荷载，但考虑外加水平荷载 及垂直荷载不均匀的影响，应对支承杆进行加固处理。支承杆宜用螺纹连接。 液压控制台及油路布置 :左右半筒同进滑升，设置一套油路系统，三级并联油路。液压控制台要求的规格为 50L/14箱容积 54cm x 54cm x 109 . 318m，工作压力 8常滑升压力取 6 液压控制台设置在筒体的中部，比滑模主工作台高 2m，油路采用三级并联布置，一级油路干管为 级油路支管为中 15，三级油路分管为 油器 与软管之间设有针形阀，分油路软管 直接与千斤顶连接。 模板采用组合钢模板，内高 高 模板两边肋上，于距离模板上口 8下口 14，加设两对挂钩。上下围圈采用 中上围圈兼作操作平台板的承重梁。上围圈距离模板上口 8围圈距离模板下端 圈的连接接头用等强度夹板以螺栓连接，围圈以螺栓与提升架立柱的托板连接。提升架按墙体厚度不同设有三种型号，根据滑模平台空间大小布置不同型号的提升架。 操作平台系统 (1)内工作平台用【 12 槽钢制作，外工作台 (挑台 )用 8 槽钢制作。在无楼板的筒体内还要设下工作平台。 (2)移动式平台板用厚度为 35手板用 3000 x 300 x 50 的竹架板。 压系统设计与计算 液压提升系统是整套滑模施工装置的提升动力和荷载传递装置。它由液压控制台、输油及调节设备和提升设备组成。 小型液压千斤顶有钢珠式与卡块式两种，本设计采用 重量为 3吨，技术参数如下 : 16 取允许承载力为 用 3一 的小型千斤顶时，先按经验参数，估算每台千斤顶负荷范围，进行平面布置，并按构造需要的设置墙角、柱角处的千斤顶 :框架结构每台千斤顶负责 4一 5 m操作平台面积， 墙壁结构每台千斤顶负责 2一 3m，操作平台面积， 2一 3延长米模板 整个筒体所需千斤顶数量计算，根据左右半筒同时滑升 (施工时可以分开滑升 )，计算如下 : 模板总面积 A=201 m 操作平台面积 209 m 摩阻力 F=f A=200 10滑模装置自重和施工荷载总和 N=1180斤顶允许荷载取 P二 1 5公式。丝 4续上兰计算得，。二旦丝二竺全旦 06台沙 15考虑千斤顶平面布置的构造需要，取 n=163台 17 18 根据钢珠式千斤顶技术性能，可得下列有关参数。 千斤顶油缸总容积 :V=163 x 斤顶活塞总面积 :A=163 x 47 775斤顶排油弹簧总压力 :p=163 x 250公斤二 体滑升时总荷载 :P=N+F=1180+410二 15901)齿轮泵计算 齿轮泵的选型根据最大工作压力和最大流量确定。 齿轮泵工作压力按下式计算 19 式中 : F 齿轮泵需用工作压力 ( F 油路工作时，由于油粘阻力引起的压力损失， F =定 齿轮泵额定压力对工作压力的效率，一般为 右半筒同时滑升，取 P 操作平台总静荷载 P 排油弹簧总压力 A 千斤顶活塞总面积 齿轮泵流量按下式进行计算 式中 : 齿轮泵工作需用流量 L/ K 超溶系数，取 1 .2 提升一次的给油时间 (取 V 千斤顶油缸总容积 (L) 代人上式，得 根据液压滑动模 板施工规范，结合工程左右半筒同时施工的实际 情况，选齿轮泵额定压力 14 定流量 50 L/2)电动机 电动机功率，根据齿轮泵工作压力和流量，用下式进行计算 式中 : N 电动机功率 ( F 齿轮泵计算工作压力 Q 一一一齿轮泵计算流量，取 50 L/ 总效率，取 20 代人上式，得 电动机功率选定为 7 (3)电磁换向阀根据规定，换向阀的流量与压力应等于或大于齿轮泵的流量与压力，选用定型产品 3 40 。其公称通径 l 量 30L/作压力 214)溢流阀同上要求，选用定型产品 。其公称通径 定流量 40 L/压幅度 3 145)针型阀选用公称通径 型产品。小 6 x 1026)油箱根据液压滑动模板施工规范，油箱有效容量应为千斤顶和油管总容量3倍以上，按下式计算 式中 : V 一油箱计算容量 (L) V 千斤顶油缸总容量， 级油路总容量 (L)163 台千斤顶为 下 式取值 : 级油路总容量 (L)，按下式取值 : 三级油路总容量 (L)，按下式取值 : 三级分油器总容量扩大系数，取 1 2 油箱有效容量系数，取 21 将上述数值代人，得 油箱散热效应验算 :根据规定，油箱有效容量应大于 3倍泵每分钟流 量，即 可不进行油箱散热效应的验算。 油箱尺寸确定 : 油箱长度 :宽度 :高度按 1:1:2。根据油箱有效容量 12L，设油 箱底边一边尺寸为 x，则 2x二 312 x 1000 得油箱尺寸为 长度 54 x 54 x 108大于泵流量 3倍，油箱中机油的杂质和空气，能有效沉淀、分 离。 滤油器 :选用阻力小于 00 一 200目铜网 (7)油管：选用高压耐油橡胶管，耐压能力应符合 选用 P为 20级并联油路，左右半筒同 时滑升需用数量如下 : 22 （ 8） 分油器选用无缝钢管，规格数量如下 根据液压滑升模板工程设计与施工规范， 正常滑升时，支承 杆允许承载力，用欧拉公式计算 式中 : K 安全系数，取 w 自由长度修正系数，正常滑升取 l 自由长度，正常滑升取千斤顶下卡头到模板下口的长度，这里取值为 E支承杆的弹性模量， .1 x 25. 0491d=x 10 一日 m 代人公式 ( 3得 ; 支承杆下端焊牢时，是很安全的，若全部穿上钢靴，下部视为铰 接验算。空滑阶段支承杆承载力验算 :通常，空 滑时支承杆下端处的混凝土强度在 视为固接，若按一端固接，另一端铰接的边界条件验算，是 23 偏于安全。滑空至楼板面 ，支承杆计算长度取 不利条件下的支承杆自由高度。 按正常滑升阶段边界条件进行验算，偏于安全。 安全 板系 统的安装 (1)清点滑模构件数量，检查规格质量是否符合要求 ; (2)检查控制台、千斤顶的机械性能，并有液压管线、液压油等备料 ; (3)楼层轴线测量放样及抄平 ; (4)柱及暗柱竖筋接长 ; (5)施工缝处凿毛及清理 ; (6)筒体水平筋 及暗柱箍筋绑扎 1米高 ; (7)筒内无混凝土楼板处搭设层板平台，层板面同混凝土板面，便于滑模的安装。 滑模组装可以分半筒到半筒的顺序，也可以整个筒体一起组装，为便 于流水施工，采取半筒到半筒的组装顺序。 滑模安装注意事项： (1)滑模组装工作必须在统一指挥下进行，每道工序完成后，应进行检查验 24 收，符合设计要求后方可进行下道工序 ; (2)安装时各部件应按计算出的相应标高就位，避免滑模组装好后整体调平的困难 ; (3)操作平台木楞间距为 500平台局部荷载较大处还应适当减少间 距、木楞之间应加木撑稳定 ;平台板应平整，并与木楞钉牢，进人孔洞加盖 ; (4)千斤顶轴线应保证垂直，安装时，应先抄平，再安装 ; (5)支承杆先打出剖口，再运到观场安装。支承杆需在试运转之后浇注硷之前安装，第一节支承杆有 4种长度，需错开布置保证在同一截面只有 1/4的接头，支承杆底与墙体其它钢筋焊接固定。支承杆应安装垂直。接头在剖口处焊接固定，安装完毕后应有专人负责抄平， 每隔 200层至少用水平仪在支 承杆上抄平一次，以克服尺量高度的误差 ; (6)安装中由 于各种原因引起滑模构件损伤时，应及时向指挥人 员报告，并做好记录。 (7)滑模组装完毕后应按滑模组装质量标准进行质量检查，特别 注意各受力部件的连接是否符合要求以保证安全。 液压系统安装调试，操作注意事项： (1)千斤顶在安装前应逐个试压、编号，并经过 15载爬升 10 个行程试验，合格后方可使用 ; (2)所有油管配件安装前用压缩空气将管内杂物、泥沙等吹扫于净，并作耐压试验 (8 3 分钟 ); (3)液压控制台使用前应进行清洗和有关性能试验 ; (4)高压钢丝 软管安装后应留有一定长度余量，不可绷紧，胶管弯曲半径应大于 10 倍胶管直径，弯曲点到接头的距离应大于 6 倍胶管直径。所有液压管路不得有碍施工，不得绑扎在钢筋上 ; (5)液压系统布置安装完毕后，应进行排气和压力试验，确认整个系统无渗漏现象后，将工作压力调整到 6(6)调整液压系统时应起动备用电源，调整备用用源的顺序与电网相同 ; (7)在联合试运转时，检查每个千斤顶的动作是否灵活。并测定出所有千斤顶充分爬升和回油所需的时间。滑升时，应保证每个行程作业时间不低于这个测定的时间 ; (8)液压操作人员必须经过培训。熟悉液压系统的性能，能坚持岗位、听从指挥。开动油泵时要先发出信号提醒平台上工作人员注意 ; (9)滑升过程中要有专人负责接长支承杆、调整限位卡和检查液压系统运转情况，发现有漏油的管路和千斤顶应及时更换 ; (10)油箱中液压油损耗超过 1/4 时应补充，油温不宜超过 6090，否则应停机降温。回收旧油不得直接倒入油箱，应集中沉淀、过滤后再投入使用，要防止水进入油箱 ; 25 (11)要经常清除机具上的水泥浆等物，插接支承杆前擦净支承杆表面，防止泥浆或铁锈进入千斤顶卡头内，而影 响卡头锁紧性能。 26 4 滑模施工 升速度的控制 本滑模的设计滑升速度为 20时，在气温较高、钢筋绑扎、混凝土浇筑速度及出模强度允许时，滑升速度可稍高，但不得超过 30时，模板滑升分初升、正常滑升和末升三个阶段。 (1)初升阶段控制 : 当分层浇注混凝土至 可进行模板试滑升工作，千斤顶提升 1一 2 个行程后检验混凝土的脱模强度，当强度达到 c ，即可进行初升。当模板滑升 停滑升，对模板系统、提升设备进行一次全面检查和整修后即可进人正常滑升阶段。 (2)正常滑升阶段的控制 模板正常滑升的速度受钢筋绑扎速度、硷浇筑速度、混凝土出模时强度 (包含气温 )影响，一般控制在 1 5时的范围内，即每 30一 50 分钟滑升一个水平钢筋间距。滑升中要注意千斤顶的同步情况 各千斤顶的升程尽量一致。如遇特殊情况不能保证正常滑升速度时，至少每隔 30 分钟提升一个千斤顶行程，以防模板被混凝土粘住 。 (3)末升阶段的控制 当模板上口达到板底标高时，校正滑模水平。将硷浇筑至内模板上平，然后逐步滑空模板，滑空速度受出模硷强度、钢筋绑扎速度，支承杆加固速度等控制，但至少不得低于每 30 分钟提升一一个千斤顶行程的速度，待模板下口滑升至楼板面标高以上 10，转人梁板施工。 筋的制作与安装 筒体分两个半筒流水施工，因此构件堆放也应按两份堆放，不得放乱，水平钢筋的加工长度一般控制在 6- 8 米，竖筋一般不超过 6 米，钢筋的弯钩一律背向模板，并不得出现钢筋顶住或钩住模板的