CRTSII型板施工技术.ppt

CRTS型板无碴轨 道施工技术简介 一、轨道组成介绍 v1.1 轨道板的结构 纵纵向向连连接接锚锚固固钢钢筋筋 预设预设 断裂位置断裂位置 轨轨道扣件道扣件 灌灌浆浆孔孔 横向横向预应预应 力力 图1 标准轨道板结构示意图 1.2 桥梁上轨道结构组成 v桥上型板式无碴轨道系统主要分 4个结构组成部分。 自上至下的结构为：20厚砼轨道板，3沥青砂 浆垫层，19厚(直线段)砼底座板，“两布一膜”滑 动层。 v标准轨道板长 6.45，板间纵向连接，横向设预应力 ，纵向每 65设预裂凹槽，槽深 4。轨道板在 精调安装后统一进行纵向张拉连接(张拉锁)并成为整体 ；两端刺间底座板纵向跨梁缝连续，在桥梁固定支座上 方通过梁体设置的剪力齿槽和予埋螺纹钢筋(含套筒)与 梁体相连，使底座板与桥梁有着纵向传力连接。底座板 两侧设置侧向挡块，挡块通过齿槽和予埋螺纹钢筋(含 套筒)相连，保证底座板横竖向稳定及轨道与梁间的横 向传力； 1.2 桥梁上轨道结构组成 v沥青砂浆垫层主要为粘接轨道板及底座板而设，标准厚 度为3cm，使轨道板与底座板共同作用；底座板下设两 布一膜滑动层，其中在梁缝两端各 1.5m 范围设置一层 5c厚的硬泡沫塑料板（弹簧板），以减小轨道系统由 梁端转角带来的附加力，梁固定端的硬泡沫塑料板设置 范围内不设置滑动层，泡沫板与桥面通过胶合剂粘贴， 梁活动端的硬泡沫塑料板下铺设底层土工布及滑动薄膜 ，顶层土工布仅延伸至板(弹簧板)下 10cm，硬泡沫板 顶部采用塑料薄膜覆盖；为配合底座板的设置，在桥梁 两端路基上设置摩擦板及端刺，以限制底座板中的应力 及温度变形，确保无碴轨道的稳定。具体结构详见下图 。 v桥梁间隔缝(含梁与桥台接缝)、端刺与路基过渡段、不 同线下结构过渡段以及不同轨道结构过渡区域，型轨 道板与底座板间设置剪力筋通过钻孔植筋的方式连接。 图2 桥梁上直线段轨道结构示意图 图3 桥梁上曲线段轨道结构示意图 1.2 路基上轨道结构 v路基上轨道结构包括路基防冻层、支承层砼 (无筋)、沥青水泥砂浆联结层、轨道板。路 基上的曲线超高通过支承层下的防冻层控制 。如图4所示。 图4 路基上轨道结构示意图 二、铺设前的准备工作 v铺设无碴轨道前，线下工程的主体应全部完工，检 验合格，未完成的附属应不影响无碴轨道的施工。 即最少要满足以下条件： 1、桥面验收完成； 2、线下工程沉降评估完成； 3、桥梁附属（防护墙）完成（便于安装CPIII点）； 4、CPIII网建立并通过评估（间距50m一个）。 5、临时端刺区的规划，底座板施工前，应根据管段 长度和轨道板铺设计划，合理确定临时端刺区个数 和位置，一般每35km设置一个。 2.1 桥面验收 v桥面高程。梁端1.5m以外部分的桥面高程允许误差7mm， 梁端1.5m范围内不允许出现正误差。使用精测网进行复核检 查。对不能满足要求的应提交专题研究，确定处理措施。 v桥面平整度。3mm/4m。使用4m尺测量(每次重叠1m)，每桥面 分四条线(每底座板中心左右各0.5m 处)测量检查。对不能 满足3mm/4m要求，但在 8mm/4m 范围内的，可用1m尺复测检 查，应满足2mm/1m要求。对仍不能满足要求的，对梁面进行 整修处理。 v相邻梁端高差。不大于10mm。采用 0.5m水平尺进行检查(在 底座板范围内对观感较差处进行量测)。对大于10mm处应进 行专门处理，或一侧梁端采取落梁措施或较低一端用特殊砂 浆修补。 v梁端1.5m范围的梁面平整度。要求为2mm/1m。不能满足要求 时，打磨处理，直至符合要求。 2.2 桥面附属施工 2.2 桥面附属施工 2.2 桥面附属施工 2.2 桥面附属施工 2.3 CPIII网 GPS基准网 GPS加密网(CPI) 精密导线网(CPII) 轨道设标网(CP) 轨道基准网 平 面 分 级 2.3 CPIII网 基岩点和深埋水准点 加密水准点 轨道设标网点 轨道基准网点 高 程 分 级 2.3 CPIII网 2.4 临时端刺区规划 2.4 临时端刺区规划 2.4 临时端刺区规划 底座连接施工主要分四种情况，一是新设临时端刺+常规区+新 设临时端刺，二是固定端刺+常规区+新建临时端刺，三是既有 临时端刺+常规区+新设临时端刺，四是既有临时端刺+常规区+ 既有临时端刺。 三 、 轨 道 板 铺 设 工 艺 四、无碴轨道底部两布一膜施工 五、底座板混凝土施工 v底座砼为钢筋砼结构，具体包括三方面： 1、后浇带结构。梁跨中部或桥梁固定齿槽连接处设置两种 类型后浇带。通过后浇带张拉和剪切联接时间的不同控 制，解决了砼温度应力及变形应力的放散。 2、临时端刺方案。采用临时端刺方案可以保证长桥上分段 实现铺设轨道板，为国内长桥上多标段、多作业、多点 施工的提供了可行性，既在底座板全部形成板带结构前 为后续铺板创造了条件，增加了工序搭接时间，有效缩 短了工期。 3、底座砼钢筋的绝缘措施。为适应中国轨道电路传输方式 ，减少由于结构钢筋形成回路后，对轨道电路传输带来 的感抗及阻抗影响，保障信号传输长度满足高速铁路运 行要求，底座砼钢筋采取了绝缘措施。 5.1 底座板钢筋分布图 图6 底座砼钢筋分布图(半幅半跨) 5.2 现浇底座板混凝土 5.3 底座板施工主要生产要素推荐 配置 按照双线作业面70m/天进度(其他进度指标下的生产组织 可在此基础上增减)下的最低生产要素参考配置如下： v主要生产人员。双班作业人员配置约210人。其中包括现场 技术人员3人(掌控作业面工艺、技术标准实施)，测量人员 4人，钢筋工130人，模板工40人，砼工30人。现场生产负 责2人。上述配置的前提是：相关人员的作业或管理能力水 平胜任本职工作。 v主要生产设备。每底座板施工作业面配置：汽车吊/悬臂吊 2台，钢筋笼运输车2台，砼罐车2台(砼运输距离1km左右的 )，砼泵送车1台(应备用1台)，底座板模板200m(单长800m) ，插入式振捣器68个，砼整平摊铺振捣梁2个，大号抹子 10把，毛刷(砼表面拉毛用)4把。 v主要仪器设备。除测量仪器外，还应配置专用电阻检测仪 ，以检测底座板钢筋笼的绝缘状态。电阻检测仪的配置数 量原则上每作业面配置1台。 5.4 后浇带施工 桥梁底座砼张拉是底座砼施工中最重要的一道工序。张拉的控制 要点来于温度、时间、张拉顺序。首先要根据环境温度确定张拉 方法；其次同一张拉段落必须在规定时间内一次张拉完成并浇筑 后浇带砼；张拉顺序是指要后浇带的先后张拉顺序依次张拉。 5.5 底座板连接施工主要生产要素推荐 配置 1、钢筋连接作业。按5km单元段(两端为临时端刺)连接工 作量并在8小时内连接完成设定。 v连接作业人员配置。50人左右。连接分10个小组，每组4人 。设连接总指挥1人、连接质量检查确认23人、现场技术 23人(包括温度测量及张拉距离的计算)、后备保障人员3 人。上述人员配置的前提是，作业人员熟悉连接作业要领 和相互配合作业。 v主要工具、设备的配置。对讲机，连接长度范围内，每 100m配1个；小扭矩套筒扳手(适用于张拉距离为0的操作， 即用手拧紧的作业)4550个，大扭矩套筒扳手(适用于张 拉距离大于0的操作)4550 个。 六、 粗铺轨道板施工 底座板及后浇带砼强度大于15Mpa，且砼浇注时间大于2 天，可粗放轨道板。粗铺顺序：先临时端刺，后常规区。 v安装定位锥和测设 GRP点。定位锥安装采用电锤钻孔，树脂 胶固定精轧螺纹钢。 v轨道板粗铺前，测量确定各编号轨道板的位置，并在底座板 上用墨线标示，同时标注轨道板编号。 v轨道板吊装。便道条件较好(沿桥有纵向贯通便道)时，可将 轨道板直接运至施工地点(桥下处)，采用桥上悬臂龙门吊吊 装上桥，必要时，桥下吊车配合(便道不能直接靠近桥梁时) 。轨道板上桥后纵向移动到位。 v轨道板粗铺定位。轨道板落放前，应有专人核对轨道板编号 与底座板标示号的符合性，确保轨道板“对号入座”。 v粗铺板的支点设置。每块板粗放板支点应为6个，支点材料 为2.8cm厚松木条，板块两侧前、中、后各1根，木条应紧靠 精调爪铺放。 6.1 施工图片 6.2 粗铺轨道板施工的主要生产要素配置推荐 施工要素配置按一个铺板作业面设定。 (1)主要机械设备的配置 vA、轨道板吊装上桥设备：可用悬臂龙门吊/吊车直接吊装轨 道板上桥，桥上设专用平板车纵移到位。便道条件较好时， 也可采用悬臂龙门吊吊板上桥，直接移动就位。具体视工况 条件确定。 vB、主要小型工具及材料： 2.8cm 厚松木条(轨道板支点材 料)，每板需6根(中间支点用木条应设有适当楔坡)；小橇棍 4根(粗放板时微调用)，小铁锤2个(楔入垫块用)。 (2)主要人员配置。施工负责1人，技术人员1人(包括对轨道板 的确认)，粗放板施工6人(包括吊装及粗放)，计8人。其他 设备操作人员等不在此列。 七、轨道板精调施工 完成底座板连接(包括后浇带砼)的单元段常规区及完成全 部后浇带砼施工的临时端刺区，在粗铺板后均可进行轨道板 精调施工。主要工序及工艺要求如下： v设标网的复测。精调施工前，设标网测设单位应对精调段设 标网进行复测检核。确认无误后方可开展精调施工。 v安装轨道板精调调节装置。调节装置在待精调板(纵向)前、 中、后部位两侧安装，计6个，其中，板前、后部4个精调装 置应具平面及高程调节能力，中部2个具高程调节能力。 七、轨道板精调施工 v测量、精调程序。测量标架校核(依据于标准标架)全站仪安 装(与待精调板间相隔12块板处安装，对中精度0.5mm)测 量标架布设(精调板上3个，前方已完成的精调板上1个，调节 并保证标架支点与承轨槽内的单面相触)开启无线电装置(建 立全站仪与电脑系统间联系)测量定向(基于已完成精调板上 的标架，作为已知点)测量定向的校核(基于GRP点)对待精 调板上前、后两标架进行测量并读取精调数据轨道板初步精 调(对板前、后两端进行平面及高程精调)对待精调板中部标 架进行测量读取精调数据(主要为高程数据)轨道板中部的 补充精调对待精调板上3个标架(6个棱镜点)进行复核测量 读取精调数据修正精调相邻板间(待精调板与已完成精调 板间)平面及高差测量顺接性精调修正(直至相邻板间平面及 高差小于0.4mm)。精调测量在布板计算的基础上进行，布板计 算工作另行组织。精调完成后的轨道板应设专人看护，禁止人 员踩踏。 七、轨道板精调施工 v轨道板压紧装置。精调完成后设置(防灌注 CA 砂浆时板上 浮)。一般情况下，固定装置安装于轨道板的两端中间，当 曲线位置超高达到 45mm 及以上时轨道板两侧中间部位增加 设置固定装置。压紧装置由锚杆、L 型钢架及翼形螺母组成 ，锚杆锚固深度应为100150mm，植筋胶(环氧树脂基为基 础的)锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。压紧装 置施工前，应进行锚杆抗拔试验。CA 砂浆灌注并硬化后压 紧装置拆除。 七、轨道板精调施工 v轨道板封边。轨道板精调完成并固定后施工。封边前应将板 下灰尘吹除干净，同时对板封边范围进行预湿(以保证封的 牢固)。封边施工沿轨道板四周的缝隙(24cm厚)进行。 v轨道板两侧封边。推荐采用专用砂浆，封边砂浆须满足稳定 性(灌浆时不被推移)及密封性要求，同时应保证拆封后外观 整洁要求。轨道板封边时应在两侧面预留 6 个(每侧 3 个) 排气孔，孔径为2530mm，孔位要避开精调装置周围的泡沫 材料。封孔可采用专用孔塞或泡沫材料。 v轨道板端部(板间)封边。端部封边材料的性能应具有结构作 用，采用与垫层砂浆相同的材料。配比应略作调整，以适应 封边施工需要。 7.1 施工图片 7.1 施工图片 轨道板封边 7.2 轨道板精调施工的主要生产要素配置推荐 施工要素配置按一个单线精调作业面设定。 (1)主要仪器、设备。 v全站仪：1台。其配置要求：测角精度1，测距精度1mm+1ppm，测 距标准偏差1cm/20m(500ppm)，并含精密水准配件。 v测量棱镜。校核棱镜1个(含有固定仪高的三角架)；测量用棱镜标架 (含棱镜)4套；定标用棱镜标架1个；电脑测量系统 1 套(含测量数 据显示器及测量平台车)。 v精调工具。每板精调需要数量：精调座6个。其中轨道板前、后、左 、右角精调座应具有平面及高度调节能力，中部左、右 2个应具有 调高能力。精调座设计加工时应设置尽可能大的调节量； v轨道板压紧装置。无超高或较小超高地段为2 个，超高过 45mm 地 段为4个。作业面所需总量配置按日精调及灌浆进度确定。 v其他机具设备。砂浆搅拌机(搭载于卡车上)1台(套)，吊车/悬臂吊 1台。 7.2 轨道板精调施工的主要生产要素配置推荐 (2)主要人员配置 v精调测量。3人。其中，主测1人，助手2人。主测人员根据 精调数据显示结果指挥轨道板精调作业人员进行具体操作施 工。助手主要负责棱镜标架的移动、安装工作及监控精调操 作是否符合精调指令要求等。 v轨道板精调操作。每板约需8人。包括精调装置安装及精调 操作，压紧装置的安装等。 v砂浆封边。约需5人，其中包括1名搅拌司机，2人桥上运输 供料，2人封边及施做排气孔。 八、轨道板(下)垫层CA砂浆灌注施 工 轨道板下 CA 砂浆是由乳化沥青、水、干混砂浆以及各种 添加剂拌和而成。灌注应坚持“随调随灌”的原则组织，其 施工应紧随精调完成之后进行。 1、施工前期的主要准备工作 vCA砂浆配合比的确定。砂浆配比应满足各种环境温度(5 t35)条件下的施工需要，配比基本稳定后，应进行砂浆 的搅拌与灌注的适应性试验。 vCA砂浆原材料的确定。砂浆配比确定后，应严格掌控所用原 材料品牌、品质的稳定性，如乳化沥青、干料、减水剂、消 泡剂等。原料采购前应考察供应商稳定生产、供应原材料的 能力，并与其签定专门约束性协议，明确稳定原材料品质的 责任及义务。 八、轨道板(下)垫层砂浆灌注施工 v建立并形成原材料的仓储能力。至少设置满足 45天生产 需要的仓储能力。同时，对乳化沥青、干料等大宗材料的仓 储设施还应考虑降温及保温措施(推荐地下仓储并设冷却设 施)，此类原料的现场供应(时)温度应严格控制。一般情况 下，干粉：30，乳化沥青：30，水： 20，以 确保 CA砂浆在现场有良好的拌合及灌注适应能力。 v砂浆拌合的稳定性确认。每类型(主要设备完全一致的)砂浆 搅拌车及每组砂浆配比在正式灌注施工前均应进行砂浆拌合 的稳定性试验，要求连续拌合10块板(视搅拌车性能不同， 每块板用量砂浆需拌合 12次)所需砂浆，抽取第1、5、10 次(板)拌合料进行仿真灌板试验，并掀板检查，以确认拌合 工艺及材料的稳定性。全部合格时方可正式灌注砂浆施工。 v砂浆材料的进场检验。对每批进场的砂浆材料均应按规定抽 检，有疑问的不能使用。 八、轨道板(下)垫层砂浆灌注施工 2、垫层砂浆灌注前施工准备 v轨道板几何位置的确认。垫层砂浆灌注施工前应对精调完成 的轨道板进行空间位置检查确认。检查测量使用全站仪及测 量标架进行，方式类同精调测量。每板检查 3处(前、中、 后)，一次检查的轨道板数量可根据实际情况确定，测量结 果输入检测评估软件(博格公司提供)之中，对精调完成的轨 道板段进行平顺性检查。检查通过的方可进行砂浆灌注施工 。 v底座板表面预湿。用带有旋转平面喷头的喷枪进行雾状施做 ，分别从三个灌浆孔伸入轨道板将其下浇湿。足够湿润的标 志是表面稍微潮湿。需根据培训操作中的经验掌握各种温度 环境下的喷浇时间。应由专人操作。 八、轨道板(下)垫层砂浆灌注施工 3、砂浆材料的运输及拌合 每个灌浆作业面一般配置2台移动砂浆搅拌车，配置的移 动砂浆搅拌车均具有仓储地点加料(一般一次加料可灌注8 10 块板)运输至工地并拌合的能力，搅拌灌浆与加料(运 输)交替进行。 v砂浆拌合。每次灌注施工前均应进行砂浆试拌合，测量其扩 展度、流动度、含气量、砂浆温度等指标，以微调并确定砂 浆配合比。 v砂浆的垂直运输。砂浆拌合完成后，将砂浆倒装于砂浆中转 仓(或灌浆斗)中，吊车(或桅杆吊)吊运上桥并置于专用平车 上，移动至灌注地点进行灌浆作业。砂浆中转仓(或灌浆斗) 与平车的组合配置应确保出料口高于轨道板 0.5m至1.0m。 八、轨道板(下)垫层砂浆灌注施工 4、轨道板砂浆垫层灌注作业 在砂浆灌注地点，将灌注软管与砂浆中转仓(或灌浆斗) 进行连接，灌注软管另一端作为出口对准灌浆孔(一般情况 下，通过三个灌浆孔的中间孔即可完成灌浆施工)，开启出 料调节阀(设于存储仓出料口)，进行灌浆施工。灌浆过程 中，应对侧面封边砂浆的 6 个排气孔进行观测，排气孔冒 出砂浆后，用木塞或泡沫材料塞住排气孔，同时观察灌浆 孔内砂浆表面高度的变化情况，应确保砂浆面至少达到轨 道板的底边(有超高时应高出底边，且至少达到砂浆垫层最 高点)且不能回落时，灌浆过程才可告结束。 5、精调调节装置的拆除。垫层砂浆抗压强度至少达到 1MPa后，方可拆除轨道板下精调校正装置。 8.1 施工图片 8.1 施工图片 8.2垫层砂浆灌注施工的主要生产要素配置推荐 施工要素配置按一个灌注作业面设定。 (1)主要机械设备的配置。 v砂浆搅拌车。砂浆材料仓储基地供应时，砂浆搅拌车配置2 台；砂浆材料于拌合场地供应时，配置 1 台砂浆搅拌车、2 台砂浆材料供应车(应带有空调及保温装置)。 v砂浆中转仓。23 台(应可移动)。1 台桥上灌浆，1 台桥 下补浆。 v吊车。吊装砂浆中转仓上、下桥用。1台。 v喷淋器。应为带有旋转压力喷头的喷枪。1 台 v灌注管辅助支架。1个(桥上用) 8.2垫层砂浆灌注施工的主要生产要素配置推荐 (2)主要仪器设备及材料。 v试验仪器。测量砂浆扩展度、流动度、含气量等指标的仪器 各1台(件)。一般配置于砂浆搅拌车旁。 v其他材料。封堵排气孔用木塞或泡沫材料，所需数量按日灌 注进度确定；粘合胶(用于临时封堵封边质量不良处)。PVC 导管(与轨道板灌浆口配套的)，3个(段)。 8.2垫层砂浆灌注施工的主要生产要素配置推荐 (3)主要人员配置 v桥下砂浆拌合车处。现场负责1人，试验2人，砂浆车搅拌操 控1人(技术人员)，砂浆中转仓加浆、移动、吊装及清洗4人 。计8人。 v桥上灌浆施工。施工负责1人，中转仓吊装及移动6 人(并负 责灌浆排气孔的封堵)，灌浆作业2人，轨道板浇湿、灌浆口 处理等1人，计约9人。 v关健设备的维护。根据先导段施工情况，砂浆搅拌车使用初 期，极易产生各类故障，各单位施工初期应要求生产厂商选 派专业维修人员在现场跟班作业，以及时排除设备故障。 九、轨道板纵向连接 1、连接范围。轨道板纵向连接至少应以单元施工段为基 本段落，精调单元段内轨道板的连接分批进行。靠近临时 端刺240m的常规区为过渡段，此段在临时端刺后浇带尚未 完成全部连接前(即临时端刺未与下一段底座板连接前)只 可进行窄接缝灌注施工，不进行张拉锁拧紧及宽接缝灌注( 砂浆)施工。其余单元段内完成精调的轨道板可进行规定内 容的纵向连接施工。过渡段内轨道板的纵向连接待临时端 刺后浇带全部连接完成后施工。 九、轨道板纵向连接 2、轨道板窄接缝。CA砂浆灌注完成并达到7MPa(约需7天 )后，即可进行窄接缝施工。施工前，应将连接缝区表面清 除污垢，其后，在轨道板窄接缝处侧面安装模板(用螺杆拉 紧)，向窄接缝灌注砂浆(可使用垫层砂浆，需调整改变稠 度)，灌注高度控制于轨道板上缘以下约6cm处。灌注完成 后应及时养生。 3、轨道板纵向连接。垫层砂浆的强度达到9MPa 和灌注 窄接缝砂浆强度达到20MPa时可对轨道板实施张拉连接。张 拉锁拧紧施工通过扭距扳手操作，拧紧标准为450N-m。张 拉施工从拟连接范围的中间开始，从中部向两端对称同步 进行。轨道板中共设有6根张拉筋，先张拉轨道板中间2根 至完成，其后，从内向外对称张拉左右筋各1根至完成，最 后张拉剩余2根。 九、轨道板纵向连接 4、轨道板宽接缝施工。 v配置钢筋。每个宽接缝安放两个钢筋骨架，附加一根直钢 筋定位，定位钢筋装在横向接缝的上方，定位筋与配筋间 用绝缘丝绑扎防止移位。钢筋骨架节点需要绝缘处理。 v宽接缝的灌注。使用C55砼灌注。砼骨料颗粒规定为0 10mm，砼要具有较小的塌落度，以避免超高区域内“自动 找平”现象。宽接缝砼灌注施工时，应在宽接缝上方设置 灌注斗槽(与宽接缝相适应的)配合，以保证砼灌注口附近 范围外观整洁，砼采用插入式震动器捣实，砼表面抹至与 轨道板表面齐平。 v灌浆孔的填充封闭。使用与宽接缝灌注材料相同的砼填充 ，与宽接缝施工一同完成。施工时应特别注意外观质量并 顺接压出预裂缝。 v砼的养生。新填充的混凝土表面应及时养护。用薄膜覆盖 并要防止滑脱。养护期一般为三天左右。 10.1 施工图片 轨道板窄接缝连 接 10.1 施工图片 9.2 轨道板纵向连接施工的主要生产要素配置推 荐 1、轨道板张拉施工 主要要素配置按日进度 250m(双线)的工作面需要设定。 v主要人员配置。约68人。其中，1人进行连接前准备工作 ，包括对连接筋清洁、抹涂油脂，1人负责材料供应，2 人 安装张拉扣件，2人负责连接施工，1名技术人员(质量检查 及确认)，1名带班。 v主要工具、材料。扭矩套筒扳手(450N-m以上的)23个。供 料小车1个。油脂适量(满足连接需要) 。 9.2 轨道板纵向连接施工的主要生产要素配置推 荐 2、轨道板宽接缝施工 主要要素配置按日进度250m(双线)的工作面需要设定。 v主要人员配置。约45人左右。其中2人负责接缝清洗，68 人负责立模，68人负责钢筋安装，45人负责砼灌注，10 12人负责桥上砼倒运，67人负责接缝砼抹面、养护等处 理，4人负责拆模及材料倒运。质量检查及确认1人，现场负 责1人。 v主要机械设备。砼罐车1台，吊车1台(桥下吊升砼)，砼料斗 小车34台，桥上端模约50套(带钢夹)，抹子67个，压力 水枪2个。 十、轨道板的剪切连接 1、剪切连接的设置范围。轨道板的剪切连接位置为每片 箱梁的梁缝(包括简支梁与简支梁缝)区域、梁与台背、端 刺与路基过渡段、桩板结构与路基过渡段及道岔前后处， 主要结构作用是将轨道板与底座板连接成为一个整体，以 适应端部结构变形，结构形式视工程部位的不同而有所区 别。其中，每块轨道板在梁缝(包括桥台处梁缝)两端各设 4根(设于承轨台中间部位)剪力销。 十、轨道板的剪切连接 2、剪切筋安装孔的钻设。钻孔前应在设计植筋位置使用 钢筋探测雷达探明轨道板及底座板内的钢筋布置情况，以 此微调并确定钻孔位置。钻孔使用植筋专用钻孔机(一