Batu Hijau——七年的运行与持续发展中英合体

1 七年的运行与持续发展 1999 年 开始 投产 运营，从 2001 年 开始 不断 致力于 改进系统的 形式 ,以使 其品牌 生产能力 每天 超过 12 万吨 。通过由矿山选矿厂，使厂矿集中，并在矿石处理中不断改善突破生产 瓶颈。 本文所要讨论的改进措施主要包括以下几个方面： 扩建了磨凹陷破碎卵石、混合电路 增强燃爆和混合程度 碾磨有效性 凹陷磨衬板、壁炉、除浆升降机的优化 磨机钢球大小和负载 气旋和气旋水泵改良升级 升级过程控制 成本控制措施 绪论 9 月 委托制作的品 牌容量每日 120 吨 碾磨机其可靠性达到 92。家的 粉碎 巡回是由最初的 回旋 决定的， 直径 36 尺 寸的 陷 碾磨机由陆上运输和贮存到供给两条平行的磨合线构成，直径 20 英寸的小钢球和1000 个小圆石排进行撞击。 建筑和第一 个两 年 运作 重 在大的 细节 , 不会再 修改实施文件， 除 非 为 今后断续 改善提供 相关资料。第一年运作由于被很多设备的可靠性，实用性困扰，其生产能力相对于品牌产品低了一些。在 2001 年间通过改进操作和保养程序以及许多小型设备的改 进使设备的可靠性和碾磨生 产能力得到提高。 在这段时间里由于铜和黄金价格降低对 产率和营业成本的提高产生重大压力。 通过 2001 年战略经营的回顾 得出，通过消除薄弱生产加工环节达到了提高 生产率的目 的 。 从总体上增加单位技术含量并降低相对成本支出，抓住这个时机将会在未来几年内获得更多利润。这些论述在文件里有详细描述。 生产历史 由于操作程序改进和矿石坚硬程度具有易变性， 过技术改进对矿石坚硬增量的弥补超过了过去几年，允许操作持续超出的设计容量 (参见图 1)。 图 1: 2000 2006 生产率和混合 物 2 铜和金生产率如下图 2 所示，并且随季节变化逐步采用介入开采的采矿计划，旱季期间从坑的底部，雨季开始再从坑底部回到上边。磨料成分中铜可能从干季的少于 湿季的超过 这些季节性波动使清洁器浮选精矿和浮选精矿处理操作时在高干旱季节里存在很大难度。 图 2: 铜等级的季节性变动 漂流碾磨 小卵石的扩展击碎 流程 小卵石击碎电路最初被安装在 下页 , 图 3) 被 许多操作程序干扰 , 其 维护 困难 和容量问题如 2001)所描述。 一个重大操作问题是 有限的超负荷能力导致流入混合的频繁溢出，要求直接装货人员亲自清洁。在 2000年末对溢出 滑道 进行了修改，传动机被安装在回归容器溢出处，直接传送混合物到下陷磨房，消除了对装货人员自行清洁的要求。 小圆石传送路线包括垂直传送的铲斗，将岩石投入设备过程中对其造成频繁损伤，并且铲斗产生频繁颤动，从而引起整体安全，维护和清洁问题。 2000 年和 2001 年打击衬垫过早破坏主要归因于这些桶传送机和钢珠残缺不全，这些缺陷不能解决之前，小卵石击碎过程有效性有待提高。 2001 年正式批准推翻原方案，全部按传统传送小圆石装置重新完成传 送装 置设 计和压碎器设施设计。传送机 图 3: 原始的 碎流程图 系统包括四块大的 送带磁体，其中两块在交叉带子处，另两块被安装在传动机调动点以改进钢珠移除方式。该设施已经完成并且现有的两台小卵石压碎器开 2002 年 2 月被调迁到现场固定安装。该设施改善了小卵石线路的实用性以及名义上的碾碎率，其效率更高超过每天 5000 吨。然而钢球从压碎器移除时由于数量很多，碾碎筒筛相对磨房料库过大而有反回的可能，所以这仍然是一个有待解决的问题。典型大小 20 30多边形废弃物球很快通过漂流到 达下陷碾 3 磨机矿石筛产生巨大的爆炸声。如果这些小钢珠被理没在传动机上，那么他们将不能被有效地吸附在磁铁上。磁铁运转更远处并且在附近存在磁铁矿，那么磁铁的磁性就将会被削弱了。 金属探测器作为压碎机进料器的最后防线能够有效的使钢珠保留在压碎器处面。设备运行中要求操作人员能够对压碎器的金属探测器可能出现的差错作出反应，并在小卵石中找出被埋没的钢珠。延长初级压碎器的维护周期和适当的休眠对于贮存并迅速进入球磨房进料器很有必要。每隔几分钟金属探测器运行到压碎机进料器时小卵石巡回导致小卵石压碎器变得不能动作直到主压碎器在联 机控制下使探测器返回。 2003 年期间对球磨机作了更改使矿石筛和废弃物隔离，将废弃物带到垃圾填埋场，并使喷涂剂用量减少，这样消除了由于小卵石撞击引起的损伤。 粉碎回路的容量传统上受到磨碎机或小卵石的限制。回顾 2002 年消除薄弱环节的方案，使其吞吐容量增加到 10000 吨， 10下的小卵石直接进入磨碎机，10上的小卵石再次被送回进行磨碎，这样磨碎机基本上处于开放的状态。工厂条件下试用结果证明产品改进将使小卵石不再循环时磨碎机效率提高，对于新进原料每一吨被击碎的小卵石中有 机进料器中。改进后的流程图如图 4（下页），需要增加第四台 碎器（在 2003年 3 月完成），并且在 动筛基础上制成 动筛（ 2003 年 7 月完成）。 由于消除了从磨碎机回收击碎的小卵石，使初始小卵石的生产率下降了 20%。把磨碎机开口从 60大到 80提高小卵石的生产率使其达到先前水平。由于矿石筛自重问题，小卵石在机械和操作上遇到了一些困难。矿石筛机械件的高度磨损，要求另处的预防性维护，其筛选强度降低，矿石筛筛选效率同时降低。由于使小卵石进入气旋产生强烈挤压，旋风进给泵和水力旋 流器衬垫磨损率大幅上升。 小卵石压碎器的运行改进使有效性从少于 60%到超过 80%，安装的马达由于更加均匀的进料和矿石筛重新布置最大负荷提高其平均压碎器牵引力从原来的60%提高到 80%，在磨碎机矿石筛卸料斜槽安置静态的筛子以从压碎器进料中除去钢珠，改善从磨碎机小卵石脱水情况。另外由于早期钢珠的损伤使压碎器衬垫疲劳直至破裂。 图 4：提高开矿爆破和混合力度 磨碎机进料大小对生产率产生很大影响， 2006 年较有影响的论述是被 (录的一篇论述，其磨碎机进料大小和磨碎机生产率关系如图 5（下页）。 2002年分裂照相机设施被安置在磨碎机传送器上，允许发展改进的矿石特性描述手段，针对岩石类型设计爆破方案，从而减少了流入磨碎机进料器石块大小的可变性。在 2004 年改进过的标准爆破方案进入实践操 作阶段， 在坚硬的岩石中使用 4 高浓度火药粉，在软的断裂的岩石中用低浓度火药粉。 在最坚硬的矿石方面生产量提高 10 15%的预期计划 2004 年实践操作证实了该数据。由于矿石混合注入进料器，新爆破技术的应用，生产率相比年计划提高了 2 7%。 矿石类型特性描述技术的改进使磨碎机矿石生产能够预期交付，其混合优化也使磨碎机的生产量和金属 生产率得到最大程度的提高。 图 5： AG et 2006) 磨碎机在有效性方面改进之后，其寿命可靠性由设计的 92%提高到 94过以往的几年。这些进步是改善维护计划施行维护计划，改进碾碎组分，辅助设备设计及某一设备升级的结果。主要改善是 2004年磨碎机重新布置同时在巡回路线上提供更加频繁的维护机会，使整个线路更加整洁。每年跟踪管道停机 48小时维护一条磨碎生产线，另一条线也同时停 机维护。 将气旋进给泵从 2 升级到 6，同时在 2004 年对暖泵进行例行维护的时间由原来的五个星期延长到十二个到十三个星期。 每个球磨机只安置一台气旋进给泵，减轻本身重量，减轻振动引起的破坏， 从 2001 年开始橡胶式矿石筛被安装在磨碎机和球磨机面板上，面板设计中扩大了磨损范围，使最大磨损区的使用寿命从原来的 2星期延长到 12个星期。其中聚氨酯面板的磨损贡献数几乎是 1%不计算在内。 2001 年停工检 修期间发现大型卵石和碾磨球进入旋风进给泵和气旋，因此适当的预防性维护成功的避免的重大事故的发生。 2002 年改进小卵石巡回路，从小卵石回路中除去了垂直的桶传送机，提高小卵石可用性到 90% 。 在磨碎机上安装了 100的橡胶衬里块和陶瓷砖，放电洗涤槽和废水坑，减少了修理这些设备的停工频率，同时也减少了排除泄漏的无计划停工维护时间。 图 6： 5 磨碎机衬垫，壁炉和浆液举升机的设计优化 磨碎机衬垫设计试验和 检 验 原始的磨碎机衬垫的设计在 是 72 行顶部呈帽子形式的小凸起，并与齿面角成 12 度。选择衬垫和举升机的最优组合并在磨碎机上进行测试，最大限度的提高磨碎机生产率延长衬垫使用寿命。对两台磨碎机送入同样物料，保证在一定时间内同样条件下接收到相同进料，性能对比表明，并不受贮存分离程度的影响。 (2001)所记述的 48 行的帽形衬垫设计与 72 行的衬垫相比其生产率和磨损率相去甚远。与 造厂商合作设计出 36 行的举升机和衬垫并于 2001 年投入使用，使磨碎机在其生命周期内的生产率提高了 2 3%。一些根据技术细 则手册设计的 36 条垫板的并发的产生 ,在生产率上没有和第一个测验中所显示的那样表现出同样的进步 2 条机构一样 。 36条设计继续遭受垫板的过早破损 ,导致了在垫板寿命的最后一到两个月里未意料到的停工期 。 磨机垫板设计的 5度齿面角提升机构的 36条提升机构和盘状垫板能提高生产率 002 年 12 月这套垫板的安装没有显示出明显生产率的提升 。 这套垫板过早破损而迫使在使用了仅仅三个月之后就要去除这些垫板 。 36 条垫板在运行中引起了一些问题 装球量和充料速度下与 72 条垫板设计 相比 36 条垫板平均形成了多出 50%的卵石 恶化了卵石循环输送和低下的卵石碰撞性能所带来的问题 6 条设计磨机不能有效的提升 ,因为比 72 条设计磨机更低的生产率 36 条设计比 72 条垫板设计更胜一筹 。 36 条垫板设计中的垫板盘的过早破损和涉及到在生产率没有任何改善下卵石循环性能的运行问题的结合 ,导致了 2005年两种磨机 72条设计被重新使用的决定 。72 条有 15 度的提升机构齿面角 ,并且别加强来增加垫板总磨损寿命 。 将来对于垫板设计的修正把目标定 在在不影响生产率的情况下增加磨损寿命 。 机筛和矿浆提升机构 机筛和矿浆提升机构以及卸料机构一直在经历着为提高可维护性 ,卵石制造率和磨机卸料率方面的改进 。 筛孔从一开始就在稳定的增加 。 在 2000 年一个 25 毫米和 60 毫米结合筛发展到 2001 年 40 毫米和 60 毫米结合筛 002年所有 60 毫米筛的使用为维持卵石制造和磨机生产率成为了必要 。 卵石碰撞筛的安装之后 90 毫米筛试验不久便开始 。 当前筛结构使用的是比 80 毫米筛更均衡的 80 毫米和 60 毫米的结合筛 的平均筛孔和开口区域 。 以前所有筛的替换由于更低的开口区域和筛孔尺寸最初减少了磨机生产率 。 筛孔尺寸的每个改动符合压低卵石生成量的粗糙充料量和矿石硬度的的增加 。 随着粗糙充料量降低更少卵石率 ,卵石生成率已经典型的达到了 15 随着 2002 年磨机生长率的提高 , 因为磨机突然停止时观测到的矿浆池的存在 ,机卸料能力在非常高的生产率下变成了一个阻碍 。 研磨最后的完全卸料由 助进行重新设计使筛与磨机前部分离 ,这样是为了在靠近磨机出料口制造一个更深的矿浆提升机构髓室和增加矿浆排出能力 。 筛磨损的观 测说明部分内筛很少在磨机上的矿石内部充料机构里所以对去除磨机内矿浆或者卵石没什么作用 。 然而从筛背面的磨损可以看出它带来了矿浆明显回流到滚筒的现象 。外筛被延伸内筛的剩下部分被封锁 。 这种改变减少了在重新换板停工期间需要替 6 换的量 ,通过减少回流到研磨室的量提高了矿浆排出量 。 研磨钢球尺寸和填充 自动磨机被设计来使用伴随着 1225 毫米钢球的使用率的改变 。 2002 年装球量逐渐增长到 18%并且产生了研磨生产量上的明显提高 4%,证实了生产量 5降低 6 133和 140毫米大钢球的试用最初旨在增加磨机产量但是可预测的影响没被重视 随着 80 毫米筛孔的采用这变得更加重要 33 毫米钢球 ,钢球消费率为 t。 主动控制成本 理者从车间工厂实际出发，不断促进文化进步并寻找公司新的理念。这些想法也许对于普通雇员实施起来很快很容易，但在管理者那里具体操作过程中就是要节省维修及其它费用。实行对多种操作能力的员工的小褒奖制度，引入 持续竞争的思想。 另外一些更加鲜明的主动节省成本的描述包含在下面这个报告中 ： 从磨碎机碾磨房废弃物中回收钢珠加入球磨房 在运转过程中下部机构支撑区域保持动力供给 选择更加有效的试剂作反应物 地方与全球供应商同步预购 结论 碎机的连续改进表明未来将设计生产量比过去几年更加优越的磨碎机。经过对正常的商业案例的瓶颈和发展的系统鉴定，证明获取重要过程收益的关键在于降低基础设施成本。这些工程已经改变了规格不等的设计和材料设备供应商 ,为流程变革投入重要的工程和资本开支。 参考书目 B. K. I. A. D. 2006, “ . 2006. D., J., J., G., 2001, “of 001, V V, . . . 2001 7 F 999 of a of to 20,000 001. by in of 999 a 20,000 2% to 6 AG 0 2001) of in be in to of By 001 to to A 001 to of a of at on a in in of to in to to ). 8 as , to of as of of at of Cu to Cu on F he ) by a of as 2001). A to in of In 000 to to AG to a of to 000 001 be to of in of 001 of of to 9 to in on to to 002. by ,000 of a to of of to AG 0AG to AG If on be by by of in so on as of to of to to a of in of of of in as By 003 to AG of so be to a of AG or A of 0