毕业设计（论文）-菱镁化工危险性评价.doc

第一章 绪论 1.1课题研究背景 安全是人类永恒的主题,安全需求是人类最基本的需求之一。安全生产是社会生产力发展水平的综合反映,是经济发展、社会进步的基础、前提和保障,是构建和谐社会的重要内容。党的十六届五中全会提出“安全发展”的科学理念,节约发展、清洁发展、安全发展,实现可持续发展。“安全发展”成为可持续发展的重要组成部分了。 国家安全生产监督管理局提供的资料表明，近几年来尽管国家有关部门和企业在安全生产方面做了大量工作。但目前全国化工行业安全生产形势依然十分严峻，大大小小的安全事故不断发生。如2008年1月初，湖北省荆门市某化肥厂压缩机发生爆炸险些伤人等严重事故；2月24日，江苏省常州市武进邹区第二化工厂乙酸甲酯车间发生毒气泄漏事故，7名当班工人中毒，其中2人抢救无效死亡；2月27日，江苏盐城市大丰化肥厂因氢气泄漏发生爆炸，造成5人死亡、26人受伤的重大伤亡事故。给国家和企业造成了巨大的经济损失。归结起来，造成安全生产事故的主要原因是人的因素。有资料表明：目前化工行业的安全生产事故中，人为因素造成的事故占总数的70%80%。这其中有职工的素质问题，更有企业管理者的综合素质不高问题。某些化工企业的领导自认为重视安全管理工作，企业也建立了不少规章制度，但在实际工作中这些管理条例只是写在纸上、挂在墙上。就是落实的时候跟不上，缺乏执行国家安全生产法律法规的自觉性。从发生的很多事故都是重复事故中可略见一斑。当一部分企业负担过重，企业领导只顾抓市场、抓效益，根本顾不上抓安全管理。当生产与安全发生矛盾时，置安全生产于不顾。本应停车进行设备检修，却为了眼前利益，让设备冒险使用。最终导致重大伤亡事故的例子并不鲜见。企业经济效益不好，事故频发也是重要原因之一。其次，企业为降低成本、压缩经费。首先削减的是安全生产技术措施经费，导致劳动安全投入严重不足。造成设备失修，重大隐患长期得不到治理。一些效益好的企业虽然投入部分资金用于安全管理，但投入也在逐年减少。亏损企业则投入很少或根本不投入。拼设备、拼人力现象普遍。企业设备老化，技术落后，生产现场脏乱差，跑、冒、滴、漏现象十分严重。事故隐患增加，安全生产状况恶化。据有关部门在近期对某些省市的安全检查中发现：大部分被查的石油、石化、化工企业的消防设备和器材存在很多问题：易燃易爆企业自备消防车普遍老化。摆在现场的灭火器有的无压力，有的超过检验期限，消防栓内有的无水枪，消防水泵房普遍没有正常维护保养，有的几近瘫痪。企业生产设备和事故应急防范基础设施的状况令人堪忧。 为扭转当前我国面临的安全生产的严峻局面，改变化工行业安全生产的被动状况，预防和有效地避免化工行业可能出现的重大事故。对化工企业实行危险性评价，势在必要。 1.2国内外研究现状 1.2.1 国外研究现状 安全评价技术起源于世纪年代的保险业。第二次世界大战后，随着工业过程日趋大型化和复杂化，尤其是化学工业的发展，生产中的火灾、爆炸、毒气扩散等重大恶性事故不断发生。事故预防、安全管理受到广泛的重视。但最早也是由美国和以英国为中心的欧洲做了这方面的研究报告。1964年，美国道化学公司最先推出适用于化工企业的火灾、爆炸危险性评价方法。采用这种方法，有效地防止了化工系统的火灾、爆炸事故。随着对这种方法的不断完善，经过几十年的实践，到目前己经发展到第七版。1976年，以道化学公司的火灾、爆炸指数法第三版为蓝本，日本劳动省公布了“化学联合企业安全评价”六阶段评价法等。1979年，英国帝国化学工业公司蒙德部结合道化学法第三版并加以扩充，提出了ici-mond评价法。 60年代后期，随着航空、航天、核工业等高技术领域的发展，以概率风险评价（pra）为代表的系统安全评价技术得到了迅速发展。本方法以1974年拉姆逊教授评价民用核电站的拉姆逊报告开始，继而有1977年的英国坎威岛石油化工联合企业的危险评价，1979年德国对19座大型核电站的危险评价，1979年荷兰雷杰蒙德助六项大型石油化工装置的危险评价等都是使用概率评价方法。这些评价项目都耗费了大量的人力、物力，在方法的讨论、数据的取舍、不确定性的研究以及灾害模型的研究等方面均有所创建，对大型企业的危险评价方法影响较大。系统结构简单、清晰，相同原件的基础数据相互借鉴性强，如在航空、航天、核能等领域这种方法得到了广泛应用。另一方面，该方法要求数据准确、充分，分析过程完整，判断和假设合理。对于化工、煤矿等行业，由于系统复杂，不确定性因素多，人员失误概率的估计十分困难，因此，这类方法至今未能在此类行业中取得进展。随着模糊概率理论的进一步发展，概率风险评价方法的缺陷将会得到一定程度的克服。但是使用概率风险评价方法需要取得组成系统各零件和子系统发生故障的概率数据，目前在民用工业系统中，这类数据的积累还很不充分，是使用这一方法的根本性障碍。英国以原子能公司为中心，从年代中期就开始收集有关核电站事故的数据，建立了故障数据库和可靠性服务所，对系统的安全性和可靠性问题，采用了概率风险评价方法。此后，这类评价方法己经在工业发达国家的许多项目中得到了广泛的应用，逐步形成了一系列以概率论为基础的不同的安全评价方法。最常用的评价方法有故障树分析(fta)、事件树分析(eta)、危险可操作性研究(hazops)、预先危险性分析(pha)等。 21世纪以来，随着科学技术的进一步发展，石油化工和运输等行业一次性处理易燃、易爆、有毒危险品的数量越来越大，重大火灾、爆炸、毒气泄漏事故的发生频率增加，后果更加严重。世界各国都成立了专门的机构以加强对危险源的评价和控制工作。专家们预言，在石油、专家们预言，在石油、化工和交通运输等行业开展定量风险评价是今后的一个必然趋势。 针对硫磺回收装置，评价的方法主要有dow法、ici-mond、安全检查表法。 1.2.2 国内研究现状 安全系统工程于二十世纪八十年代初期引入我国，并受到许多大中型企业和行业管理部门的高度重视。通过翻译、消化和吸收国外安全检查表和安全分析评价方法，机械、冶金、化工、航空、航天等行业的有关企业开始应用简单的安全分析评价方法，如安全检查表、事故树分析等。此外，一些石油、化工等易燃、易爆危险性较大的企业，也应用道化学公司的火灾、爆炸危险指数评价方法进行了企业危险评价。许多行业和地方政府有关部门制定了安全检查表和安全评价标准。 为了推动和促进危险评价方法在我国企业安全管理中的实践和应用，1986年劳动人事部分别向有关科研单位下达了机械工厂危险程度分级、化工厂危险程度分级等科研项目。1987年机械电子部首先提出了在机械行业内开展机械工厂安全评价，并于1988年颁布了第一个部颁安全评价标准机械工厂安全性评价标准。由原化工部劳动保护研究所提出的化工厂危险程度分级方法是在吸收道化学公司火灾、爆炸危险指数评价方法的基础上，通过计算物质指数、物量指数和工艺系数、设备系数、厂房系数、安全系数、环境系数等，得出工厂的固有危险指数，进行固有危险性分级，用工厂安全管理的等级修正后，得出工厂的危险等级。除上述危险程度分级方法外，我国有关部门还颁布了医药工业企业安全性评价通则、航空航天工业工厂安全性评价规程、石化企业安全性综合评价办法、电子企业安全性评价标准、兵器工业机械工厂安全性评价方法和标准等。1991 年国家“八五”科技攻关课题中，危险评价方法研究列为重点攻关项目。由劳动部劳动保护科学研究所等单位完成了我国“八五”国家科技攻关专题“易燃、易爆、有毒重大危险源辨识、评价技术研究”。易燃、易爆、有毒重大危险源辨识评价方法填补了我国跨行业重大危险源评价方法的空白，在事故严重度评价中建立了伤害模型库，采用了定量的计算方法，使我国工业危险评价方法的研究从定性评价进入定量评价阶段。实际应用表明，使用该方法得到的评价结果科学、合理，符合中国国情。该项成果于1996年获国家“八五”科技攻关重大成果奖，年获劳动部科技进步一等奖。目前，易燃、易爆、有毒重大危险源辨识评价方法正在全国推广应用。 1.3研究目的和意义 生产安全技术是针对生产劳动过程中存在着的危险因素，研究采取怎样的技术措施将其消灭在事故发生之前，预防和控制工伤事故和其他各类事故的发生。它包括工艺、设备、控制等各个方面，例如变不安全的工艺流程和操作方法为安全的流程和方法，在设备上安装防护装置、保险装置，设置安全联锁、紧急停车等控制手段。 对菱镁化工生产工艺过程的安全现状进行评价，分析生产过程中可能存在的的危害危险因素，进而根据评价结果，采取必要的安全技术防范方法和控制措施，防止职业危害和职业病的发生，减少、甚至最终避免生产过程中发生的人员伤亡、财产损失和环境污染事故的发生。 1.4课题研究的内容 本论文按照先总体后部分的方法，首先对厂区进行了整体的危险性分析，结合重大危险源辨识和石油化工企业防火规范分析出厂区的主要危险、有害因素：然后根据危险存在情况，选用危险性与可操作性研究和安全检查表、生产作业条件三种评价方法对该企业进行危险性评价，并提出对策措施。主要研究内容如下： 1）国内外安全评价研究现状，指出当前我国的安全评价技术：注意标号顺序1 1）（1） 2.介绍安全评价理论，理论上详细叙述了三种安全评价方法：危险性与可操作性研究、安全检查表、生产条件危险性评价。 4.对厂区危险有害因素分析 5利用危险性与可操作性研究、安全检查表、生产作业条件危险性评价三种方法评价方法对企业进行安全评价. 6.总结预防事故所采取的措施 第二章 安全评价理论基础 安全评价是应用安全系统工程原理和方法，对工程、系统中存在的危险、有害因素进行辨识与分析，判断工程、系统发生事故和职业危害的可能性及其严重程度，从而为制定防范措施和管理决策提供科学依据。安全评价能够查出特定操作中可能存在的危险，由该危险可能引起的事故类型，并且能够给出减少事故及伤害的方法 2.1 安全评价的内容和目的 安全评价是以实现系统安全为目的，按照系统科学的方法，对系统中的危险因素进行预先的识别、分析和评价，确认系统存在的危险性，并根据其形成事故的风险大小，采取相应的安全措施以达到系统安全的全过程。这与事故后采取补救行为的方法是截然不同的。 2.1.1安全评价的内容 安全评价是提高企业安全管理水平和事故预防技术水平的有效措施。安全评价的主要内容包括以下几个方面的内容： 1辨识各类危险因素及潜在事故的原因和机制： 2评价危险事件发生的可能性和引发事故的后果： 3评价事故发生的可能性和事故后果的联合作用，进行危险分级： 4将上述评价结果源泉目标值进行比较，检查危险性是否达到可接受水平，否则需要采取措施，降低危险水平。 2.1.2安全评价的目的 安全评价的目的是寻求最低事故率，最小损失和最优的安全投资效益。安全评价要达到的目的包括如下几个方面： 1系统地从计划、设计、制作、运行和维修全过程进行安全控制： 2对潜在事故进行定性、定量分析和预测，建立使系统安全的最优方案，为决策提供依据： 3为实现安全技术、安全管理的标准化和科学化创造条件： 4促进实现本质安全化。 理想的安全评价包括危险性辨识和危险性评价两部分。危险性辨识是指利用安全系统工程的理论和方法，分析系统及其各要素所固有的安全隐患，揭示系统的各种危险性。亦即通过一定的手段测定、分析和判明危险，包括固有的和潜在的危险，可能出现的新危险以及在一定条件下转化生成的危险，并且对系统中已查明的危险进行定量化处理，从而为评价提供数量依据。 2. 2安全评价分类 安全评价方法的分类按照不同的规则有不同的分法。目前常用的有如下四种： 1根据评价对象的不同阶段分类 (1)安全预评价。安全预评价是根据建设项目可行性研究报告。分析和预测该建设项目存在的危险、有害因素的种类和程度。提出合理可行的安全技术设计和安全管理的建议。 (2)安全验收评价。安全验收评价是在建设项目竣工、试生产运行正常以后。通过对建设项目的设施、设备、装置实际运行的检测、考察。查找该建设项目投产后可能存在的危险有害因素。提出合理可行的安全技术调整方案和安全管理对策。 (3)安全现状综合评价。安全现状综合评价是针对某一个生产经营单位总体和局部的生产经营活动安全现状进行的全面评价。 (4)专项安全评价。专项安全评价是针对某一项活动或场所。以及一个特定的行业、产品、生产方式、生产工艺或生产装置等某一专项存在的危险、有害因素进行的一种安全评价。 2根据评价量化程度分类 (1)定性评价。定性评价主要是根据经验对生产系统的工艺、设备、环境、人员、管理等方面的安全状况进行定性的判断。属于这类评价方法的有安全检查表（safety check list）,预先危险性分析（preliminary hazard analysis）,故障类型及影响分析（failure mode effects analysis）,危险可操作性研究（hazard and operability study），作业条件危险性评价等方法。这类方法的特点是简单，容易掌握，便于操作，评价过程及结果直观，可以清楚的表达出设备、设施或系统的当前状况。目前在国内外企业安全管理工作中被广泛采用。 (2)定量评价。定量评价是用设备、设施或系统的事故发生概率和事故严重度进行评价的方法。定量评价是在危险性量化基础上进行的一种评价，主要依靠历史统计数据，运用数学方法构造数学模型进行评价。按对危险性量化方式的不同，定量评价方法又分为概率风险评价方法和指数评价方法。 概率风险评价方法,它是根据零部件或子系统的事故发生概率，求取整个系统的事故发生概率。 指数评价方法有美国道(dow)化学公司的火灾爆炸指数评价法，英国帝国化学公司的“蒙德火灾、爆炸、毒性指标评价法”,日本劳动省“化工厂安全评价六阶段法”，我国的化工厂危险程度分级方法等安全评价方法。 3根据评价内容分类 (1)工厂设计的安全性评价。工厂设计和应用新技术、开发新产品，在进行可行性研究的同时进行安全评价，通过评价在规划设计阶段就对危险因素进行控制和消除。一些国家已将它用法规的形式确定下来。 (2)安全管理的有效性评价。对企业现有的安全管理结构效能、事故伤害率、损失率、投资效益等进行系统的安全评价，找出薄弱的环节，从技术措施和安全管理上加以改进。 (3)人的行为的安全性评价。对人的不安全心理状态和人机工程要点进行行为测定，评定其安全性。 (4)生产设备的安全可靠性评价。对设备、装置、部件的故障，应用系统安全工程分析方法进行安全可靠性评价。 (5)作业环境条件评价。评价作业环境和条件对人体健康的危害。 (6)化学物质危险性评价。评价化学物质在生产、经营、使用、储存、运输、经营过程中存在的危险性，以及可能发生的火灾、爆炸、中毒、腐蚀等事故，提出防止这类事故的措施。 4根据评价性质进行分类 (1)系统固有危险性评价。固有危险性是指由系统的规划、设计、制造、安装等原始因素决定的危险性，即系统投入运行前已经存在的危险性。根据固有危险性评价的结果，可以对系统危险性划分等级，针对不同危险等级考虑应采取的对策措施，以达到可以接受的程度。 (2)系统现实危险性评价。主要是评价系统目前仍然实际存在的危险性。通过评价掌握各类危险源的分布情况和安全管理状态，以便重点加强控制。 (3)根据工程、系统生命周期和评价的目的，安全评价分为安全预评价、安全验收评价、安全现状综合评价、专项安全评价。 安全预评价是根据建设项目可行性研究报告的内容，分析和预测该建设项目可能存在的危险、有害因素的种类和程度，提出合理可行的安全对策措施及建议。安全验收评价是在建设项目竣工、试运行正常后，通过对建设项目的设施、设备、装置实际运行状况及管理状况的安全评价，查找该建设项目投产后存在的危险、有害因素，确定其程度并提出合理可行的安全对策措施及建议。安全现状综合评价是针对某一个生产经营单位总体或局部的生产经营活动的安全现状进行安全评价，查找其存在的危险、有害因素并确定其程度，提出合理可行的安全对策措施及建议。专项安全评价是针对某一项活动或场所，以及一个特定的行业、产品、生产方式、生产工艺或生产装置等存在的危险、有害因素进行的安全评价，查找其存在的危险、有害因素，确定其程度并提出合理可行的安全对策措施及建议。 (4)安全评价还有定性评价方法和定量评价方法之分。从本质上说，安全评价是对系统的危险性定性的，即回答系统的危险性是可接受的还是不可接受的，系统安全的还是危险的。如果系统是安全的，则不必采取进一步的控制危险源措施：否则，必须改进措施，以实现系统安全。这里所谓的定量评价、定性评价，是指在实施安全评价时是否要把危险性指标进行量化处理。 2.3安全评价程序 安全评价程序如下： 2.1安全评价程序流程图 2.4选用的安全评价方法 2.4.1 危险性与可操作性研究 以系统工程为基础，主要针对化工装置而开发的一种定性的危险性评价方法，其特点是由中间状态参数的偏差开始，分别找出原因，判明后果，是属于从中间向两头分析的方法，其本质是通过一系列的分析会议对工艺图纸和操作规程进行分析。 运用危险与可操作性研究（hazop）分析方法，可以查处系统中存在的危险、有害因素，并能以危险、有害因素可能导致的事故后果确定设备、装置中的主要危险、有害因素。 危险与可操作性研究也能作为确定事故树“顶上事件”的一种方法。 1）危险与可操作性研究步骤： (1) 分析准备（确定分析的目的、对象和范围;分析组的构成;获得必要的文件资料;将资料变成适当的表格并拟定分析顺序;安排会议次数和时间) (2) 完成分析 (3) 编制分析结果文件 hazop分析对工艺或操作的特殊点进行分析，这些特殊点称为“分析节点”，或工艺单元/操作步骤。通过分析每个“节点”，识别出那些具有潜在危险的偏差，这些偏差通过引导词或关键词引出。一套完整的引导词用于每个可认识的偏差而不被遗漏。 2）常用hazop分析术语：工艺单元 ：具有确定边界的设备单元，对单元内工艺参数的偏差进行偏差：对位于pid图上的工艺参数进行偏差分析 操作步骤 ：间歇过程的不连续动作，或者是由hazop分析组成分析的操作步骤：可能是手动、自动或计算机自动控制，间歇过程的每一步使用的偏差可能与连续过程不同 工艺指标 确定装置如何按照希望的操作而不发生偏差，即工艺过程的正常操作条件：采用一系列的表格，用文字或图表进行说明，如工艺说明、流程图、pid等 引导词 用于定性或定量设计工艺指标的简单词语，引导识别工艺过程的危险 工艺参数 与过程有关的物理和化学特性，包括概念性的项目如反应、混合、浓度、ph值及具体项目如温度、压力、流量等 偏差 分析组使用引导词系统地对每个分析节点的工艺参数进行分析发现的一系列偏离工艺指标的情况：偏差的形式通常用“引导词+工艺参数” 原因 偏差的原因：一旦找到发生偏差的原因，就意味着找到了对付偏差的方法和手段 后果 偏差所造成的后果：分析组常常假定发生偏差时，已有安全保护系统失效：不考虑那些细小的与安全无关的后果 安全保护： 指设计的工程系统或调节控制系统，用以避免或减轻偏差时所造成的后果 措施或建议：修改设计、操作规程或者进一步分析研究的建议 3）hazop分析常用引导词及意义： none（不或没有） 完成这些意图是不可能的 任何意图都实现不了，但也不会有任何事情发生 more（过量） 数量增加 与标准值相比，数量偏大 less（减少） 数量减少 与标准值相比，数量偏小 as well as（伴随） 定性增加 所有的设计与操作意图均伴随其他活动或事件的发生 part of（部分）定向减少 仅仅有一部分意图能实现，一些不能实现 reverse（相逆）逻辑上与意图相反 出现与设计意图完全相反的事或物 other than（异常） 完全替换 出现与设计要求不相同的事或物 引导词用于两类工艺参数，一类是概念性工艺参数如反应、混合：另一类是具体的工艺参数如温度、压力。当概念性的工艺参数与引导词组合偏差时常常会发生歧义，分析人员有必要对一些引导词进行修改。 4)hazop操作步骤：危险与可操作性研究方法的目的主要是调动生产操作人员、安全技术人员、安全管理人员和相关设计人员的想象性思维，使其能够找出设备、装置中的危险、有害因素，为制定安全对策措施提供依据。hazop分析可按以下步骤进行：（1）成立分析小组：根据研究对象，成立一个由多方面专家（包括操作、管理、技术、设计和监察等各方面人员）组成的分析小组，一般为48人组成,并指定负责人。 （2）收集资料：分析小组针对分析对象广泛地收集相关信息、资料，可包括产品参数、工艺说明、环境因素、操作规范、管理制度等方面的资料。尤其是带控制点的流程图。 （3）划分评价单元：为了明确系统中各子系统的功能，将研究对象划分成若干单元，一般可按连续生产工艺过程中的单元以管道为主、间歇生产工艺过程中的单元以设备为主的原则进行单元划分。明确单元功能，并说明其运行状态和过程。 （4）定义关键词：按照危险与可操作性研究中给出的关键词逐一分析各单元可能出现的偏差。 （5）分析产生偏差的原因及其后果。 （6）制定相应的对策措施。 2.4.2安全检查表 1） 方法概述 安全检查表（safety checklist analysis，缩写sca）是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。为了避免检查项目遗漏，事先把检查对象分割成若干系统，以提问或打分的形式，将检查项目列表，这种表就称为安全检查表。它是系统安全工程的一种最基础、最简便、广泛应用的系统危险性评价方法。目前，安全检查表在我国不仅用于查找系统中各种潜在的事故隐患，还对各检查项目给予量化，用于进行系统安全评价。 2）安全检查表的编制依据 (1)国家、地方的相关安全法规、规定、规程、规范和标准，行业、企业的规章制度、标准及企业安全生产操作规程。 (2)国内外行业、企业事故统计案例，经验教训。 (3)行业及企业安全生产的经验，特别是本企业安全生产的实践经验，引发事故的各种潜在不安全因素及成功杜绝或减少事故发生的成功经验。 (4)系统安全分析的结果，即是为防止重大事故的发生而采用事故树分析方法，对系统迸行分析得出能导致引发事故的各种不安全因素的基本事件，作为防止事故控制点源列入检查表。 3）安全检查表编制步骤 要编制一个符合客观实际、能全面识别、分析系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员应包括熟悉系统各方面的专业人员。其主要步骤有： （1）熟悉系统 包括系统的结构、功能、工艺流程、主要设备、操作条件、布置和已有的安全消防设施。 （2）搜集资料 搜集有关的安全法规、标准、制度及本系统过去发生过事故的资料，作为编制安全检查表的重要依据。 （3）划分单元 按功能或结构将系统划分成若干个子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。 （4）编制检查表 针对危险因素，依据有关法规、标准规定，参考过去事故的教训和本单位的经验确定安全检查表的检查要点、内容和为达到安全指标应在设计中采取的措施，然后按照一定的要求编制检查表。 按系统、单元的特点和预评价的要求，列出检查要点、检查项目清单，以便全面查出存在的危险、有害因素： 针对各检查项目、可能出现的危险、有害因素，依据有关标准、法规列出安全指标的要求和应设计的对策措施： （5）编制复查表，其内容应包括危险、有害因素明细，是否落实了相应设计的对策措施，能否达到预期的安全指标要求，遗留问题及解决办法和复查人等。 2.4.3生产作业条件危险性评价 生产作业条件危险性评价是对生产作业单元进行的危险性评价。生产作业单元是生产系统的基本单位，包含人员、设备、物质、能量、信息、等系统基本元素，具有系统的基本特征。生产作业条件危险性评价是系统安全评价的基础。 格雷厄姆和金尼提出一种评价生产作业条件危险性的方法。该方法以被评价的作业条件与作为参考的作业条件的对比为基础，指定各种评价项目以一定的分数，最后按总的危险分数评价其危险性。 该方法把发生事故的可能性、人员暴露与危险环境的情况和事故后果严重度作为影响生产作业条件危险性的因素，分别考虑它们的评价分数，并按三者的分数的乘积计算生产作业条件的危险性分数： d=lec用公式编辑器 （2-1）式中 d生产作业条件危险性分数： l事故发生可能性分数 e暴露于危险环境的频率： c发生事故或危险事件的可能结果。 1） 发生事故或危险事件的可能性 此外。在实际生产条件中。事故或危险事件发生的可能性范围非常广泛。因而人为地将完全出乎意料之外、极少可能发生的情况规定为1：能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10：在这两者之间再根据可能性的大小相应地确定几个中间值，如将“不常见，但仍然可能”的分值定为3，“相当可能发生”的分值规定为6。同样，在0.1与1之间也插入了与某种可能性对应的分值。于是，将事故或危险事件发生可能性的分值从实际上不可能的事件为0.1，经过完全意外有极少可能的分值1，确定到完全会被预料到的分值10为止。详见表3.1。 表2.1 事故或危险事件发生可能性分值 分值 事故或危险情况发生可能性10* 完全会被预料到 6 相当可能 3 不经常，但可能 1* 完全意外，极少可能0.5* 可以设想，但高度不可能0.2 极不可能0.1* 实际上不可能 2） 暴露于危险环境的频率 众所周知，作业人员暴露于危险作业条件的次数越多、时间越长，则受到伤害的可能性也就越大。为此，k.j.格雷厄姆和g.f.金尼规定了连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。以10和1为参考点，再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行划分，并对应地确定其分值。例如，每月暴露一次的分定为2，每周一次或偶然暴露的分值为3。当然，根本不暴露的分值应为0，但这种情况没有实际意义。关于暴露于潜在危险环境的分值见表3.2。 表2.2 暴露于潜在危险环境的分值 分值 出现于危险环境的情况 10* 连续暴露于潜在危险环境 6 逐日在工作时间内暴露 3 每周一次或偶然的暴露2 每月暴露一次1 每年几次出现在潜在危险环境0.5 非常罕见的暴露 注：*为“打分”的参考点。 3） 发生事故或危险事件的可能结果 造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可在很大范围内变化，以工伤事故而言，可以从轻微伤害到许多人死亡，其范围非常宽广。因此，k.j.格雷厄姆和g.f.金尼需要救护的轻微伤害的可能结果，它值规定为1，以此为一个基准点：而将造成许多人死亡的可能结果规定为分值100，作为另一个参考点。在两个参考点1100之间，插入相应的中间值，列出如表3.3所示的可能结果的分值。 表2.3 发生事故或危险事件可能结果的分值 分值 可能结果 100* 大灾难，许多人死亡 40 灾难，数人死亡 15 非常严重，一人死亡 7 严重，严重伤害 3 重大，致残 1* 引人注目，需要救护 注：*为“打分”参考点 4） 危险性 确定了上述3个具有潜在危险性的作业条件的分值，并按公式进行计算，即可得危险性分值。据此，要确定其危险性程度时，则按下述标准进行评定。 由经验可知，危险性分值在20以下的环境属低危险性，一般可以被人们接受。当危险性分值在2070时，则需要加以注意：危险性分值70160的情况时，则有明显的危险，需要采取措施进行整改：同样，根据经验，当危险性分值在160320的作业条件属高度危险的作业条件，必须立即采取措施进行整改。危险性分值在320分以上时，则表示该作业条件极其危险，应该立即停止作业直到作业条件得到改善为止，详见表3.4。 表2.4 危险性分值 分值 危险程度 320 极其危险，不能继续作业160320 高度危险，需要立即整改 70160 显著危险，需要整改2070 可能危险，需要注意20 稍有危险，或许可以接受 为了实际应用方便，绘制如图2.5所示的诺模图。使用时，首先在对应各评价项目的竖线上找到相应的分数点，然后过事故发生可能性分数点与暴露情况分数点画一条直线交与辅助线上一点，过此交点与后果严重度分数点画直线，与危险性分数线的交点即为求的的危险性分数值。在危险性分数值的右侧列出了危险性评价的结果。 2.3危险源辨识 危险源就是危险出现的根源，是导致伤亡事故发生的不安全因素。 危险源在一定的条件下可以发展成为“事故隐患”，而事故隐患继续失去控制，则转化为“事故”的可能性会大大增加。即通常说的 ：危险失控可导致事故：危险受控能获得安全 2.3.1危险辨识的主要内容 厂址及环境条件 厂区平面布局（包括总图、运输线路及码头） 建（构）筑物 生产工艺过程 生产设备、装置（化工设备、装置：机械设备：电气设备：特殊单体设备、装置：危险性较大设备：高处作业设备） 粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等有害作业部位。 管理设施、事故应急抢救设施和辅助生产、生活卫生设施。 劳动组织生理、心理因素和人机工程学因素等 。 2.3.2危险源辨识的工作程序 (1) 对辨识对象应有全面和较为深入地了解： (2) 找出辨识区域所存在的危险物质、危险场所： (3) 对辨识对象的全过程进行危险危害因素辨识： (4) 根据相关标准对辨识对象是否构成重大危险源进行辨识： (5) 对辨识对象可能发生事故的危害后果进行分析： (6) 对构成重大危险源的场所进行重大危险源的参考分级，为各级安全生产监督部门的危险源分级管理提供参考依据： (7) 划分辨识单元，并对所划分的辨识单元中的细节进行详尽分析： (8) 为企业应急预案的制定、控制和预防事故发生，降低事故损失率提供基础依据。 2.4 安全对策措施 2.4.1安全对策措施基本要求和遵循的原则 1.安全措施的要求： （1）能消除或减弱生产过程中产生的危险、危害; （2）处置危险和有害物，并降低到国家规定的限值内： （3）预防生产装置失灵和操作失误产生的危险危害： （4）能有效地预防重大事故和职业危害的发生： （5）发生意外事故时，能为遇险人员提供自救和互救条件。 2.制定安全对策措施应遵循的原则： 1）安全技术措施等级顺序 当安全技术措施与经济效益发生矛盾时，应优先考虑安全技术措施上的要求，并应按下列安全技术措施等级顺序选择安全技术措施。 （1）直接安全技术措施。生产设备本身应具有本质安全性能，不能出现任何事故和危害。 （2）简介安全技术措施。若不能或不完全能实现直接安全技术措施时，必须为生产设备设计出一种或多种安全防护装置。最大限度的预防、控制事故或危害的发生。 （3）指示性安全技术措施。间接安全技术措施也无法实现或实施时，必须采用检测报警装置、警示标志等措施，警告、提醒作业人员注意，以便采取相应的对策措施或紧急撤离为现场所。 （4）若间接、指示性安全技术措施仍不能避免事故、危害发生，则应采用安全操作规程、安全教育、安全培训和个体防护用品等措施来预防、减弱系统的危险程度。 2)根据安全技术措施登记顺序的要求应遵循的具体原则 (1)消除。通过合理的设计和科学的管理，尽可能的从根本上消除危险、有害因素。 (2）预防。当消除有困难时，可采取预防性技术措施，预防危险、有害因素 (3)减弱。在前两者都不能实行的情况下，可采取降低危险有害因素的措施 (4)隔离。在无法消除、预防、减弱的情况下,应将人员与危险因素隔开和将不能共存的物质分开。 (5)连锁。当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时,应通过连锁装置终止危险的发生。 (6)警告。在易发生故障和危险性较大的地方,应设置醒目的安全色、安全标志,必须时设置声、光或声光组合报警装置。 3)安全对策措施应具有针对性、可操作性和经济合理性。 2.4.2安全对策措施的内容 安全对策措施的内容包括厂址及厂区平面布局的对策措施：防火防爆对策措施：电气安全对策措施：机械伤害对策措施（包括高处坠落、物体打击、安全色、安全标志、特种设备等方面）：有害因素控制对策措施（包括尘、毒、窒息、噪声和振动等有害因素的控制对策措施）：安全管理对策措施。第三章 营口菱镁化工企业的概况 3.1企业简介 营口菱镁化工（集团）有限公司为一家有限责任公司，成立于2000年六月。企业为提高企业的竞争能力和经济效益，促进企业发展，提高企业对市场的应变能力，该企业在大石桥市经济开发区南环路建设该厂区，年产15万吨优质硫镁复合肥料。该企业总投资额为1200万元。企业有雷蒙车间、七水硫酸镁车间（简称七水车间）、一水硫酸镁车间（简称一水车间）、两个库房、露天库房、办公楼、检测中心、配电站及锅炉房，并建有2个立式硫酸储罐（一个1210.6m贮罐和一个910.6m贮罐，可储存浓度为92.5%硫酸的贮量3500吨）。 使用的原料主要为轻烧氧化镁和工业硫酸，产品为七水硫酸镁和一水硫酸镁。企业职工55人，实行“四班三运转”的工作制 3.1.1 地理位置、周边环境 营口菱镁化工（集团）有限公司新建厂区为大石桥市，大石桥市位于环渤海经济区中部，位于营口市的北部，辽河下游左岸。东与海城市。岫岩相毗邻，南与盖州市相接壤，西临营口市老边区，西北与盘锦市的大洼县隔河相望。大石桥市境内有哈大公路、沈大高速公路、中长铁路等，有便利的交通条件。 企业位于大石桥市环城经济开发区南环路路南，厂区北侧为南环路，南环路北侧10m为农田，厂区东侧、南侧、西侧为农田，厂区西南侧为双宇净化设备公司、机加工企业。该企业增设硫酸储罐项目位于厂区南部，生产车间南30m处。 企业周边为民用建筑及其他重要公共设施，交通便利。 3.1.2 建设项目用地面积和生产或者储存规模 占地14520m2，每年可生产优质硫镁复合肥15万吨，其中七水硫酸镁7万吨，一水硫酸镁8万吨。 建有2个立式硫酸储罐：一个1210.6m贮罐和一个910.6m贮罐，可储存浓度为92.5%硫酸的贮量约3500吨。 厂内设有两个库房储存原料轻烧氧化镁及产品。 3.2 企业涉及的主要原辅材料 （1）一水硫酸镁 一水硫酸镁装置的规模为年产一水硫酸镁8万吨。按硫酸镁产量进行物料平衡计算，本装置年消耗轻烧镁粉（85%）32000吨，硫酸（浓度为92.5%）51920吨。物料平衡见表3-1。 （2）七水硫酸镁 七水硫酸镁装置的规模为年产七水硫酸镁7万吨。按七水硫酸镁产量进行物料平衡计算，装置年消耗轻烧镁粉（85%）15723吨，硫酸（浓度为92.5%）30310吨。物料平衡见表3-2。 3.3 工艺流程和主要装置 3.3.1工艺流程 （1）一水硫酸镁生产工艺 一水硫酸镁生产工艺主要分为以下七个工序组成：给料工序、配酸工序、化成工序、破碎工序、筛分工序、造粒工序及包装工序。 将配酸水按比例加入石墨配酸器中，再按比例加入浓硫酸并搅拌，得到需要的稀硫酸。稀硫酸进入混合反应器中，加入轻烧镁粉（氧化镁）混合搅拌，待反应完全后将获得的反应完成浆液排到回转化成器内，进行物料的固化、抽吸、切削（反应温度控制在80以下）然后再将切削后生产出硫酸镁半成品。将半成品通过皮带送至雷蒙车间，根据客户需要生产粉末状硫镁肥或颗粒状硫镁肥。 当需要生产粉末状硫镁肥时，将半成品投入雷蒙粉碎机中粉碎，包装即可：当需要生产颗粒状硫镁肥时，需将经过雷蒙粉碎机粉碎过的半成品粉磨加入搅拌机中与水搅拌，再经造粒机、烘干机、筛分机等加工后包装待销。工艺流程简图见下图 （2）七水硫酸镁生产工艺 将一定量的新鲜水和回用水与轻烧镁粉加入反应罐中，开动搅拌，并向其中滴加适量的浓硫酸，滴加过程中反应放热。温度可上升到130，用冷却水降温、冷却：反应物在反应釜中反应一定时间后达到反应终点，将料液放入板框压滤机内压滤除去滤渣，压滤后得到的清液进入结晶罐中浓缩结晶，结晶罐夹套中通冷却水进行间接冷却，当温度达到2530时，放料进入离心机中脱水甩干，甩干得到七水硫酸镁成品包装入库。工艺流程框图见下图 轻烧镁粉 水及回用水 浓硫酸 反应釜 板框压滤机 结晶罐 离心机 成品 图 3-2 七水硫酸镁生产工艺流程框图 3.3.2 主要装置 厂区的总平面按照工艺流程、使用介质的火灾危险性分区布置。总平面布置图下： 图3-3 厂区平面布局 该厂区内北部为办公生活区，南部为生产区。办公生活区设有办公楼、车库、锅炉房：生产区内设有七水硫酸镁车间、一水硫酸镁车间、雷蒙车间、两个库房、检测中心及2个硫酸储罐。 使用的原料经汽车运输至厂区内，轻烧镁粉堆放在库房内，硫酸打入硫酸储罐中，原料进入七水硫酸镁车间生产七水硫酸镁，成品包装入库。一水硫酸镁车间生产出一水硫酸镁半成品，半成品进入雷蒙车间破碎筛分，包装后入库。 3.4 辅助工程 1）给排水 （1）给水方式 生产、生活用水来自深水井。厂内设有循环水供水系统：循环水量3000m3/d，厂区内设循环水泵房一座，内设循环水泵二台，一用一备：冷却塔一座，置于泵站屋面上。水泵从汲水池汲水，经水泵加压后供设备冷却用水，循环回水利用余压进入冷却塔冷却，冷却后的水自流至汲水池，循环过程损耗水用新水补入汲水池中。 生产过程中产生的母液及吸收酸雾的水，循环使用。 （2）排水方式 设计排水量为100m3/d，污水集中入厂区污水处理装置废水管网，生活污水需经化粪池处理后排入污水管网，雨水排入雨水管网。 （3）消防用水 设置设有263m3的消防水池，同时400m3的循环水池可以作为消防用水的补充水。供水量可以满足消防用水需要。 2)供电 企业设变电所一座，内设变压器两台，容量为315kva，一回10kv电源进线，电源引自市区电力网路。总装机容量为90kw。工作容量为70kw。 3) 供热 设有一个1t燃煤常压热水锅炉，为企业建筑供暖。锅炉型号为dzl0.7-0.7-96/75-a。 4)运输 企业全年运输量为28万t/a，其中运入13万t/a、运出15万t/a。 运输方式：主要货物委托社会运，企业仅自备短途、零星货物及辅助生产用车 5)企业建（构）筑物情况 表3.3 建（构）筑物明细表 序号 名称 层数 建筑面积 （m）2火灾危险性分类 3.5 企业设施和主要特种设备 第四章 危险有害因素分析 根据该化工厂的情况，可以从厂址及环境条件、厂区平面布置、建筑物、生产工艺过程、生产设备装置几项内容综合进行分析，辨识本项目中潜在的各类危险有害因素。 4.1物料的危险性 依据危险化学品名录（2002版）（原国家安全生产监督管理局公告第1号），对原料、辅助材料、产品进行分析，生产中涉及的危险化学品的理化性能指标见下：1.硫酸 根据危险化学品名录将硫酸划分为第8.1类酸性腐蚀品。危规号81007：联合国关于危险货物运输的建议书编号为un no.1830。 （1）理化性质 品名：硫酸 外观与性状：纯品为无色透明油状液体，无臭。 熔点（）：10.5 沸点（）：330.0 相对密度（水